一种轴承自动上下料装置制造方法
【专利摘要】本发明公开一种轴承自动上下料装置，包括上料道（2）和下料道（8），上料道（2）的前端上方设有十字形旋转门，十字形旋转门通过旋转使得待加工轴承逐一通过，上料道（2）与下料道（8）呈“L”形连接，并在连接处设有“L”形旋转门，通过“L”形旋转门的顺时针或逆时针转动来打开或封闭上料道（2），上料道（2）和下料道（8）的连接处一侧设有轴承加工区域，轴承加工区域设有将加工好的轴承送至下料道（8）的驱动装置。本发明可实现准确快速的自动上、下料，降低操作者的劳动强度，提高了生产效率，降低了生产成本。
【专利说明】一种轴承自动上下料装置
【技术领域】
[0001]本发明属于机械自动化生产【技术领域】，涉及一种自动上下料装置具体涉及一种轴承自动上下料装置。
【背景技术】
[0002]现代轴承加工设备自动化程度逐步提高，然而轴承自动上下料机构的合理性直接影响轴承生产的效率。轴承机床自动上下料装置一般采用双机械手交叉上下料结构，液压油缸带动齿条传动或者多个气缸驱动机械手结构，能耗大作用小，结构复杂，工作效率低，尤其是故障率高，维修不方便，从而影响轴承加工效率和生产成本。
[0003]专利申请号为201020187930.X公开了一种轴承磨床自动上下料装置，，包括上料道1、下料道4、后挡板10、下支撑6、浮动支撑7，将双机械手改为单上下料臂3，在单上下料臂3上设置一臂孔11，单上下料臂3上端连接提升汽缸5，在上料道I下侧设置挡料块
8。虽然改变了双机械手交叉上下料结构，提高了工作效率，整个装置的关键点在于提升气缸与挡料块的同步性，并未完全解决气缸负荷状态下故障率高的问题，因此该结构需要改进。
[0004]长期以来，轴承加工设备的自动上下料装置结构复杂、工作效率低以及故障率高的问题没有得到解决，严重制约着轴承自动化加工设备的发展。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是针对现有技术轴承加工设备自动上下料装置结构复杂、维护不便的问题，提供一种轴承自动上下料装置。
[0006]为了达到上述的目的，本发明所采用的的技术方案为:
一种轴承自动上下料装置，其特征在于包括上料道(2)和下料道(8)，所述上料道(2)的前端上方设有十字形旋转门，所述十字形旋转门通过旋转使得待加工轴承逐一通过，所述上料道(2 )与下料道(8 )呈“ L ”形连接，并在连接处设有“ L ”形旋转门，通过“ L ”形旋转门的顺时针或逆时针转动来打开或封闭上料道(2)，所述上料道(2)和下料道(8)的连接处一侧设有轴承加工区域，所述轴承加工区域设有将加工好的轴承送至下料道(8)的驱动装置。上料道(2)前端的十字形旋转门用以将待加工轴承逐次推入上料道，“L”形旋转门用以隔离上料道和加工区域，顺时针旋转时，上料道和加工区域会完全打开，待加工轴承被十字形旋转门推入上料道再滚入加工区域，此时，“L”形旋转门再次关闭，将上料道和加工区域隔离；加工完毕后，在驱动装置推力作用下，加工好的轴承被推入“L”形旋转门，此时“L”形旋转门打开，轴承在重力作用下进入下料道，与此同时，十字形旋转门亦开始工作，将待加工轴承推入上料道，进行下一个循环。
[0007]进一步的，“L”形旋转门由第一气缸(9)驱动，第一气缸(9)与“L”形旋转门一侧挡板相连，通过气缸的往复动作，从而带动“L”形旋转门的顺时针和逆时针转动。
[0008]进一步的，上料道(2)与水平面成5°?25。的夹角，在重力作用下，待加工轴承可滑动即进入上料道，无需十字形旋转门太多助力推动。
[0009]进一步的，轴承加工区域与上、下料区域隔离，包括夹紧装置、支承组件及驱动装置，可保证待加工轴承在下料装置打开上料道时直接进入加工区域，轴承加工区域与上、下料区域各自独立，当“L”形旋转门顺时针旋转时，上料道打开，待加工轴承滚过“L”形旋转门的一侧挡板进入加工区域，夹紧装置对其进行夹持固定，支承组件起配合固定的作用，力口工完毕后，驱动装置再将其推回“L”形旋转门。
[0010]进一步的，夹紧装置为电磁无心夹具(4)，通过对轴承外圆进行定位，进而实现各种类型轴承套圈不同磨削工艺的加工。
[0011]进一步的，支承组件包括前支承(7)、后支承(5)，支承组件起定位辅助作用，可调整角度，以适应不同的定位需求。
