回转体铸造模具的制作方法

本实用新型属于回转体铸造设备领域，特别是涉及一种回转体铸造模具。

背景技术：

在生产一些重型车的大型回转体件时，如深坑制动鼓，产品结构虽不复杂，但内腔深坑较深，达到244mm以上，在静压自动造型线上生产，不仅造型起模困难，而且因静压造型的型砂紧实度高，导致该回转体件表面的粘砂产生严重的缺陷，难以清理及难以满足产品的质量要求。

针对上述缺陷，目前传统的解决办法有：在模具顶部增加排气针、降低铁水温度、通过降低水分及增加煤粉的方式调整型砂性能、以及喷耐火铸型涂料等手段，但经过多次试验验证，通过上述解决办法铸造的回转体铸件的粘砂缺陷依然严重，质量的改善效果差，仍存在大面积或局部粘砂，严重影响清理效率及产品生产效率。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种回转体铸造模具，用于解决现有技术中铸件粘砂严重缺陷、铸件浇铸过程中气体排放不顺畅等问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种回转体铸造模具，包括上砂箱和下砂箱，所述下砂箱设有铸件成型的成型腔，所述成型腔的中心设有内部为中空结构的锥形棒，所述上砂箱设有内部为中空结构的中央排气针，所述上砂箱和下砂箱合模时，所述中央排气针与所述锥形棒对位连通形成排气井。

本实用新型的有益效果是：通过在成型腔的中心设置排气的锥形棒，锥形棒和中央排气针形成排气井，源源不断的进行气体排放，排气顺畅，改善铸件的粘砂缺陷，提高产品质量。

进一步，所述上砂箱和下砂箱合模时，上砂箱的底部与下砂箱的顶部之间留设有与锥形棒连通的排气通道，所述排气通道上设有限制铁水灌入锥形棒的压砂环。

进一步，所述排气通道的高度为0.5mm～2mm。

进一步，所述排气通道的高度为1mm。

进一步，所述压砂环为半圆形结构，所述压砂环的高度为1.5mm，所述压砂环的宽度为3mm。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过设置压砂环使得分型面排部分气体进入锥形棒和中央排气针中，使得成型腔中的气体能够渗透排出，但同时又能防止铁水进入，排气效果好，提高了产品质量。

进一步，所述锥形棒为上大下小圆台结构，所述锥形棒的斜度为5°～20°。

进一步，所述下砂箱成型腔内设有厚度大于50mm的潮模砂，所述潮模砂位于铸件和锥形棒之间。

采用上述进一步方案的有益效果是：锥形棒采用合适的斜度有利于提高产品质量，避免斜度过小不利于造型和起模，也避免斜度过大使得锥形棒小头部分里逐渐距离太远而不利于气体渗透排出。

进一步，所述锥形棒的高度大于或等于铸件高度，且锥形棒的两端超出铸件的两端或与铸件的两端齐平，有利于气体的渗透排出。

进一步，所述上砂箱的顶部还设有外围排气针，所述外围排气针围设在所述中央排气针的四周。

附图说明

图1为本实用新型实施例的回转体铸造模具的装配示意图；

图2为图1中局部A的放大示意；

图3为本实用新型实施例的上砂箱的结构示意图；

图4为本实用新型实施例的下砂箱的结构示意图。

零件标号说明

1 上砂箱；

2 中央排气针；

3 锥形棒；

4 外围排气针；

5 铸件；

6 直浇道；

7 下砂箱；

8 潮模砂；

9 排气通道；

10 压砂环。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

须知，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

如图1至图4所示，本实用新型实施例的回转体铸造模具，包括上砂箱1和下砂箱7，下砂箱1设有铸件5成型的成型腔，成型腔的中心设有内部为中空结构的锥形棒3，上砂箱1设有内部为中空结构的中央排气针2，当上砂箱1和下砂箱7合模时，中央排气针2与锥形棒3对位连通形成排气井，使得铸造过程中的气体可以不断的渗透到排气井中排出。上砂箱7的顶部还设有外围排气针4，外围排气针4围设在中央排气针2的四周，铁水由直浇道6注入成型腔，当外围排气针4被铁水注满时，气体无法再通过外围排气针4排出，便只能通过中央排气针2排放气体。下砂箱7上锥形棒的数量根据需求选择设置，中央排气针的数量与锥形棒数量对应设置即可。

如图1至图4所示，锥形棒3为上大下小圆台结构，锥形棒3的大头端与中央排气针2连通，锥形棒3的优选高度大于或等于铸件高度，且锥形棒的两端超出铸件的两端或与铸件的两端齐平，锥形棒3的两端尽可能的接近铸件5的两端有利于多排出气体。锥形棒的斜度α为5°～20°，避免斜度过小造成起模和造型困难，也避免斜度过大造成锥形棒3的小头端离铸件5过远而不利于气体渗透到排气井中。下砂箱7成型腔内设有厚度大于50mm的潮模砂8，潮模砂具有透气性，使得气体能够穿过，但铁水无法穿过，潮模砂8位于铸件5和锥形棒3之间，气体从铸件成型腔的铁水中渗透进入到排气井。当锥形棒结构做大时，潮模砂8的厚度变薄，虽然潮模砂变薄有利于锥形棒与铸件靠近，便于渗透气体，但潮模砂过薄会引起造型不良，因此潮模砂需要保持合适的厚度。

如图1至图4所示，上砂箱1和下砂箱7合模时，上砂箱1的底部与下砂箱7的顶部之间留设有与锥形棒3连通的排气通道9，排气通道9的高度H1为0.5mm～2mm，排气通道9的高度H1优选为1mm。排气通道9上环设有限制铁水灌入锥形棒3的压砂环10，通过设置排气通道9和压砂环10配合有利于利用分型面排部分气体到排气井中，同时又防止铁水进入排气井。压砂环10为半圆形结构，压砂环10的高度为1.5mm，压砂环10的高度要高于排气通道9的高度，使得压砂环10能够阻止铁水进入排气井，压砂环10的宽度D1为3mm。

本实用新型通过对模具结构的改进解决了大型深坑回转体铸件因排气不良而造成的粘砂严重缺陷的问题，提高了铸型的紧实度，减少了潮模砂的用量，减轻了清理难度，提升了产品表面质量，降低了制造成本。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。