专利名称：渣铁分离装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及炼铁装置领域，更具体地，涉及一种渣铁分离装置。
背景技术：
目前转炉及电炉所用的铁水通常是采用高炉或熔融还原炉冶炼出来的。铁水和炉渣是该生产过程中的主要产品和副产品。当高炉使用特殊的矿石原料或在特殊的冶炼环境下，从炉内排出的熔融炉渣容易含有较多的铁。其它熔融炼铁工艺如海斯麦特炉(HIsmelt),由于其内反应时铁水与熔融炉渣之间有较强的扰动，因而它产生的熔融炉渣中就夹带较多的铁(可能达到7-10%,或更高)。现有技术中包括以下几种对含铁较多的炉渣进行处理的方法:—、将由高炉和熔融还原炉排出的炉渣直接排放到干渣坑中进行冷却和破碎。但是这种对炉渣处理的方法具有如下缺点:1.污染环境；2.后续处理工作量大；3.处理后的炉渣价值低，炉渣中所含的铁水很难经济地回收。二、通过水淬方法对炉渣进行处理。由于炉渣内的含铁水量较高，因而在进行水淬粒化的过程中发生爆炸事故的几率较高，造成安全隐患，而且很难经济地将铁从水淬后的炉渣中分离出来，造成铁水资源的浪费。
三、使用渣铁分离装置对炉渣进行处理。现有技术中的渣铁分离装置包括罐体(残铁罐或残铁坑)，在渣沟的中段设置罐体，使炉渣流入罐体内进行沉积。由于炉渣中的铁水与熔渣的密度不同，因而经过沉积过程后，铁水层与熔渣层分离，熔渣层处于铁水层的上部。罐体设置在移动台车上，当需要倾倒罐体内的铁水和熔渣时，台车由驱动装置移动一段距离，罐体由起重机吊起并放置到倾动平台上，而后将罐体内的铁水和熔渣倒入渣铁分离槽处理(请参考《现代钢铁工业技术——炼铁》(章天华，鲁世英主编，冶金工业出版社1986年第I版，第171-236页)。但该种处理方法仍存在缺点:1.由于倒出过程中一部分铁水与熔渣再次混合,因而需要再次沉积,从而造成铁水回收效率低。2.由于需要倾倒罐体内的铁水和熔渣，因而炉渣不能实时注入罐体内(需要在两次注入炉渣的间隙中完成倾倒步骤)，从而降低了渣铁分离装置的分离效率。3.由于难以准确地知道罐体内铁水的质量，因而难以选择合适的时间将铁水倒出。
实用新型内容本实用新型旨在提供一种渣铁分离装置，以解决现有技术中的渣铁分离装置存在铁水回收效率低、使用效率低的问题。为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种渣铁分离装置，包括:进料渣沟；出料渣沟；罐体，罐体包括周向侧壁、形成在周向侧壁的下端的底壁、以及形成在周向侧壁的上端的罐口，周向侧壁的靠近底壁的位置处设置有铁水出口，进料渣沟的一端与罐口对应设置。进一步地，罐体的周向侧壁的上端边沿的局部形成出渣口。[0010]进一步地，罐体的出渣口处设置有沿罐体的径向向外伸出的熔渣导流部，熔渣导流部向外伸出的一端与出料渣沟对应设置。 进一步地，渣铁分离装置还包括称重单元，罐体承载于称重单元上。进一步地，渣铁分离装置还包括用于对罐体进行加热的加热单元。进一步地，渣铁分离装置还包括铁水回收装置，铁水回收装置与罐体的铁水出口对应设置；铁水回收装置是回收罐或铸造模具。进一步地，渣铁分离装置还包括用于封堵铁水出口的堵口装置。进一步地，渣铁分离装置还包括用于打开被堵口装置封堵的铁水出口的开口装置。本实用新型中的渣铁分离装置包括进料渣沟、出料渣沟和罐体，罐体包括周向侧壁、形成在周向侧壁的下端的底壁、以及形成在周向侧壁的上端的罐口，周向侧壁靠近底壁的位置处设置有铁水出口，进料渣沟的一端与罐口对应设置。由于设置有铁水出口，因而炉渣在罐体内沉积后形成的处于下层的铁水可以通过铁水出口由罐体内流出，从而将铁水回收，并且不会造成铁水与熔渣二次混合，进而提高了铁水回收效率。由于不再需要倾倒罐体，因而炉渣可以实时注入罐体内进行分离过程，从而提高了渣铁分离装置的分离效率。同时，本实用新型中的渣铁分离装置具有结构简单、制造成本低的特点。
