位置开始，以间隔300mm的方式点焊到宽度为400mm的一端，两个边梁的下端使用5块6X40X80mm的拉板，将5块6X40X80mm的拉板从距离边梁I起始端400mm的位置开始，以间隔500mm的方式均匀点焊固定在边梁I上；
第四步、座板焊接:在座板3与边梁I之间依次焊接座板第一焊缝层31和座板第二焊缝层32，焊接速度为35-45cm/min，采用恪化极气体保护焊方法利用数字化焊机FroniusTPS 5000焊接设备进行焊接，焊接座板第一焊缝层31时，焊接设备的电流强度在250-270A之间，电弧电压在21-23V之间，热输入为5.5-8.6千焦/厘米，焊接座板第二焊缝层32时，焊接设备的电流强度在240-260A之间，电弧电压在21-23V之间，热输入为5.3-8.4千焦/厘米；
第五步、筋板破口侧焊接:将动车组头车端部边梁组件固定在竖立的工装上，且筋板4的破口侧向上，以方便焊接，依次在筋板4的破口侧焊接筋板第一焊缝层41、筋板第二焊缝层42、筋板第三焊缝层43和筋板第四焊缝层44，焊接速度为30-40cm/min。使用天车将动车组头车端部边梁组件吊成竖立方向，并使用F夹固定在焊接平台侧向的边梁竖立工装上，采用熔化极气体保护焊方法利用焊接设备进行焊接，焊接筋板第一焊缝层41、筋板第三焊缝层43和筋板第四焊缝层44时，焊接设备的电流强度在230-250A之间，电弧电压在20-22V之间，热输入为5.5-8.9千焦/厘米，焊接筋板第二焊缝层42时，焊接设备的电流强度在240-260A之间，电弧电压在21-23V之间，热输入为5.3-8.3千焦/厘米； 第六步、筋板角焊侧焊接:翻转动车组头车端部边梁组件，使筋板的未破口侧朝向，以方便焊接，依次在筋板4的未破口侧焊接筋板第五焊缝层45和筋板第六焊缝层46，焊接速度为35-45cm/min。采用熔化极气体保护焊方法利用焊接设备进行焊接，焊接筋板第五焊缝层45时，焊接设备的电流强度在250-270A之间，电弧电压在21-23V之间，热输入为5.5-8.6千焦/厘米，焊接筋板第六焊缝层46时，焊接设备的电流强度在240-260A之间，电弧电压在21-23V之间，热输入为5.3-8.4千焦/厘米；在动车组头车端部边梁组件的焊接过程中，气体流量为18-24 L/min，焊枪角度范围为85° -90°，预热温度为80_100°C，层间温度为60-80 °C。
[0024]本发明进行了严格的工装设计及管理:工装设计、制作、验证、定期检验及定期维护，形成工装处理机制性操作。从2009年开始，为了适应新项目增多，工装管理需加强等要求，本公司工艺技术部果断成立现场工艺技术组，做专业化350KM动车组头车端部边梁组成工装设计、组织制作、组织工装的验证，管理并组织定期检验及定期维护，使工装很好地满足了 350KM动车组头车端部边梁组成的制作要求，并将因工装造成的质量问题大大减少，针对边梁的工装先后设计近10余套工装，满足了实际生产的需要；
本发明对边梁的焊接变形的控制:针对客户对焊缝要求越来越高的特点。由于焊缝要求越来越高，焊接难度增大，焊接变形越来越大，而客户图纸对于焊接平面度、挠度要求更高了。对此，经过多次的实验与论证，从改变焊接顺序、调整焊接反变形、控制焊接热量的输入，焊接工装的改进等方面进行了大量的改进工作，通过项目组的多次改进与实践，在保证焊缝质量的前提下，很好的保证了 350KM动车组头车端部边梁组成的外形尺寸和平面度、挠度等行为公差，有效的减少了一线操作员工的调校量，提升了生产效率；
本发明采用分工序流水线作业，提高工作效率:由于350KM动车组头车端部边梁组成产品复杂，零部件多，针对一对人从领料、焊前准备、工装上焊接、下工装焊接、焊后交检，程序复杂，对员工的技能要求高、持续时间长的特点，项目组组织相关技术、质量、制造部门经过详细的论证和策划，制订了分工序流水线作业方案，对工人的技能全面性要求变低，单项工序训练增强，让工人单工序操作使变简单，持续时间变短，工序衔接性变强，生产周期变短，从而大大提高了工作效率，提升了产能。
