一种短流程中薄板坯制备高磁感取向硅钢的方法

文档序号:8407812阅读:245来源:国知局
一种短流程中薄板坯制备高磁感取向硅钢的方法
【技术领域】
[0001] 本发明属钢铁冶金领域,涉及一种短流程中薄板坯制备高磁感取向硅钢的方法。
【背景技术】
[0002] 取向硅钢是晶粒的易磁化方向平行于轧向、含硅量3%左右的电工钢,以技术含量 高、工艺复杂的特点被称为钢铁产品中的"艺术品",是应用在电力、电子工业中重要的软磁 合金之一。
[0003] 普通磁感取向硅钢(G0钢)通用的制备方法为二次冷轧法,成分上以炼钢容易控制 的五大元素进行设计,不添加其它合金元素,工艺流程为:冶炼一连铸一热轧一常化酸洗一 一次冷轧一中间退火一二次冷轧一脱碳退火及涂MgO-高温退火一热拉伸平整及涂绝缘 层一重卷包装。高磁感取向硅钢(HiB钢)通用的制造工艺为新日铁所研发的在成分中添加 适量Cu、Sn、Sb等合金的一次冷轧法。二者的区别主要体现在成分中是否添加合金元素。 二次冷轧法的生产方式虽然稳定,但很难得到高的磁感,又因生产工序长,成材率也很难达 到较高的水平;常规一次冷轧法由于添加了其它合金元素,造成冶炼难度增大,成本增加, 且不利于节约能源。
[0004] 而连铸过程中,采用厚板坯进行生产时,需采用缓慢的冷却速度,这使铸坯中析出 的第二相粒子发生聚集粗大,在热轧时需通过提高铸坯的加热温度,以保证第二相粒子的 重新固溶,便于在热轧过程中的析出,以保证产品能够得到完善的二次再结晶组织。采用薄 板坯时,由于采用漏斗形结晶器以及高的拉速生产,使铸坯表面易出现卷渣、夹渣等缺陷, 影响了产品的磁性能。厚板坯生产需提高板坯的加热温度,而用薄板坯生产则易产生铸坯 表面缺陷。

【发明内容】

[0005] 本发明提供一种短流程中薄板坯制备高磁感取向硅钢的方法,以减量化的成分设 计(不加合金),采用中薄板坯连铸连轧(ASP)技术和一次冷轧法相结合,高效率的生产低成 本高性能取向硅钢,在大幅度提高取向硅钢磁性能及成材率的同时,降低能源消耗。
[0006] 为实现上述目的,本发明采取以下技术方案:
[0007] ( 1)成分设计
[0008] 冶炼成分范围如表1所示。
[0009] 表1化学成分(wt%)
[0010]
【主权项】
1. 一种短流程中薄板坯制备高磁感取向硅钢的方法,其特征在于:所述方法包括铁 水预处理一冶炼一LF炉外精炼一中薄板坯连铸连轧一常化酸洗一冷轧一脱碳退火及涂 MgO-高温退火一热拉伸平整及涂绝缘层一重卷包装;所述的中薄板坯连铸连轧,拉坯速 度为I. 5-2. 5m/min,连铸坯厚度为100-200mm,板坯采用热送热装,装炉温度控制在300°C 以上,加热温度为ll〇〇-1250°C,粗扎后中间坯厚度为25-40mm,经热卷箱卷取后掉头,入精 轧温度> 1050°C,热轧板厚度为1.8-2. 5mm,卷取温度控制在550°C以下;所述的常化采用 两段式,前段以4~9°C/s的速度快速升温至1100~1180°C,常化保温l_3min,后段在 850-980°C下保温2-3min,再以8~12°C/s的速度进行急冷;所述的冷轧压下率为83%~ 88% ;所述的脱碳退火以15~25°C/s的升温速度,快速将钢板升温至750~890°C,并保温 3~8min,水浴温度为45-75°C,保护气氛中N2的体积比为70%~80%,其余为H2 ;所述的高 温退火在650°C到二次再结晶开始温度前采用30-50°C/h的快速升温,二次再结晶开始阶 段采用7-15°C/h的缓慢升温。
2. 根据权利要求1所述的短流程中薄板坯制备高磁感取向硅钢的方法,其特征在 于:所述钢的成分按重量百分比为CO. 01%~0. 1%,Si2. 5%~3. 5%,MnO. 05%~0. 20%, PO. 005% ~0? 02%,S0. 005% ~0? 03%,AlsO. 005% ~0? 02%,NO. 006% ~0? 010%,余量为Fe和 不可避免杂质。
3. 根据权利要求1所述的短流程中薄板坯制备高磁感取向硅钢的方法,其特征在于: 所述的粗轧为第一架粗轧机轧制3个道次,第二架粗轧机轧制1个道次。
【专利摘要】本发明公开一种短流程中薄板坯制备高磁感取向硅钢的方法,包括铁水预处理→冶炼→LF炉外精炼→中薄板坯连铸连轧→常化酸洗→冷轧→脱碳退火及涂MgO→高温退火→热拉伸平整及涂绝缘层→重卷包装;钢的成分按重量百分比为C0.01~0.1,Si2.5~3.5,Mn0.05~0.20,P0.005~0.02,S0.005~0.03,Als0.005~0.02,N0.006~0.010,余量为Fe和不可避免杂质。热轧后工序综合成材率提高5%以上,磁感B8提高到1.88T以上,铁损P1.7降低至1.20W/kg以下。
【IPC分类】C21D8-12, C22C38-06
【公开号】CN104726670
【申请号】CN201310724665
【发明人】蒋奇武, 游清雷, 金文旭, 张海利, 付勇军, 张静, 庞树芳, 贾志伟, 王晓达, 苏皓璐, 李莉, 李雪彦
【申请人】鞍钢股份有限公司
【公开日】2015年6月24日
【申请日】2013年12月23日
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