构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中:·[0018]图1示意性示出了本实用新型中的渣铁分离装置的主视图；图2示意性示出了图1的俯视图；以及图3示意性示出了图1的侧视图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。本实用新型提供了一种渣铁分离装置。如图1至图3所示，渣铁分离装置包括:进料渣沟50 ;出料渣沟60 ;罐体10，罐体10包括周向侧壁、形成在周向侧壁的下端的底壁、以及形成在周向侧壁的上端的罐口 11，周向侧壁的靠近底壁的位置处设置有铁水出口 12，进料渣沟50的一端与罐口 11对应设置。由于进料渣沟50的一端与渣铁分离装置的罐体10的罐口 11对应设置，因而由炉体排放出来的炉渣在进料渣沟50的导向作用下顺利排入罐体10内，从而提高了铁水回收设备的使用可靠性。使用本实用新型中的渣铁分离装置时，炉渣(炉渣包括铁水和熔渣)通过罐体10的罐口 11进入罐体10内，由于炉渣中的铁水与熔渣的密度不同，因而在罐体10内经过沉积过程后的铁水与熔渣分层，熔渣层处于铁水层的上部。由于周向侧壁的靠近底壁的位置处设置有铁水出口 12，因而炉渣在罐体10内沉积后形成的处于下层的铁水可以通过铁水出口 12由罐体10内流出，从而将铁水进行回收，并且不会造成铁水与熔渣二次混合，进而提高了铁水回收效率。由于不再需要倾倒罐体10，因而炉渣可以实时注入罐体10内进行分离过程，从而提高了渣铁分离装置的分离效率。同时，本实用新型中的渣铁分离装置具有结构简单、制造成本低的特点。优选地，罐体10是钢铁材料制成，罐体10具有较高的耐热性，从而高温炉渣可以持续注入罐体10内进行分离过程。进一步地，罐体10的内表面衬有耐火材料。进一步地，耐火材料是碳化硅、氧化铝等。优选地，如图1至图3所示，罐体10的径向截面沿罐体10的底壁向罐体10的罐口 11的延伸方向逐渐增大。由于罐体10的径向截面沿罐体10的底壁向罐体10的罐口 11的延伸方向逐渐增大，因而更有利于炉渣注入罐体10，同时有利于炉渣在罐体10内进行分离过程。 优选地，如图1至图3所示，罐体10的周向侧壁的上端边沿的局部形成出渣口。由于有出渣口设置在罐体10的上端，因而使得分离后处于上层的熔渣可以通过出渣口排放到罐体10的外部，从而使罐体10内的炉渣处于动态沉积的状态，充分利用罐体10的容积，而且罐体10内的熔渣液面稳定。优选地，本实用新型中的罐体10的出渣口处设置有沿罐体10的径向向外伸出熔渣导流部20，熔渣导流部20向外伸出的一端与出料渣沟对应设置(请参考图1至图3)。由于熔渣导流部20通过出渣口与罐体10的内部连通，因而当熔渣从出渣口流出后，经过熔渣导流部20的导向作用，熔渣可以很方便地排向下一处理位置，从而保证渣铁分离装置可以连续出渣，高效作业。同时，分离后处于上层的熔渣(沉积到熔渣导流部20设置的高度后)可以通过熔渣导流部20排放到罐体10的外部，从而使罐体10内的炉渣处于动态沉积的状态，避免由于熔渣或铁水排放不及时，而导致熔渣从罐口 11处溢出，造成环境污染等问题。由于出料渣沟60的一端与熔渣导流部20的伸出端对应设置，因而由罐体10排出的熔渣经过熔渣导流部20可以顺利进入出料渣沟60，从而在出料渣沟60的导流作用下，进入下步处理工艺。例如:由高炉和熔融还原炉排出的炉渣(炉渣内混有较高含量的铁水),先经过渣铁分离装置处理后，再进行水淬等工艺处理。