一种铝合金铸锭自动化生产线的制作方法

本发明属于铝锭生产技术领域，具体为一种铝合金铸锭自动化生产线。

背景技术：

铸锭是将熔化的金属倒入永久的或可以重复使用的铸模中制造出来的。凝固之后，这些锭(或棒料、板坯或方坯，根据容器而定)被进一步机械加工成多种新的形状。铸锭是铸态组织﹐有较大的柱状晶和疏松的中心。因此必须通过大的塑性变形将柱状晶破碎为细晶粒，将疏松压实﹐才能获得优良的金属组织和机械性能。

现有的铝合金铸锭生产装置,熔炉在输送液体铝液时，铝液表面会有杂货漂浮，如果不处理后期进入定形阶段，会形象产品的质量，一般处理杂质均采用人工捞取，效率低，人工多，同时在铝锭成型注模后，铝锭一般需要脱模，现有的脱磨结构均为敲击式，长时间敲击对整个装置造成一定的损伤，影响设备的实用寿命，同时脱模后的铝锭会进过传送带进入排列抓取下料阶段，现有的装置中，铝锭在传送过程中会由于震动而出现位置偏移，不利于后期的机械下料。

技术实现要素：

本发明的目的在于：为了解决上述提出的问题，提供一种铝合金铸锭自动化生产线。

本发明采用的技术方案如下：一种铝合金铸锭自动化生产线，包括熔炉，所述熔炉的下部一侧固定连接有传输道，所述传输道的中部设置有第一支撑架，所述第一支撑架的上部一侧固定连接有第一电机，所述第一电机通过动力输出轴连接有第一转动杆，所述第一转动杆的外壁焊接有转板，所述转板的一侧设置有斜板，所述斜板的下部设置有收集箱，所述转板的另一侧设置有刮板，所述刮板的后部固定连接有第一气缸，所述传输道的前部下部设置有第一传送带，所述第一传送带的表面固定连接有胎槽，所述胎膜的侧端滑动连接有托板，所述托板的上部一侧焊接有顶板，所述顶板的下部一侧固定连接有弹簧，所述顶板的下部另一侧设置有滑杆，所述滑杆的上部外壁滑动连接有套块，所述套块的外壁焊接有连接杆，所述连接杆的一端焊接有支撑板，所述支撑板的顶部焊接有第二支撑架，所述滑杆的底部转动连接有转动块，所述转动块的内壁转动连接有固定柱，所述固定柱的一端焊接有转盘，所述转盘的一侧中心焊接有第二转动杆，所述第二转动杆的一端固定连接有第二电机，所述第一传送带的前端下部设置有第二传送带，所述第二传送带的前部四周设置有第三支撑架，所述第三支撑架的外壁上部焊接有固定板，所述固定板的上部固定连接有第三气缸，所述第三气缸的顶部固定连接有定位块，所述定位块的前部开设有卡槽。

在一优选的发明方式中，所述斜板的一侧焊接再在所述第一支撑架上，所述第一气缸固定连接在所述第一支撑架上，所述收集箱的一侧固定连接在所述第一支撑架上。

在一优选的发明方式中，所述转板的数量为四个，且每两个所述第一转动杆的夹角为90度设置在所述第一转动杆上，所述转板的形状为l形，且所述转板的宽度与所述传输道的宽度相适配。

在一优选的发明方式中，所述托板、所述弹簧和所述顶板的数量均为两个，且组成的结构分别设置在所述胎膜的左右侧壁上，所述托板为l形，且所述托板的下表面与所述胎槽的内部底面相齐平。

在一优选的发明方式中，所述滑杆、所述套块、所述连接杆、所述支撑板、所述转动块、所述固定柱、所述转盘、所述第二转动杆和所述第二电机的数量均为两个，且组成的结构分别呈对称设置在所述胎槽的左右两侧。

在一优选的发明方式中，所述弹簧的底部固定连接在所述胎槽上，所述第二电机的前部固定连接在所述第二支撑架上。

在一优选的发明方式中，所述第二气缸的数量为两个，分别设置在所述限位板的下部左右两侧。

在一优选的发明方式中，所述胎槽依次等间距设置在所述第一传送带的表面，所述第二传送为双道链条传送。

在一优选的发明方式中，所述第三支撑架的内壁焊接有底板，所述底板的顶部固定连接有第二气缸，所述第二气缸的顶部固定连接有限位板。

在一优选的发明方式中，所述固定板、所述第三气缸、所述定位块和所述卡槽的数量均为两个，组成的结构分别呈对称设置在所述第三支撑架的左右外壁上。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、本发明中，通过第一支撑架上的第一电机带动第一转动杆转动，使转板转动到传输道中，截取铝液表面留存的杂质，当到达一定量时，转动第一转动杆90度，使转板到达下料位，启动第一气缸，利用刮板将转板上的杂质刮除，通过斜板将杂质传输道集料箱中，集中处理，四个转板循环实用，大大提高去除杂质效率，且自动机械去渣法，不需要手动去除，节省人工，同时保证后期铝锭铸型不会受到杂质的影响。

