1.一种应用于轴承套圈的预应力锻造方法，其特征在于：包括以下步骤：
s1、下料：按照所需轴承套圈的重量进行下料，制成料胚；
s2、第一火次加热：将料胚送入加热炉中，温度加热至900-920℃，加热时间为20-30s，保温15-30min；
s3、预镦：料胚放在镦粗模具上进行镦粗，取出锻坯对其进行拔长直至工艺尺寸；
s4、锻模成型：先将料胚放入粗锻型腔中进行粗锻，然后吹净氧化皮、再将料胚放入精锻型腔中精锻成毛胚；
s5、切边：将尚有余温的毛胚切边形成目标锻件，切边时毛胚温度≥750℃；
s6、第二火次加热：将切边后的环坯送入加热炉中，并加热到1250-1280℃，加热时间为2-3min，保温2-4h；
s7、扩径辗环：取出环坯放入辗环机上进行辗环；
s8、热处理：第一步，淬火；第二步，回火；第三步，通过热差水冷装置进行冷却；
s9、表面清理：将锻件放入抛丸机内去毛刺；
s10、探伤和检验：对锻件进行超声波探伤后，进行硬度等理化性能的检测，得到轴承套圈。
2.根据权利要求1所述的一种应用于轴承套圈的预应力锻造方法，其特征在于：所述下料的材料钢号为：13crmo4-5。
3.根据权利要求1所述的一种应用于轴承套圈的预应力锻造方法，其特征在于：所述下料的重量与理论重量的比值为1.12-1.15:1。
4.根据权利要求1所述的一种应用于轴承套圈的预应力锻造方法，其特征在于：所述淬火包括将锻件放入淬火槽高温淬火，高温淬火的淬火油温度控制在180-200℃，高温淬火后锻件温度控制在220-240℃，高温淬火后将锻件放置于空气中空冷，空冷后锻件温度控制在160-180℃，再将空冷后的锻件置于淬火槽内进行低温淬火，低温淬火的淬火油温度控制在60℃以下。
5.根据权利要求1所述的一种应用于轴承套圈的预应力锻造方法，其特征在于：所述步骤s6之前将切边后的锻件放入整形模具中进行热整形。
6.根据权利要求1所述的一种应用于轴承套圈的预应力锻造方法，其特征在于：所述回火包括将锻件放入电阻炉内，加热锻件至640-680℃，电阻炉转速设置500-550r/min，保温时间为3-4h。
7.根据权利要求1所述的一种应用于轴承套圈的预应力锻造方法，其特征在于：所述步骤s7中终锻温度为900-920℃。
8.根据权利要求1所述的一种应用于轴承套圈的预应力锻造方法，其特征在于：所述热差水冷装置包括水冷槽（1），所述水冷槽（1）内底端固定连接有下隔热环（2），所述下隔热环（2）上端放置锻件，所述下隔热环（2）上侧设有上隔热环（4），所述上隔热环（4）左右两端均固定连接有延长杆（5），所述延长杆（5）远离上隔热环（4）一端固定连接有滑块（6），所述水冷槽（1）内端壁上开凿有一对与滑块（6）相匹配的滑槽，且滑块（6）与滑槽之间滑动连接，所述下隔热环（2）外端固定连接有若干环形阵列分布的磁性弹力杆（3），所述上隔热环（4）内端固定连接有环形磁铁，且环形磁铁与若干磁性弹力杆（3）的磁性均相同。
9.根据权利要求8所述的一种应用于轴承套圈的预应力锻造方法，其特征在于：所述水冷槽（1）下端开凿有中心落水孔（7），且中心落水孔（7）的轴心线与下隔热环（2）的轴心线重合，所述水冷槽（1）下端还开凿有若干环形阵列分布的边缘落水孔（8），且边缘落水孔（8）的轴心线位于下隔热环（2）外侧。
10.根据权利要求8所述的一种应用于轴承套圈的预应力锻造方法，其特征在于：所述下隔热环（2）和上隔热环（4）内通入第一冷却水，所述下隔热环（2）和上隔热环（4）外通入第二冷却水，且第一冷却水的温度低于第二冷却水的温度。