[0025]上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下作出各种变化。
【主权项】
1.一种标准化动车组头车端部边梁组件制造工艺，其特征在于，步骤如下: 第一步、焊前准备:检查现场温湿度是否符合要求，以及保护气体、焊丝、焊机是否良好，然后进行焊前焊接工艺试验； 第二步、清洗抛光:动车组头车端部边梁组件由边梁、拉板、座板和筋板组成，首先用清洗剂将各部件焊接焊缝附近的油污清洗干净，然后用机械抛光机对各部件焊接焊缝附近的氧化膜进行抛光处理； 第三步、组装点焊:将座板和筋板与边梁进行组装，将两个边梁背靠背设置，并通过夹具固定，然后将拉板焊接在两个边梁上，用于将两个边梁固定为一个整体； 第四步、座板焊接:在座板与边梁之间依次焊接座板第一焊缝层和座板第二焊缝层； 第五步、筋板破口侧焊接:将动车组头车端部边梁组件固定在竖立的工装上，且筋板的破口侧向上，以方便焊接，依次在筋板的破口侧焊接筋板第一焊缝层、筋板第二焊缝层、筋板第三焊缝层和筋板第四焊缝层； 第六步、筋板角焊侧焊接:翻转动车组头车端部边梁组件，使筋板的未破口侧朝向，以方便焊接，依次在筋板的未破口侧焊接筋板第五焊缝层和筋板第六焊缝层。2.根据权利要求1所述的标准化动车组头车端部边梁组件制造工艺，其特征在于，所述第二步中，清洗范围为各部件距离其焊接焊缝50mm的区域内，抛光范围为各部件距离其焊接焊缝30mm的区域内。3.根据权利要求1或2所述的标准化动车组头车端部边梁组件制造工艺，其特征在于，所述第三步中，将座板和筋板与边梁进行组装时，要求所有座板之间的放量为1_，所有筋板之间的放量为0.5_，高度方向放量至202_，确保焊缝间隙小于1_。4.根据权利要求3所述的标准化动车组头车端部边梁组件制造工艺，其特征在于，所述第三步中，将两个边梁背靠背设置时，要求两个边梁之间的间隙小于1mm，两侧对齐，且两者的平面度小于1mm。5.根据权利要求1或4所述的标准化动车组头车端部边梁组件制造工艺，其特征在于，所述第四步中，座板焊接时，焊接速度为35-45cm/min。6.根据权利要求1所述的标准化动车组头车端部边梁组件制造工艺，其特征在于，所述第五步中，筋板破口侧焊接时，焊接速度为30-40cm/min。7.根据权利要求1所述的标准化动车组头车端部边梁组件制造工艺，其特征在于，所述第六步中，筋板角焊侧焊接时，焊接速度为35-45cm/min。8.根据权利要求1或2或4或6或7所述的标准化动车组头车端部边梁组件制造工艺，其特征在于，在动车组头车端部边梁组件的焊接过程中，气体流量为18-24 L/min，焊枪角度范围为85° -90°，预热温度为80-100°C，层间温度为60-80°C。
【专利摘要】本发明公开了一种标准化动车组头车端部边梁组件制造工艺，步骤如下：第一步、焊前准备；第二步、清洗抛光；第三步、组装点焊：将座板和筋板与边梁进行组装，将两个边梁背靠背设置，并通过夹具固定，然后将拉板焊接在两个边梁上；第四步、座板焊接：在座板与边梁之间进行焊接；第五步、筋板破口侧焊接：将动车组头车端部边梁组件固定在竖立的工装上，且筋板的破口侧向上，在筋板的破口侧进行焊接；第六步、筋板角焊侧焊接：翻转动车组头车端部边梁组件，使筋板的未破口侧朝向，在筋板的未破口侧进行焊接；本发明采用边梁竖立方向焊接的方式作业，更改了焊缝的焊接方向，保证焊缝的焊接质量。
【IPC分类】B23P15/00, B23K31/02
【公开号】CN104942544
【申请号】CN201510331358
【发明人】许洪华
【申请人】青岛联诚宏达轨道交通设备有限公司
【公开日】2015年9月30日
【申请日】2015年6月16日