2、本发明中，通过第二支撑架上的第二电机带动第二转动杆转动，带动转盘上的固定柱转动，从而使通过转动块转动连接在固定柱上滑杆在套块的导向下上下移动，来回顶起焊接在托板上的顶板，从而使胎槽内的铝锭松动，不采用敲击方式来脱磨，保证设备不受损害，同时延长设备的实用寿命。

3、本发明中，通过第三支撑架连接的底板上的第二气缸带动顶部连接的限位板上升，利用限位板来调整铝锭的平行度，同时启动第三支撑架左右两侧的固定板上的第三气缸，带动顶部的定位块向前移动，使铝锭卡入卡槽，来调整铝锭左右两侧的偏移差，保证铝锭后期的传输位置，方便后期机械抓料。

附图说明

图1为本发明的正视结构示意简图；

图2为本发明中第一支撑架侧视内部平面结构示意简图；

图3为本发明中第一支撑架俯视内部平面结构示意简图；

图4为本发明中第二支撑架侧视内部平面结构示意简图；

图5为本发明图4中a处放大图；

图6为本发明中第三支撑架侧视内部平面结构示意简图。

图中标记：1-熔炉、2-传输道、3-第一支撑架、4-第一电机、5-第一转动杆、6-转板、7-斜板、8-收集箱、9-刮板、10-第一气缸、11-第一传送带、12-胎槽、13-托板、14-顶板、15-弹簧、16-滑杆、17-套块、18-连接杆、19-支撑板、20-第二支撑架、21-转动块、22-固定柱、23-转盘、24-第二转动杆、25-第二电机、26-第二传送带、27-第三支撑架、28-固定板、29-第三气缸、30-位块、31-卡槽、32-底板、33-第二气缸、34-限位板。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参照图1-6，一种铝合金铸锭自动化生产线,熔炉1的下部一侧固定连接有传输道2，传输道2的中部设置有第一支撑架3，第一支撑架3的上部一侧固定连接有第一电机4，第一电机4通过动力输出轴连接有第一转动杆5，第一转动杆5的外壁焊接有转板6，转板6的形状为l形，截取铝液上的杂质，转板6的数量为四个，且每两个第一转动杆5的夹角为90度设置在第一转动杆5上，四个转板6循环使用，提高效率，且转板6的宽度与传输道2的宽度相适配，转板6的一侧设置有斜板7，斜板7的一侧焊接再在第一支撑架3上，斜板7的下部设置有收集箱8，收集杂质，集中处理，收集箱8的一侧固定连接在第一支撑架3上，转板6的另一侧设置有刮板9，刮板9的后部固定连接有第一气缸10，第一气缸10固定连接在第一支撑架3上，自动机械去渣法，不需要手动去除，节省人工，同时保证后期铝锭铸型不会受到杂质的影响，传输道2的前部下部设置有第一传送带11，第一传送带11的表面固定连接有胎槽12，胎槽12依次等间距设置在第一传送带11的表面，胎膜的侧端滑动连接有托板13，起到抬起铝锭的作用，托板13的上部一侧焊接有顶板14，顶板14的下部一侧固定连接有弹簧15，利用弹簧15的弹性，使托板13回位，弹簧15的底部固定连接在胎槽12上，托板13、弹簧15和顶板14的数量均为两个，且组成的结构分别设置在胎膜的左右侧壁上，托板13为l形，且托板13的下表面与胎槽12的内部底面相齐平，顶板14的下部另一侧设置有滑杆16，滑杆16的上部外壁滑动连接有套块17，对滑杆16的上下移动起到导向作用，套块17的外壁焊接有连接杆18，连接杆18的一端焊接有支撑板19，支撑板19的顶部焊接有第二支撑架20，滑杆16的底部转动连接有转动块21，转动块21的内壁转动连接有固定柱22，固定柱22的一端焊接有转盘23，转盘23的一侧中心焊接有第二转动杆24，第二转动杆24的一端固定连接有第二电机25，第二电机25的前部固定连接在第二支撑架20上，滑杆16、套块17、连接杆18、支撑板19、转动块21、固定柱22、转盘23、第二转动杆24和第二电机25的数量均为两个，且组成的结构分别呈对称设置在胎槽12的左右两侧，不采用敲击方式来脱磨，保证设备不受损害，同时延长设备的实用寿命，第一传送带11的前端下部设置有第二传送带26，第二传送带26为双道链条传送，第二传送带26的前部四周设置有第三支撑架27，第三支撑架27的内壁焊接有底板32，底板32的顶部固定连接有第二气缸33，第二气缸33的顶部固定连接有限位板34，利用限位34板的平行度，调整铝锭的平行度，第二气缸33的数量为两个，分别设置在限位板34的下部左右两侧，第三支撑架27的外壁上部焊接有固定板28，固定板28的上部固定连接有第三气缸29，第三气缸29的顶部固定连接有定位块30，定位块30的前部开设有卡槽31，固定板28、第三气缸29、定位块30和卡槽31的数量均为两个，组成的结构分别呈对称设置在第三支撑架27的左右外壁上，通过左右定位块来调整铝锭左右两侧的偏移差，。

