一种标准化动车组头车端部边梁组件制造工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及动车技术领域，具体是一种标准化动车组头车端部边梁组件制造工
-H-
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【背景技术】
[0002]在中国，时速高达250km或以上的列车称为“动车”。随着时代的发展，动车逐渐取代了传统的列车。动车组的头车外形呈流线型，这一设计能够降低动车组在运行过程中的空气阻力和噪音，动车组头车端部边梁组件就是用于将头车底架端部横截面更改为流线型，使车体外形呈流线型的部件。动车组头车端部边梁组件还起到连接底架端部结构与底架边梁，承载头车车体的作用。另外动车运行过程中，头车为受承载力最大的部位，其端部边梁组件更加是重中之重，不仅受着动车的高速运行带来的牵引力，还要承受着动车车体地板、侧墙所带来的承载力和外界的空气阻力。因此，动车组头车端部边梁组件的焊接质量极其重要，焊缝要求CPC2的焊缝，检验等级为CT3，并且标准要求100%的无损检测，但目前工艺还不能达到要求100%的无损检测，另外边梁焊缝熔深大，多层多道焊接，容易产生熔深不足，层间未融合等缺欠；其平面度、直线度要求高，调校难度大，不能很好地满足市场需求；焊缝焊接角度难以达到，不能很好的保证焊接质量。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种标准化动车组头车端部边梁组件制造工艺，以解决上述【背景技术】中提出的问题。
[0004]为实现上述目的，本发明提供如下技术方案:
一种标准化动车组头车端部边梁组件制造工艺，步骤如下:
第一步、焊前准备:检查现场温湿度是否符合要求，以及保护气体、焊丝、焊机是否良好，然后进行焊前焊接工艺试验；
第二步、清洗抛光:动车组头车端部边梁组件由边梁、拉板、座板和筋板组成，首先用清洗剂将各部件焊接焊缝附近的油污清洗干净，然后用机械抛光机对各部件焊接焊缝附近的氧化膜进行抛光处理；
第三步、组装点焊:将座板和筋板与边梁进行组装，将两个边梁背靠背设置，并通过夹具固定，然后将拉板焊接在两个边梁上，用于将两个边梁固定为一个整体；
第四步、座板焊接:在座板与边梁之间依次焊接座板第一焊缝层和座板第二焊缝层；第五步、筋板破口侧焊接:将动车组头车端部边梁组件固定在竖立的工装上，且筋板的破口侧向上，以方便焊接，依次在筋板的破口侧焊接筋板第一焊缝层、筋板第二焊缝层、筋板第三焊缝层和筋板第四焊缝层；
第六步、筋板角焊侧焊接:翻转动车组头车端部边梁组件，使筋板的未破口侧朝向，以方便焊接，依次在筋板的未破口侧焊接筋板第五焊缝层和筋板第六焊缝层。
[0005]作为本发明进一步的方案:所述第二步中，清洗范围为各部件距离其焊接焊缝50mm的区域内，抛光范围为各部件距离其焊接焊缝30mm的区域内。
[0006]作为本发明再进一步的方案:所述第三步中，将座板和筋板与边梁进行组装时，要求所有座板之间的放量为1_，所有筋板之间的放量为0.5_，高度方向放量至202_，确保焊缝间隙小于Imm0
[0007]作为本发明再进一步的方案:所述第三步中，将两个边梁背靠背设置时，要求两个边梁之间的间隙小于1mm，两侧对齐，且两者的平面度小于1mm。
[0008]作为本发明再进一步的方案:所述第四步中，座板焊接时，焊接速度为35_45cm/
mino
[0009]作为本发明再进一步的方案:所述第五步中，筋板破口侧焊接时，焊接速度为30_40cm/mino
[0010]作为本发明再进一步的方案:所述第六步中，筋板角焊侧焊接时，焊接速度为35-45cm/min。
[0011]作为本发明再进一步的方案:在动车组头车端部边梁组件的焊接过程中，气体流量为18-24 L/min，焊枪角度范围为85° -90°，预热温度为80-100 °C，层间温度为60-80。。。
