专利名称：一种涡轮增压器支承轴承制造方法及其定位工装的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种支承轴承制造方法及其定位工装，特别是一种涡轮增压器支承轴承制造方法及其定位工装。
背景技术：
现有的涡轮增压器支承轴承的制造方法共有15道工序，依次是(I)铸件退火去应力；(2)粗车端面及孔；(3)粗车另一端面及外圆；(4)精车端面及孔；(5)精车另一端面及外圆；(6)铣半圆定位槽；(7)钻两端径向孔；(8)铣外圆扁方；(9)钳工去毛刺；(10)硬三爪夹外圆，精磨孔和推力面；(11)用锥度心轴定位孔，精磨外圆；(12)铣推力面上油楔面；(13)探伤检验；(14)钳工去毛刺，清理零件；(15)综合检验。虽然按照上述制造方法能够制造涡轮增压器支承轴承，但是采用上述制造涡轮增压器支承轴承的方法存在以下缺点1、在工序(2)和(3)中对工件粗车后容易产生加工应力，必须消除加工应力，但是工件在工序(I)就做了去应力处理，这样做只消除了工件应力，无法消除加工应力，对于高精度的零件来说仍然存在变形的缺陷。2、在工序(10)中进行精磨孔和推力面时，采用的是硬三爪，夹紧力过大，会导致零件变形，精磨出来的孔在圆度严重超差，造成零件报废。3、工序(11)再用工序(10 )变形的孔定位加工外圆后，使得外圆的圆度也严重超差而报废，不但增加了加工成本，还增加了加工周期，生产效率严重降低。为了消除上述的缺点，采用了优化制造方法，依次是(1)铸件退火去应力；(2)粗车端面及孔；(3)粗车另一端面及外圆；(4)精车端面及孔；(5)精车另一端面及外圆；(6)铣半圆定位槽；(7)钻两端径向孔；(8)铣外圆扁方；(9)钳工去毛刺；(10)软三爪夹外圆，精车孔和推力面；(11)、刮内孔和两端径向孔相接处凸起点；
(12)用锥度心轴定位孔，精磨外圆；(13)铣推力面上油楔面；(14)探伤检验；(15)钳工去毛刺，清理零件；(16)综合检验。在上述工序中，虽然采用软三爪，能够克服加工过程中，夹持零件后，防止零件的变形，但是它仍然存在如下的不足1、在工序(2)和(3)中对工件粗车后容易产生加工应力，必须消除加工应力，但是工件在工序(I)就做了去应力处理，这样做只消除了工件应力，无法消除加工应力，对于高精度的零件来说仍然存在变形的缺陷。2、采用软三爪夹持外圆，仍然存在变形，无法完全保证零件的圆度合格。3、由于工序(7)钻了两端的径向孔，造成工序(10)中车削是断续切削，在径向孔的边缘会出现小的凸起，导致工件仍然不能满足圆度要求。4、为了消除工序(10)加工内孔出现的小凸起，必须增加工序(11)来进行刮内孔，但是这样做造成刮削内孔后内孔不能满足圆度要求。5、工序(10)中采用精车孔方式进行加工，由于精车和磨削比较，粗糙度精度较低，无法满足工件要求，最后只能通过抛光孔达到粗糙度要求，但是孔的整体圆度由无法保证，造成工件报废。6、推力面采用车削，粗糙度不能达到RaO. 8。7、车削控制6级精度的孔尺寸公差没有磨削容易保证
发明内容