由于将炉渣进行渣铁分离处理，因而使得混在熔融炉渣中的铁水得以分离和回收，从而减少了资源浪费、提高了炼铁效益。同时，由于先对炉渣进行渣铁分离处理后再进行水淬工艺，因而减少了炉渣在进行水淬的过程中发生爆炸的几率，从而降低了安全隐患。优选地，熔渣导流部20包括导流沟槽20a，导流沟槽20a为U型。优选地，本实用新型中的渣铁分离装置还包括称重单元30，罐体10承载于称重单元30上(请参考图1至图3)。由于设置有称重单元30，因而工作人员通过监测称重单元30的显示数据可以得知渣铁分离装置的实时重量，并通过显示数据经过计算得出罐体10内铁水的重量，从而判断铁水的排放时间和铁水的排放量。通过显示数据计算罐体10内铁水的重量的公式如下:M= P ^1+ p 2v2+m3(公式 I)V=V^V2(公式 2)其中，M是渣铁分离装置的实时重量(该值由称重单元30测得)，P丨是铁水的密度，V1是铁水的体积，P 2是熔渣的密度，V2是熔渣的体积，％是罐体10的质量(该值由称重单元30测得)，V是铁水的体积与熔渣的体积之和(该值由罐体10的液面高度和罐体的截面积计算得出)。通过上述的公式I与公式2可以计算得出罐体10内铁水的重量。优选地，每次放出铁水的重量小于罐体10内铁水的重量。由于每次放出铁水的重量小于罐体10内铁水的重量，因而可以保证每次放出的铁水都是没有混有熔渣的纯铁水，从而提高了铁水回收的效益。工作人员可以选择在两次炉渣注入的间隙中完成铁水排放的过程，或者在炉渣注入的过程中进行铁水排放，从而扩大了渣铁分离装置的使用条件。如果在炉渣注入的过程中进行铁水排放，应保证注入炉渣的流量要大于铁水排放的流量，否则容易造成罐体10内熔渣液面的波动，使测量误差增大，容易使熔渣混入排出的铁水。优选地，如图1至图3所示，渣铁分离装置还包括多个承重板40，多个承重板40间隔地设置在罐体10的周向侧壁的外表面上；称重单元30包括称重传感器，称重传感器与承重板40连接。进一步地，所述称重传感器与承重板40以拉或压的形式连接。优选地，本实用新型中的渣铁分离装置还包括用于对罐体10进行加热的加热单元。由于设置有加热单元，因而当罐体10内的熔渣和铁水温度降低时，工作人员使用加热单元可以对罐体10内的熔渣和铁水进行加热，从而使位于罐体10内的铁水和熔渣保持流动状态，进而保证熔渣和铁水可以顺利从罐体10内排放到外部。优选地，加热单元是感应加热器或燃气加热器。进一步地，感应加热器是加热线圈。加热线圈绕设在罐体10的外部，当给加热线圈通电时，对罐体10内的铁水进行加热。或者，工作人员可以根据需要用燃气加热器进行加热。优选地，如图1至图3所示，罐体10还包括吊装部，吊装部突出设置在罐体10的周向侧壁的表面上。进一步地，吊装部包括第一吊耳(请参考图1中的左下角)、第二吊耳和第三吊耳，第一吊耳安装在罐体10的周向侧壁的靠近底壁的位置处，第二吊耳与第三吊耳相对设置在罐体10的周向侧壁的靠近罐口 11的位置处。由于设置有第二吊耳和第三吊耳，因而当罐体10需要进行清理时，通过起重机勾住第二吊耳和第三吊耳，可以将罐体10吊离工作位置处，进而便于工作人员进行清理工作。当起重机勾住第一吊耳进行吊装时，可以将罐体10倾倒,从而便于将罐体 10内的物质从罐体10内排出。