工作原理：该铝合金铸锭自动化生产线使用过程中,当铝料通过熔铝将铝融化，铝液通过传输道2将铝液的送至第一传送带11的上的胎槽12，当铝液在传输道2传送时，通过启动第一支撑架3上的第一电机4带动第一转动杆5转动，使转板6转动到传输道2中，截取铝液表面留存的杂质，当到达一定量时，转动第一转动杆590度，使转板6到达下料位，启动第一气缸10，利用刮板9将转板6上的杂质刮除，通过斜板7将杂质传输道集料箱8中，集中处理，四个转板6循环实用，大大提高去除杂质效率，自动机械去渣，同时保证后期铝锭铸型不会受到杂质的影响；当铝液送入胎槽12定型，当胎膜12传送到第二支撑架20中，通过启动第二支撑架20上的第二电机25带动第二转动杆24转动，带动转盘23上的固定柱22转动，从而使通过转动块21转动连接在固定柱22上滑杆16在套块17的导向下上下移动，来回顶起焊接在托板13上的顶板14，从而使胎槽12内的铝锭松动，不采用敲击方式来脱磨，保证设备不受损害，同时延长设备的实用寿命，当滑杆16下落，通过弹簧15的弹性带动托板14向下回落，到达原位，当铝锭脱磨后，通过第二传送带26将铝锭传输到下料区，在铝锭传输到第三支撑架27中时，通过第三支撑架27连接的底板32上的第二气缸33带动顶部连接的限位板34上升，利用限位板34来调整铝锭的平行度，同时启动第三支撑架27左右两侧的固定板28上的第三气缸29，带动顶部的定位块30向前移动，使铝锭卡入卡槽31，来调整铝锭左右两侧的偏移差，对铝锭位置起到定位作用。

该铝合金铸锭自动化生产线中,通过第一支撑架3上的第一电机4带动第一转动杆5转动，使转板6转动到传输道2中，截取铝液表面留存的杂质，当到达一定量时，转动第一转动杆590度，使转板6到达下料位，启动第一气缸10，利用刮板9将转板6上的杂质刮除，通过斜板7将杂质传输道集料箱8中，集中处理，四个转板6循环实用，大大提高去除杂质效率，且自动机械去渣法，不需要手动去除，节省人工，同时保证后期铝锭铸型不会受到杂质的影响。

该铝合金铸锭自动化生产线中,通过第二支撑架20上的第二电机25带动第二转动杆24转动，带动转盘23上的固定柱22转动，从而使通过转动块21转动连接在固定柱22上滑杆16在套块17的导向下上下移动，来回顶起焊接在托板13上的顶板14，从而使胎槽12内的铝锭松动，不采用敲击方式来脱磨，保证设备不受损害，同时延长设备的实用寿命。

该铝合金铸锭自动化生产线中,通过第三支撑架27连接的底板32上的第二气缸33带动顶部连接的限位板34上升，利用限位板34来调整铝锭的平行度，同时启动第三支撑架27左右两侧的固定板28上的第三气缸29，带动顶部的定位块30向前移动，使铝锭卡入卡槽31，来调整铝锭左右两侧的偏移差，保证铝锭后期的传输位置，方便后期机械抓料。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。