本发明的第一个目的就是提供一种工序设置合理，能有效提高加工的质量和效率的涡轮增压器支承轴承制造方法。本发明的第二个目的就是提供一种防止涡轮增压器支持轴承在加工过程中变形的定位工装。本发明的第一个目的是通过这样的技术方案实现的，一种涡轮增压器支承轴承制造方法，其加工工序依次包括1)、粗车工件端面及孔；2)、粗车另一端面及外圆；3)、将工件退火去应力；4)、精车端面及孔；5)、精车另一端面及孔；6)、铣半圆定位槽；7)钻两端径向孔；8)、铣外圆扁方9)钳工去毛刺；12)、铣推力面上油楔面；13)、探伤检验；14)、钳工去毛刺，清理零件；15)、综合检验；其特征是在工序2)和工序4)之间采用工序3)、将工件退火去应力；在工序9)和工序12)之间采用工序10)和工序11)，其中工序10)、采用定位工装，利用工装孔定位工件外圆，压紧工件推力面，精磨孔9 ;工序11)、用锥度轴定位孔，精磨外圆和推力面10。其中，工序10)中，精磨孔后，使孔尺寸公差为6级精度，圆度精度和粗糙度为RaO. 8。本发明的第二个目的是通过这样的技术方案实现的在所述工序10)中的定位工装包括夹具体和钩行压板，所述夹具体包括定位筒和设置在定位筒一端且与定位筒呈一体设置的连接板，在所述定位筒的中心设置有贯穿定位筒和连接板的安装孔，在定位筒的另一端端面上设置有用于安装钩形压的钩形压板定位孔，所述钩形压板通过带有弹簧的螺钉与定位筒连接，在所述连接板上设置有螺钉孔。其中，所述钩形压板定位孔和螺钉孔均为三个，且均匀设置在定位筒和连接板上。由于采用了上述技术方案，本发明具有如下的优点
1.粗车后对工件做退火处理，消除了工件本身铸造应力和加工应力，防止了工件变
形；
2.采用定位工装进行工件外圆的定位，压紧推力面，消除了由于硬三爪或软三爪夹持工件而外圆变形的情况；
3.对孔采用精磨，容易保证6级精度的孔尺寸公差，也容易保证孔的圆度精度和粗糙度达到RaO. 8 ；
4.对孔采用精磨，避免了由于车削孔而出现的小凸起，减少了刮内孔的工序，也消除了刮内孔后，内孔不能满足圆度要求的问题；
5.推力面采用精磨的手段，使得粗糙度容易达到RaO.8 ；
6.采用定位工装的安装孔作为定位基准，使得在工序11)中容易满足外圆及推力面尺寸精度和形位公差精度，提高了产品的合格率和生产效率。
本发明的
如下
图I为本发明的涡轮增压器支承轴承结构示意 图2为本发明中装有涡轮增压器支承轴承的定位工装结构示意 图3为图2的A-A剖视图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式
作进一步详细的说明，但本发明并不局限于这些实施方式，任何在本实施例基本精神上的改进或替代，仍属于本发明权利要求所要求保护的范围。实施例I :如图I所示，一种涡轮增压器支承轴承制造方法，其加工工序依次包括I)、粗车工件端面及孔；2)、粗车另一端面及外圆；3)、将工件退火去应力；4)、精车端面及孔；5)、精车另一端面及孔；6)、铣半圆定位槽；7)钻两端径向孔；8)、铣外圆扁方9)钳工去毛刺；12)、铣推力面上油楔面；13)、探伤检验；14)、钳工去毛刺，清理零件；15)、综合检验；其特征是在工序2)和工序4)之间采用工序3)、将工件退火去应力；在工序9)和工序12)之间采用工序10)和工序11)，其中工序10)、采用定位工装，利用工装孔定位工件外圆，压紧工件推力面，精磨孔；工序11)、用锥度轴定位孔，精磨外圆和推力面。其中，工序10)中，精磨孔后，使孔尺寸公差为6级精度，圆度精度和粗糙度为RaO. 8。在本发明中，是先对工件进行粗车，然后进行退火处理，这样能够直接消除工件本身铸造应力和加工应力；在工序10)中，采用定位工装进行工件外圆的定位，然后再压紧推力面，消除了由于硬三爪或软三爪夹持工件而外圆变形的情况；在工序10)中，对孔采用精磨的手段，容易保证6级精度的孔尺寸公差，也容易保证孔的圆度精度和粗糙度达到RaO. 8，同时，对孔采用精磨，避免了由于车削孔而出现的小凸起，减少了刮孔的工序，也消除了刮孔后，孔不能满足圆度要求的问题；在工序11)中，工件的推力面采用精磨的手段，使得粗糙度容易达到RaO. 8 ；