优选地，如图1至图3所示，渣铁分离装置还包括铁水回收装置70，铁水回收装置70与罐体10的铁水出口 12对应设置；铁水回收装置70是回收罐或铸造模具。由于设置有铁水回收装置70，因而由罐体10的铁水出口 12排出的铁水得到有效地回收。由于不再需要进一步地渣铁分离过程，因而简化了炉渣处理工艺，提高了渣铁分离效率、提高了生产效益。进一步地，回收罐的外表面上设置回收罐吊耳。当使用回收罐回收铁水时，铁水暂时储存在回收罐中，再按生产需要将回收的铁水运至下一铁水容器,如将其倒入主铁水罐中。当使用铸造模具回收铁水时，铁水注入模具后，经过冷却形成生铁，从而便于存储和放置。当使用铸造模具回收铁水时，需要根据铁水凝固的时间，考虑铁水排放的时间。本实用新型中的渣铁分离装置还包括用于封堵铁水出口 12的堵口装置。由于配备有堵口装置，因而当不需要排出铁水时，工作人员使用堵口装置可将铁水出口 12封堵住，从而使铁水的排出具有可控性。进一步地，堵口装置是小高炉用的泥炮，也可以采用人工进行堵口作业。优选地，渣铁分离装置还包括用于打开被堵口装置封堵的铁水出口 12的开口装置。由于设置有开口装置，因而被堵口装置封堵的铁水出口 12可以容易地被开启，从而使铁水由铁水出口 12顺利流出。进一步地，开口装置是小高炉用的开铁口机，也可以采用人工进行开口作业。本实用新型中的渣铁分离装置结构简单、制造成本低，且操作简便，可以实现连续高效作业。以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、`改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种渣铁分离装置，其特征在于，包括: 进料渣沟(50)； 出料渣沟(60)； 罐体(10)，所述罐体(10)包括周向侧壁、形成在所述周向侧壁的下端的底壁、以及形成在所述周向侧壁的上端的罐口( 11 )，所述周向侧壁的靠近所述底壁的位置处设置有铁水出口( 12 )，所述进料渣沟(50 )的一端与所述罐口( 11)对应设置。
2.根据权利要求1所述的渣铁分离装置，其特征在于，所述罐体(10)的所述周向侧壁的上端边沿的局部形成出渣口。
3.根据权利要求2所述的渣铁分离装置，其特征在于，所述罐体(10)的所述出渣口处设置有沿所述罐体(10)的径向向外伸出的熔渣导流部(20)，所述熔渣导流部(20)向外伸出的一端与所述出料渣沟(60)对应 设置。
4.根据权利要求1所述的渣铁分离装置，其特征在于，所述渣铁分离装置还包括称重单元(30 )，所述罐体(10 )承载于所述称重单元(30 )上。
5.根据权利要求1所述的渣铁分离装置，其特征在于，所述渣铁分离装置还包括用于对所述罐体(10)进行加热的加热单元。
6.根据权利要求1所述的渣铁分离装置，其特征在于，所述渣铁分离装置还包括铁水回收装置(70)，所述铁水回收装置(70)与所述罐体(10)的所述铁水出口(12)对应设置；所述铁水回收装置(70)是回收罐或铸造模具。
7.根据权利要求1所述的渣铁分离装置，其特征在于，所述渣铁分离装置还包括用于封堵所述铁水出口( 12)的堵口装置。
8.根据权利要求7所述的渣铁分离装置，其特征在于，所述渣铁分离装置还包括用于打开被所述堵口装置封堵的所述铁水出口(12)的开口装置。
专利摘要本实用新型提供了一种渣铁分离装置，包括进料渣沟；出料渣沟；罐体，罐体包括周向侧壁、形成在周向侧壁的下端的底壁、以及形成在周向侧壁的上端的罐口，周向侧壁的靠近底壁的位置处设置有铁水出口，进料渣沟的一端与罐口对应设置。由于设置有铁水出口，因而炉渣在罐体内沉积后形成的处于下层的铁水可以通过铁水出口由罐体内流出，从而将铁水回收，并且不会造成铁水与熔渣二次混合，进而提高了铁水回收效率。由于不再需要倾倒罐体，因而炉渣可以实时注入罐体内进行分离过程，从而提高了渣铁分离装置的分离效率。同时，本实用新型中的渣铁分离装置具有结构简单、制造成本低的特点。
文档编号C21B3/10GK203096090SQ20132007749
公开日2013年7月31日 申请日期2013年2月19日 优先权日2013年2月19日
发明者戴鸿奎, 周龙义 申请人:保尔沃特冶金技术(北京)有限公司