[0012]进一步的，驱动装置为第二气缸(6)，位于所述前支承(7)、后支承(5)之间，通过第二气缸(6)动作，将加工完毕后的轴承推回“L”形旋转门，然后进入下一个循环。
[0013]进一步的，还包括用以控制上下料同步进行的控制机构，使十字形旋转门、第一气缸(9 )、第二气缸(6 )的工作互相配合，达到上下料同步进行，节约时间。
[0014]与现有技术相比，本发明具有下述优点:
十字形旋转门和L型旋转门同步动作，大大节约加工时间，提高了生产效率，将气缸由以往的控制机械手变为控制旋转门，不仅解决了气缸长期在负荷状态下的故障率高的难题，同时本发明采用十字形旋转门结构有效地实现了单个轴承上料及避免轴承挤压划伤的现象，控制简单；采用L形旋转门结构便捷地实现了轴承下料及加工区域与上、下料区域的隔离，保持上料道与下料道无杂物。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1为本发明轴承自动上下料装置上料结构示意图。
[0016]图2为本发明轴承自动上下料装置加工中示意图。
[0017]图3为本发明轴承自动上下料装置加工完毕示意图。
[0018]图4为本发明轴承自动上下料装置下料结构示意图。
[0019]图中标记:1、十字形上料旋转门，2、上料道，3、L形旋转门
4、电磁无心夹具，5、后支承，6、气缸，7、前支承
8、下料道，9、气缸，10、轴承，11、轴承，12、轴承。
【具体实施方式】
[0020]如图1、图2所示,上料时,控制机构启动,气缸9收缩使L形旋转门3沿顺时针方向旋转90°打开上料道2，十字形旋转门I在电机的驱动下沿逆时针方向旋转90°向上料道2发送一个待加工轴承10，待加工轴承10在重力作用下沿着上料道2下滑至加工位置电磁无心夹具4，气缸9伸长使L形旋转门3沿逆时针方向旋转90°从而使加工区域和上、下料区域隔离，电磁无心夹具4充磁将轴承10吸合在外力作用下驱动轴承10旋转进行加工，控制机构关闭；
如图3、图4所不，当加工完毕后，控制机构再次启动，气缸6伸长将被加工后的轴承10推离电磁无心夹具4，在气缸6推力的作用下被加工后的轴承10进入L形旋转门3内，此时十字形旋转门和L形旋转门再次同时转动，十字形旋转门将待加工轴承11推入上料道，而气缸9收缩使L形旋转门3沿顺时针方向旋转90°，L形旋转门3内被加工后的轴承10被送入下料道8，完成一个工作循环，待加工轴承11在重力作用下滑动通过L字型旋转门一侧挡板进入加工区域，开始下一个工作循环。
[0021]上述仅用于说明本发明，其中各部件的结构、形状及连接方式等都是可以有所变化的，凡在本发明技术方案的基础上进行的等同变化或改进，均不应排除在本发明的保护范围之外。
【权利要求】
1.一种轴承自动上下料装置，其特征在于包括上料道(2)和下料道(8)，所述上料道(2)的前端上方设有十字形旋转门，所述十字形旋转门通过旋转使得待加工轴承逐一通过，所述上料道(2 )与下料道(8 )呈“ L ”形连接，并在连接处设有“ L ”形旋转门，通过“ L ”形旋转门的顺时针或逆时针转动来打开或封闭上料道(2)，所述上料道(2)和下料道(8)的连接处一侧设有轴承加工区域，所述轴承加工区域设有将加工好的轴承送至下料道(8)的驱动装置。
2.根据权利要求1所述的轴承自动上下料装置，其特征在于，所述“L”形旋转门由第一气缸(9)驱动。
3.根据权利要求1所述的轴承自动上下料装置，其特征在于，所述上料道(2)与水平面成5°~25°的夹角。
4.根据权利要求1所述的轴承自动上下料装置，其特征在于，所述轴承加工区域与上、下料区域隔离，包括夹紧装置、支承组件及驱动装置。
5.根据权利要求4所述的轴承自动上下料装置，其特征在于，所述夹紧装置为电磁无心夹具(4)。
6.根据权利要求4所述的轴承自动上下料装置，其特征在于，所述支承组件包括前支承(7)、后支承(5)。
7.根据权利要求1或4所述的轴承自动上下料装置，其特征在于，所述驱动装置为第二气缸(6 )，位于所述前支承(7 )、后支承(5 )之间。
8.根据权利要求1所述的轴承自动上下料装置，其特征在于，还包括用以控制上下料同步进行的控制机构。
【文档编号】B24B19/00GK103737483SQ201310729159
【公开日】2014年4月23日 申请日期:2013年12月26日 优先权日:2013年12月26日
【发明者】刘晓初, 萧金瑞, 谢碧洪, 梁忠伟 申请人:广州大学