[0012]与现有技术相比，本发明的有益效果是:I)本发明采用分工序流水线作业，单工序操作使变简单，持续时间变短，工序衔接性变强，生产周期变短，能极大地提高工作效率。
[0013]2)本发明采用两件边梁背靠背使用拉板点焊到一起，采用反变形方案，使两件边梁的变形减小，降低了调校的难度，防止因调校过大造成的材料强度降低。
[0014]3)本发明采用边梁竖立方向焊接的方式作业，更改了焊缝的焊接方向，降低了焊接的难度，保证焊缝的焊接质量。
[0015]4)本发明采用焊前尺寸放量的方式作业，降低焊后尺寸公差量，使O公差得到实现。
【附图说明】
[0016]图1为动车组头车端部边梁组件制造工艺的结构示意图。
[0017]图2为动车组头车端部边梁组件制造工艺的截面结构示意图。
[0018]图3为动车组头车端部边梁组件制造工艺中边梁与座板的焊接结构示意图。
[0019]图4为动车组头车端部边梁组件制造工艺中边梁与筋板的焊接示意图。
[0020]图中:1_边梁；2-拉板；3-座板；31_座板第一焊缝层；32_座板第二焊缝层；4-筋板；41_筋板第一焊缝层；42_筋板第二焊缝层；43_筋板第三焊缝层；44_筋板第四焊缝层；45-筋板第五焊缝层；46_筋板第六焊缝层。
【具体实施方式】
[0021 ] 下面结合【具体实施方式】对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
[0022]本发明的动车组头车端部边梁组件的结构如附图1-4所示，包括边梁I和拉板2 ;所述边梁I共两个，且背靠背设置，两个边梁I之间通过拉板2固定为一个整体，两个边梁I组成的整体由底边宽度为270_的梁段和底边宽度为400_的梁段组成，总长度为3596.2mm，其中底边宽度为400mm的梁段长度为620mm，边梁I内设有多个座板3，座板3焊接固定在边梁I内，座板3与边梁I之间依次焊有座板第一焊缝层31和座板第二焊缝层32，座板3与边梁I之间设有多个筋板4，优选的，每个座板3与边梁I之间设有两个筋板4，筋板4 一侧的上端和下端均设有向内倾斜的斜面，形成破口，筋板4与座板3和边梁I之间均依次焊有筋板第一焊缝层41、筋板第二焊缝层42、筋板第三焊缝层43、筋板第四焊缝层44、筋板第五焊缝层45、筋板第六焊缝层46，且筋板第一焊缝层41、筋板第二焊缝层42、筋板第三焊缝层43和筋板第四焊缝层44位于筋板4的破口侧，筋板第五焊缝层45和筋板第六焊缝层46位于筋板4的未破口侧。
[0023]一种标准化动车组头车端部边梁组件制造工艺，其步骤如下:
第一步、焊前准备:检查现场温湿度是否符合要求，以及保护气体、焊丝、焊机是否良好，然后进行焊前焊接工艺试验。焊前焊接工艺试验为:使用8mm铝板焊接一条200mm以上长度的焊缝，然后由焊接监督员进行焊接质量检测；
第二步、清洗抛光:动车组头车端部边梁组件由边梁1、拉板2、座板3和筋板4组成，首先用清洗剂将各部件焊接焊缝附近的油污清洗干净，清洗范围为各部件距离其焊接焊缝50mm的区域内，然后用机械抛光机对各部件焊接焊缝附近的氧化膜进行抛光处理，抛光范围为各部件距离其焊接焊缝30mm的区域内；
第三步、组装点焊:将座板3和筋板4与边梁I进行组装，要求所有座板3之间的放量为1_，所有筋板4之间的放量为0.5_，高度方向放量至202_，确保焊缝间隙小于1_，将两个边梁I背靠背设置，并通过夹具固定，保证两个边梁I之间的间隙小于1_，两侧对齐，且两者的平面度小于1mm，然后将拉板2焊接在两个边梁I上，用于将两个边梁I固定为一个整体，优选的，两个边梁I的上侧使用4块6 X 40 X 80mm的拉板和2块20 X 100 X 450mm的拉板，其中4块6 X 40 X 80mm的拉板从距离边梁I起始端400mm位置开始，以间隔500mm的方式点焊到宽度为270mm的一端，2块20 X 100 X 450mm的拉板从距离边梁I起始端为180mm的