用于箱式退火炉的进出样装置及使用方法与流程

本发明涉及退火工艺设备技术领域，具体涉及一种用于箱式退火炉的进出样装置及使用方法。

背景技术：

箱式炉的发明专利、实用新型专利很多，主要针对箱式炉炉壳(申请号2015201008937等)、炉膛(申请号2015201843692)、炉门(申请号201510014999X、2010201291942)、炉料盘(申请号2015105503181、2015100751240等)及导热缓冷装置等部位进行改装或改进，并且在涉及整体箱式炉的专利(申请号2015206710875《高温箱式炉》，201410558375X《一种气氛箱式炉》、2007101355364密封箱式炉)等，其中没有关于试样进出装置的描述。

而与箱式退火炉相关的专利(申请号2016100987351《一种箱式退火炉及使用其退火的方法》，2015106818259《一种箱式退火炉》，2015208139991《一种箱式退火炉》等)，主要是介绍箱式炉及其退火方法的。另外主要涉及电工钢产品生产过程中高温退火炉及工艺的研究及设计(申请号991107322《箱式退火炉和使用该炉的金属板的退火方法以及退火过的金属板》，941071472《半工艺冷静轧无取向电工钢板的生产方法》)，其中也没有涉及电工钢试样进出装置的描述。

总之，本专利中所涉及内容与目前公开的专利并无相关。

目前，无取向硅钢退火用箱式炉的进出样方式是，试样放在料框内，将料框手动送入炉膛内，通入保护气氛后退火。

无取向硅钢试样在制样后用送样小车推送至箱式炉旁，装载至料框内，然后手动推入炉膛内，这个送样放样的过程需要耗费一定时间，而且放样缓慢，导致等待关炉时间较长，炉内外温差过大，升温慢，影响退火质量和均匀性，生产效率较低，并且容易发生烫伤等安全事故。为克服装炉带来的人员、工艺等方面的要求，本专利采用箱式炉专用小车对接进样方式，通过专用小车与箱式炉的轨道对接，实现试样的进出。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是，针对现有技术存在的上述缺陷，提供了一种用于箱式退火炉的进出样装置及使用方法，减少了取送试样的时间，提高效率，提高退火质量和均匀性，尤其适用于无取向硅钢退火时使用。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种用于箱式退火炉的进出样装置，包括小车、第一导轨、第二导轨和试样框，小车底部设有脚轮，小车上设有第一导轨，第一导轨一端伸出小车外，试样框设置于第一导轨上，第二导轨设置于箱式退火炉的炉膛内，通过小车移动至箱式退火炉前，第一导轨可伸入箱式退火炉的炉膛内与第二导轨对接，试样框可沿第一导轨和第二导轨上移动，进而试样框在小车和箱式退火炉之间转移。

按上述技术方案，小车包括车身框架和平台面，平台面设置于车身框架上端，平台面上设有一个凹口，第一导轨设置于凹口的下方，试样框可沿第一导轨移动至平台面的凹口内。

按上述技术方案，凹口的宽度比试样框的宽度要宽，试样框放置于第一导轨上时试样框的顶部比平台面高。

按上述技术方案，平台面的凹口处设有挡块或挡条。

按上述技术方案，小车上设有导向杆，导向杆设置于第一导轨下方，沿第一导轨伸出方向布置，箱式退火炉上设有导向环，导向环与导向杆对应设置，通过导向环与导向杆的对接，使第一导轨与第二导轨对接前进行定位。

按上述技术方案，小车上设有防撞装置，防撞装置设置有于导向杆的一侧。

按上述技术方案，脚轮为橡皮轮。

按上述技术方案，小车上设有小车推把。

采用以上所述的用于箱式退火炉的进出样装置的使用方法，包括以下步骤：

1)将需退火的试样装载入试样框；

2)将试样框放置在第一导轨上；

3)打开箱式退火炉的炉门，将小车推到箱式退火炉炉膛前，使第一导轨伸入箱式退火炉炉膛内与第二导轨对接；

4)将试样框沿第一导轨和第二导轨推入箱式退火炉炉膛内；

5)推走小车，关好箱式退火炉的炉门；

6)进行退火处理后，打开箱式退火炉的炉门，将小车推到箱式退火炉炉膛前，使第一导轨伸入箱式退火炉炉膛内与第二导轨对接；

7)将试样框沿第一导轨和第二轨道拉出，进入小车上。

本发明具有以下有益效果：

通过小车将试样运载至箱式退火炉炉膛前，第一导轨可伸入箱式退火炉的炉膛内与第二导轨对接，试样框沿第一导轨和第二导轨从小车上移动至箱式退火炉炉膛内，减少了取送试样的时间，提高效率，降低取送试样的劳动强度，使试样从箱式退火炉内快进快出，提高退火质量和均匀性，尤其适用于无取向硅钢退火时使用。

附图说明

图1是本发明实施例中第一导轨与第二导轨对接前用于箱式退火炉的进出样装置的结构图；

图2是本发明实施例中第一导轨与第二导轨对接后用于箱式退火炉的进出样装置的结构图；

图中，1-小车，2-小车推把，3-橡皮轮，4-挡块或挡条，5-导向杆，6-防撞装置，7-第一导轨，8-箱式退火炉炉膛剖面结构，9-第二导轨，10-导向环，11-试样框。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细说明。

