专利名称：涡轮模具的气动起模系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及ー种气动起模系统，尤其涉及ー种制造增压器用涡轮蜡膜模具的气动起模系统。
背景技术：
涡轮叶片是增压器中工作条件最苛刻的转动件，所受应力，温度和环境条件非常复杂，因此，其尺寸和内部质量的要求十分严格。在涡轮叶片熔模鋳造的エ艺流程中需要通过模具进行蜡膜压制，当涡轮蜡膜在模具中压制完成后，由于涡轮蜡膜的芯部还未完全凝固，通过手动取出蜡膜的方式容易在涡轮蜡膜的表面产生压力，导致涡轮蜡膜受压变形，影响涡轮蜡膜的尺寸精度以及后续的动平衡问题，影响生产效率。
实用新型内容本申请人针对上述现有缺点，提供ー种结构简单，操作方便的涡轮模具的气动起模系统，有效的实现了涡轮蜡膜的自动起模，提高了生产效率。本实用新型所采用的技术方案如下涡轮模具的气动起模系统，包括底板，底板连接下模板，下模板与固定盘连接，于下模板内装置第一固定镶块，第二固定镶块装置在固定盘内并与第一固定镶块的一端连接，下模板的内部开有气道，气道的一端与气管接头相连通。其进ー步特征在于所述第一固定镶块间隙装配在下模板的中心处，第二固定镶块与第一固定镶块的连接处留有间隙；所述第一固定镶块的外周设有平面和凹槽，所述平面互成90°设置，在端面上还开有位置互成90°的排气槽。本实用新型的有益效果如下通过在本实用新型内增加气道，利用一定压カ的气体将涡轮蜡膜向上顶起，使エ作人员可以拿取由注蜡通道形成的辅助蜡杆，大大提高了生产效率，解决了以往用手直接接触涡轮蜡膜的表面，而导致涡轮蜡膜受压变形，尺寸精度产生误差的问题。
图I为本实用新型的结构示意图。图2为图2在A处的放大图。图3为第一固定镶块的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图，说明本实用新型的具体实施方式
。如图I所示，本实用新型包括底板7，底板7与下模板4连接，下模板4与固定盘I连接，在下模板4中心处间隙装配第一固定镶块8，第二固定镶块2装置在固定盘I内并与第一固定镶块8的一端连接，如图I所示，第二固定镶块2与第一固定镶块8的连接处留有间隙。下模板4的内部开有气道6，气道6的一端与气管接头5相连通。如图3所示，第一固定镶块8的外周设有平面802和凹槽803，平面802互成90°设置，在端面上还开有位置互成90°的排气槽801。在涡轮蜡膜压制完成后，通过在气管接头5内接入一定压カ的气体后，气体穿过气道6后，由于第一固定镶块8间隙配合于下模板4内，并且在第一固定镶块8的外周呈90°间隔设有平面802和凹槽803，如图2所示，气体顺序流经第一固定镶块8的平面802、凹槽803以及第一固定镶块8与第二固定镶块3的间隙处，最后气体流通到涡轮蜡膜3背部平面后，将涡轮蜡膜向上顶出，使工作人员可以用手拿取由注蜡通道804形成的辅助拉杆，解决了用手直接接触涡轮蜡膜的表面，而导致涡轮蜡膜受压变形，尺寸精度产生误差的 问题。图I、图2中箭头表示压缩气体的流动方向。以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围參见权利要求，在不违背本实用新型的基本结构的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。
权利要求1.涡轮模具的气动起模系统，包括底板(7)，底板(7)连接下模板(4)，下模板(4)与固定盘(I)连接，于下模板(4)内装置第一固定镶块(8)，第二固定镶块(2)装置在固定盘(I)内并与第一固定镶块(8)的一端连接，其特征在干所述下模板(4)的内部开有气道(6)，气道(6)的一端与气管接头(5)相连通。
2.如权利要求I所述的涡轮模具的气动起模 系统，其特征在于所述第一固定镶块(8)间隙装配在下模板(4)的中心处，所述第二固定镶块(2)与第一固定镶块(8)的连接处留有间隙。
3.如权利要求I所述的涡轮模具的气动起模系统，其特征在于所述第一固定镶块(8)的外周设有平面(802)和凹槽(803)，所述平面(802)互成90°设置，在端面上还开有位置互成90°的排气槽(801)。
专利摘要本实用新型涉及涡轮模具的气动起模系统，包括底板，底板连接下模板，下模板与固定盘连接，于下模板内装置第一固定镶块，第二固定镶块装置在固定盘内并与第一固定镶块的一端连接，下模板的内部开有气道，气道的一端与气管接头相连通。本实用新型结构简单，操作方便，有效的实现了涡轮蜡膜的自动起模，提高了生产效率。
文档编号B22C7/02GK202621824SQ20122017012
公开日2012年12月26日 申请日期2012年4月20日 优先权日2012年4月20日
发明者刘举, 孙云安 申请人:无锡范尼韦尔工程有限公司