采用定位工装的安装孔作为定位基准，使得在工序11)中容易满足外圆及推力面尺寸精度和形位公差精度，提高了产品的合格率和生产效率。如图2、3所示，在所述工序10)中的定位工装包括夹具体和钩行压板(I)，所述夹具体包括定位筒(2)和设置在定位筒(2) —端且与定位筒(2)呈一体设置的连接板(3)，在所述定位筒(2)的中心设置有贯穿定位筒2和连接板3的安装孔4，在定位筒2的另一端端面上设置有用于安装钩形压板I的钩形压板定位孔5，所述钩形压板I通过带有弹簧6的螺钉7与定位筒2连接，在所述连接板3上设置有螺钉孔8。所述钩形压板定位孔5和螺钉孔8均为三个，且均匀设置在定位筒2和连接板3上。在本发明中，定位工装是这样使用的先将工件装入安装孔4内，然后通过钩形压板I和螺钉4进行固定，最后将该工装通过螺钉孔、螺钉、螺母安装到磨床上即可。
权利要求
1.一种涡轮增压器支承轴承制造方法，其加工エ序依次包括1)、粗车エ件端面及孔；2)、粗车另一端面及外圆；3)、将エ件退火去应カ；4)、精车端面及孔；5)、精车另一端面及孔；6)、铣半圆定位槽；7)钻两端径向孔；8)、铣外圆扁方；9)钳エ去毛刺；12)、铣推力面上油楔面；13)、探伤检验；14)、钳エ去毛刺，清理零件；15)、综合检验；其特征是在エ序2)和エ序4)之间采用エ序3)、将エ件退火去应カ；在エ序9)和エ序12)之间采用エ序10)和エ序11)，其中エ序10)、采用定位エ装，利用エ装孔定位エ件外圆，压紧エ件推力面，精磨孔(9);エ序11)、用锥度轴定位孔，精磨外圆和推力面(10)。
2.如权利要求I所述的涡轮增压器支承轴承制造方法，其特征是エ序10)中，精磨孔后，使孔尺寸公差为6级精度，圆度精度和粗糙度为RaO. 8。
3.—种如权利要求I或2所述制造方法中所采用的定位エ装，其特征是在所述エ序10 )中的定位エ装包括夹具体和钩行压板(I)，所述夹具体包括定位筒(2 )和设置在定位筒(2)—端且与定位筒(2)呈一体设置的连接板(3)，在所述定位筒(2)的中心设置有贯穿定位筒(2)和连接板(3)的安装孔(4)，在定位筒(2)的另一端端面上设置有用于安装钩形压板(I)的钩形压板定位孔(5)，所述钩形压板(I)通过带有弹簧(6)的螺钉(7)与定位筒(2)连接，在所述连接板(3 )上设置有螺钉孔(8 )。
4.如权利要求3所述的定位エ装，其特征是所述钩形压板定位孔(5)和螺钉孔(8)均为三个，且均匀设置在定位筒(2)和连接板(3)上。
全文摘要
本发明公开一种涡轮增压器支承轴承制造方法及其定位工装，加工工序为1)粗车工件端面及孔；2)粗车另一端面及外圆；3)将工件退火去应力；4)精车端面及孔；5)精车另一端面及孔；6)铣半圆定位槽；7)钻两端径向孔；8)铣外圆扁方；9)钳工去毛刺；12)铣推力面上油楔面；13)探伤检验；14)钳工去毛刺，清理零件；15)综合检验；在工序2)和4)之间采用工序3)、将工件退火去应力；在工序9)和12)之间采用工序10)和11)，工序10)、采用定位工装，利用工装孔定位工件外圆，压紧工件推力面，精磨孔；工序11)、用锥度轴定位孔，精磨外圆和推力面。它具有工序设置合理，能有效提高加工的质量和效率优点。
文档编号B24B41/06GK102658458SQ20121015520
公开日2012年9月12日 申请日期2012年5月18日 优先权日2012年5月18日
发明者段昌文, 罗兵, 胡亚 申请人:重庆江增船舶重工有限公司