一种快速热导铅合金板栅浇铸模具的制作方法

本发明涉及铅酸蓄电池技术领域，尤其涉及一种快速热导铅合金板栅浇铸模具。

背景技术：

铅酸动力电池现用的合金板栅大多都是采用重力浇铸。铅液倒入模具浇铸口后由上而下沿着内部腔体自由流动，流动过程中铅液温度逐步降低然后凝固，板栅成型后由顶针推出，完成浇铸。

目前存在的问题有：1、板栅浇铸生产效率一般为15片/分钟，也就是4秒/片。铅液进入模具后，在模具腔体内经过4秒钟的时间就完成了流动和固化成型。模具本身材料为球墨铸铁，热传导效率低，在浇铸过程中高温的铅液进入模具后，模具温度上下相差大，经过实际测量上下温差达到60℃，板栅在成型时由于模具温差原因，上下色差大，上部呈现银白色金属光泽，下部颜色暗淡无光泽，通过直读光谱分析，合金中的金属元素分布也产生了偏差；2、由于模具上下温差原因，铅液在模具腔体内的流动也同样受到影响，为了板栅顺利成型和提高生产效率，现采用的方法就是提高铅液温度，带来的问题就是生产能耗大大增加、高金属元素烧损、铅渣量增加等。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决上述现有技术存在的问题，提供一种快速热导铅合金板栅浇铸模具，其有效避免了浇铸过程中模具上下温差较大的问题，从而提高了产品质量，降低了生产成本。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种快速热导铅合金板栅浇铸模具，包括定模和动模，所述定模和动模的相对侧面上均设有浇铸槽，所述定模和动模的一端设有连通所述浇铸槽的浇铸口，所述定模和动模内均设有多根导热管，所述导热管内设有导热液，所述定模和动模内均设有均布于整个模具的冷却水道。

本发明一方面通过导热管及导热液的设置，使得浇铸的铅液的热量能够快速地向下传递，避免模具上下温差过大，另一方面通过设置均布于模具内的冷却水道，以对模具进行全面的控温，保证各个部位的温度均满足工艺要求。通过以上两个方面的改进，提高了产品的质量，并降低了能耗及成本。

作为本发明优选，所述导热管沿浇铸的上下方向设置。即导热管的设置方向与铅液流动的大方向（自上往下）一致，使得通常情况下温度较高的上部能将热量通过导热管及导热液传递至下部，尽可能减小模具上下温差。

作为本发明优选，多根所述导热管间隔均匀，且平行设置。所述结构有效保证了导热管及导热液自上往下传递热量时的高效性及稳定性。

作为本发明优选，所述导热管的下端密封，上端热封。所述结构更便于导热液的加入及维护。

作为本发明优选，所述导热管的直径为13mm-17mm。所述导热管的直径大小能够同时兼顾导热效率及结构强度。

作为本发明优选，所述导热管为铜管。铜管的导热效率高，强度可靠，耐腐蚀性强。

作为本发明优选，所述冷却水道呈“s”型设置。所述结构简单易实施，且能保证冷却水的流经范围，从而确保对于整个模具各个部位的温度控制。

作为本发明优选，所述冷却水道靠近所述浇铸口的一端设有进水口，另一端设有出水口。将冷却水道的进水口设置于靠近浇铸口一端，易在为了进一步平衡模具上下温差：由于刚从进水口进入的冷却水温较低，即与该部位的模具温差较大，所以冷却水会吸收该处较多的热量，而随着冷却水逐渐往模具下部流动，一方面其水温在逐渐升高，另一方面模具越靠下的部分温度相对越低，即越往下冷却水与模具之间的温差越小，相应的冷却水吸收的热量也越少。

作为本发明优选，所述定模内均布有多根贯通前后两侧的同步顶杆。所设同步顶杆用于在浇铸的板栅固化后，将板栅自模具中顶出，以提高生产效率。

本发明的优点是：

1、通过导热管及导热液的设置，使得浇铸的铅液的热量能够快速地向下传递，避免了模具上下温差过大的问题，确保产品质量。

2、通过设置“s”型的冷却水道，以对模具进行全面的控温，保证各个部位的温度均满足工艺要求，确保浇铸质量。

3、同步顶杆的设置提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明定模的结构示意图。

1-定模；3-导热管；4-浇铸槽；5-冷却水道；6-进水口；7-出水口；8-浇铸口；9-同步顶杆。

具体实施方式

下面将结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的详细说明。

实施例1

一种快速热导铅合金板栅浇铸模具，包括定模1和动模，所述定模1和动模的相对侧面上均设有浇铸槽4，所述定模1和动模的一端设有连通所述浇铸槽的浇铸口8，所述定模1和动模内均设有多根导热管3，所述导热管3内设有导热液，所述定模1和动模内均设有均布于整个模具的冷却水道5。所述的导热液一般采用硅脂类导热液。

本发明一方面通过导热管及导热液的设置，使得浇铸的铅液的热量能够快速地向下传递，可将模具上下温差控制在10℃以内，有效避免了模具上下温差过大的问题；另一方面通过设置均布于模具内的冷却水道，以对模具进行全面的控温，保证各个部位的温度均满足工艺要求。通过以上两个方面的改进，提高了产品的质量，并降低了能耗及成本。

实施例2

在实施例1的基础上，所述导热管3沿浇铸的上下方向设置。即导热管的设置方向与铅液流动的大方向（自上往下）一致，使得通常情况下温度较高的上部能将热量通过导热管及导热液传递至下部，尽可能减小模具上下温差。多根所述导热管3间隔均匀，且平行设置。所述结构有效保证了导热管及导热液自上往下传递热量时的高效性及稳定性。所述导热管3的下端密封，上端热封。所述结构更便于导热液的加入及维护。所述导热管3的直径为13mm-17mm。所述导热管的直径大小能够同时兼顾导热效率及结构强度。所述导热管3为铜管。铜管的导热效率高，强度可靠，耐腐蚀性强。具体制造本模具时，先通过激光切割设备进行打孔，然后在孔中分别插入底部封闭的铜管，并采用物理方式撑胀使铜管和模具孔道贴合，接着往铜管中加入导热液，最后进行热封。

另外，所述冷却水道5呈“s”型设置。所述结构简单易实施，且能保证冷却水的流经范围，从而确保对于整个模具各个部位的温度控制。所述冷却水道5靠近所述浇铸口8的一端设有进水口6，另一端设有出水口7。将冷却水道的进水口设置于靠近浇铸口一端，易在为了进一步平衡模具上下温差：由于刚从进水口进入的冷却水温较低，即与该部位的模具温差较大，所以冷却水会吸收该处较多的热量，而随着冷却水逐渐往模具下部流动，一方面其水温在逐渐升高，另一方面模具越靠下的部分温度相对越低，即越往下冷却水与模具之间的温差越小，相应的冷却水吸收的热量也越少。

最后，所述定模1内均布有多根贯通前后两侧的同步顶杆9，即贯通设有所述浇铸槽一侧及其相对一侧，多根同步顶杆可通过连接板进行连接，以通过控制连接板的动作来控制所述同步顶杆动作。同步顶杆用于在浇铸的板栅固化后，将板栅自模具中顶出，以提高整体生产效率。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，该具体实施方式是基于本发明整体构思下的一种实现方式，而且本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。