参照图1～图2所示，本发明提供的一个实施例中的用于箱式退火炉的进出样装置，包括小车1、第一导轨7、第二导轨9和试样框11，小车1底部设有脚轮，小车1上设有第一导轨7，第一导轨7一端伸出小车外，试样框11设置于第一导轨7上，第二导轨9设置于箱式退火炉的炉膛内，第二导轨9的高度与第一导轨7的高度一致，将试样放入试样框11内，小车1移动至箱式退火炉炉膛前，第一导轨7可伸入箱式退火炉的炉膛内与第二导轨9对接，第一导轨7和第二导轨9对接后，试样框11可沿第一导轨7和第二导轨9上移动，进而试样框在小车和箱式退火炉之间转移；通过小车1将试样运载至箱式退火炉炉膛前，第一导轨7可伸入箱式退火炉的炉膛内与第二导轨9对接，试样框11沿第一导轨7和第二导轨9从小车1上移动至箱式退火炉炉膛内，减少了取送试样的时间，提高效率，降低取送试样的劳动强度，使试样从箱式退火炉内快进快出，提高退火质量和均匀性，尤其适用于无取向硅钢退火时使用。

进一步地，小车1包括车身框架和平台面，平台面设置于车身框架上端，平台面上设有一个凹口，第一导轨7设置于凹口的下方，试样框11可沿第一导轨7移动至平台面的凹口内。

进一步地，凹口的宽度比试样框11的宽度要宽，试样框11放置于第一导轨7上时试样框11的顶部比平台面高；便于试样框的顶部比平台面略高，便于将试样从平台面移入试样框内。

进一步地，平台面的凹口处设有挡块或挡条4；使试样框11在第一导轨7上固定，避免试样框11从凹口上滑出。

进一步地，小车1上设有导向杆5，导向杆5设置于第一导轨7下方，沿第一导轨7伸出方向布置，箱式退火炉上设有导向环10，导向环10与导向杆5对应设置，通过导向环10与导向杆5的对接，使第一导轨7与第二导轨9对接前进行定位；便于第一导轨7和第二导轨9的准确对接。

进一步地，小车1上设有防撞装置6，防撞装置6设置有于导向杆5的一侧。

进一步地，防撞装置6设置于导向杆5的下方。

进一步地，脚轮为橡皮轮3。

进一步地，小车1上设有小车推把2。

采用以上所述的用于箱式退火炉的进出样装置的使用方法，包括以下步骤：

1)将需退火的试样装载入试样框11；

2)将试样框11放置在第一导轨7上；

3)打开箱式退火炉的炉门，将小车1推到箱式退火炉炉膛前，使第一导轨7伸入箱式退火炉炉膛内与第二导轨9对接；

4)将试样框11沿第一导轨7和第二导轨9推入箱式退火炉炉膛内；

5)推走小车1，关好箱式退火炉的炉门；

6)进行退火处理后，打开箱式退火炉的炉门，将小车1推到箱式退火炉炉膛前，使第一导轨7伸入箱式退火炉炉膛内与第二导轨9对接；

7)将试样框11沿第一导轨7和第二轨道拉出，进入小车1上。

本发明的一个实施例中，本发明的工作原理：

1.箱式炉构造：

无取向钢退火用箱式炉主要构成部分有：炉体、加热元件、风机、料架、水冷系统等组成。

2.箱式炉进出样：

在箱式炉炉膛内设有第二导轨9，首先使小车1运行至第二导轨9外端(炉门)，然后将待退火无取向硅钢试样放置在小车1上的试样框11内，用推拉杆推试样框11进入箱式退火炉炉膛内，推走小车1，关好炉门。

3.箱式炉加热及温度控制：

炉体的外壳是由碳钢板、型钢等焊接而成；炉膛内部全部采用不锈钢板作为导风罩，炉体外壳采用密焊制作工艺；炉衬采用超轻莫来石作为耐火层，保温屏选用氧化铝耐火纤维硬板，具有良好的绝热性能；确保外壳温升≤45℃；炉门采用手动，平稳回转，炉门手动开启、关闭时，手动压紧确保炉口密封；炉体后部设有热风循环风机，炉内设有导风罩；炉体设有氮气与氢气接入口；炉口设有水冷管路系统；加热元件安装在炉体四周可以稳定炉温均匀性；选用智能仪表PID进行温度控制，整个控制系统功能模块均带有通讯接口，采用上位机参与监控并可将各炉炉温等数据或曲线集中保存，随时可调阅等功能。

采用本装置的进行退火动作过程，包括以下步骤：

1)打开箱式退火炉的控制系统；

2)将需退火无取向硅钢试样装载入试样框11；

3)将试样框11放置在小车1上的第一导轨7上，将试样框11移动至凹口内，用挡块或挡条4挡住试样框11；

4)将小车1推到箱式退火炉炉膛前，导向杆5与导向环10对接好，使第一导轨7伸入箱式退火炉炉膛内与第二导轨9对接好；

5)取下试样框11挡块，用推拉杆将试样框11推入箱式退火炉炉膛内；

6)推走小车1，关好炉门，拧紧螺杆；

7)打开进水阀和氮气阀；

8)升保温结束后，将小车1至箱式退火炉炉门前，将小车1导向杆5与导向环10对接好，使第一导轨7伸入箱式退火炉炉膛内与第二导轨9对接好；

9)用推拉杆将试样框11沿第一导轨7和第二导轨9拉出进入小车1，用挡块或挡条4挡住试样框11，推走小车1。

以上的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等效变化，仍属本发明的保护范围。