19。第一通气孔118、第二通气孔119内均设有石棉，保证排气顺畅同时防止在铸造时铸造溶液漏出，影响产品质量。
[0034]如图4、图8所示，第一滑块2卡接在第一滑块限位槽113内，第一滑块2靠近砂芯一侧设有与砂芯相适配的第一成型槽21，第一滑块2上在成型面第一成型槽21处和排气死角处设有多个第一排气孔，第一排气孔内设有第一排气塞22。
[0035]如图6、图8所示，第二滑块3卡接在第二滑块限位槽114内，第二滑块3靠近砂芯一侧设有与砂芯相适配的第二成型槽31，第二滑块3底部在成型面第二成型槽31处和排气死角处设有多个第二排气孔，第二排气孔内设有第二排气塞32。
[0036]如图5、图7、图8所示，本实施例中第一滑块2远离砂芯一侧根据成型部位形状并遵循金属型低压铸造沿着下模到上模的方向从厚到薄工艺方法挖掉金属形成自然风冷的第一温场调节腔23 ;第二滑块3远离砂芯一侧根据成型部位形状并遵循金属型低压铸造沿着下模到上模的方向从厚到薄工艺方法挖掉金属形成自然风冷的第二温场调节腔33，保证顺序凝固的温度场。
[0037]如图9、图10所示，本实施例中上模包括上模座41，上模座41上设有与砂芯相适配的第三成型槽45，上模座41上在最后填充部位和排气死角处设有多个第三排气孔，第三排气孔内设有第三排气塞42，上模座41位于第三成型槽45开口两端设有与上模限位块111相适配的上模限位块卡槽46，上模通过上模限位块卡槽46与上模限位块111卡接；上模座41远离第三成型槽45 —侧设有顶出连接机构43。上模座41远离第三成型槽45 —侧根据成型部位形状均匀壁厚挖掉金属形成人工风冷第三温场调节腔47。上模座41远离第三成型槽45 —侧设有模脚44。
[0038]如图9所示，本实施例中顶出连接机构43包括顶杆431、复位杆432和脱料板433，上模座41上设有多个导向孔，顶杆431位于导向孔内，顶杆431与脱料板433连接，复位杆432安装在上模座41上，复位杆432与脱料板433连接。
[0039]下模座11、上模座41、第一滑块2、第二滑块3上均设有压板槽5。下模、上模、第一滑块2、第二滑块3预留的压板槽5通过T形螺栓分别固定在低压铸造机台上，便于安装。
[0040]本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱上箱体金属型低压铸造模具，使用时，将第一滑块2、第二滑块3、上模依次安装在下模上，下模、上模、第一滑块2、第二滑块3之间围成铸件型腔，按照低压铸造设计好的工艺参数，浇注产品，从升液浇口盆12处向铸件型腔内加入铸造溶液，铸造完成之后，通过顶出连接机构顶出产品即可；模具浇注前，先将模具喷砂清理、预热、喷涂料，喷涂料厚度和保温性按照从下到上顺序从厚到薄和从强到弱，模具预热温度按照从下到上顺序从高到低；本实用新型结构简单、安装快捷方便，采用金属型低压铸造模具工人劳动强度低，减少了砂芯的用量，节约能源，减少了环境污染，生产出的铸件组织致密、轮廓清晰、内外表面光洁，机械性能稳定，内腔、回油槽成型更加清晰，尺寸稳定一致性好，毛坯重量轻加工余量少，铸造出品率高。在浇注过程中为了营造顺序凝固的温度场，上模采用人工风冷，第一滑块2、第二滑块3采用自热风。
[0041]以上所述，仅为本实用新型较佳的【具体实施方式】，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种高速列车铸铝齿轮箱上箱体金属型低压铸造模具，其特征在于，包括下模、上模、第一滑块(2)、第二滑块(3)，下模、上模、第一滑块(2)、第二滑块(3)之间围成铸件型腔，其中: 下模包括下模座(11)、砂芯，下模座(11) 一侧设有升液浇口盆(12)，升液浇口盆(12)内设有分流板(16);下模座(11)远离升液浇口盆(12) —侧设有砂芯定位槽(112)、对称设置在砂芯定位槽(112)两侧的第一滑块限位槽(113)和第二滑块限位槽(114)，砂芯定位槽(112)两端沿延伸方向对称设有两个上模限位块(111)，砂芯卡接在砂芯定位槽(112)内，砂芯定位槽(112)与砂芯接触面上分布有与外界相通的第一通气孔(118);下模座(11)上设有多个与分流板(16)的分流口(161)相通的浇口(116)，浇口(116)均与铸件型腔相通，浇口 (116)内均设有过滤网(117); 第一滑块(2)卡接在第一滑块限位槽(113)内，第一滑块(2)靠近砂芯一侧设有与砂芯相适配的第一成型槽(21)，第一滑块(2)上设有多个第一排气孔，第一排气孔内设有第一排气塞(22)； 第二滑块(3)卡接在第二滑块限位槽(114)内，第二滑块(3)靠近砂芯一侧设有与砂芯相适配的第二成型槽(31)，第二滑块(3)上设有多个第二排气孔，第二排气孔内设有第三排气塞(32); 上模包括上模座(41)，上模座(41)上设有与砂芯相适配的第三成型槽(45)，上模座(41)上设有多个第三排气孔，第三排气孔内设有第三排气塞(42)，上模座(41)位于第三成型槽(45)开口两端设有与上模限位块(111)相适配的上模限位块卡槽(46)，上模通过上模限位块卡槽(46)与上模限位块(111)卡接；上模座(41)远离第三成型槽(45) —侧设有顶出连接机构(43)。2.根据权利要求1所述的高速列车铸铝齿轮箱上箱体金属型低压铸造模具，其特征在于，砂芯包括内腔砂芯(13)、第一回油槽砂芯(14)、第二回油槽砂芯(15)，内腔砂芯(13)卡接在砂芯定位槽(112)内，第一回油槽砂芯(14)、第二回油槽砂芯(15)对称设置在内腔砂芯(13)上，第一回油槽砂芯(14)、第二回油槽砂芯(15) —端固定在内腔砂芯(13)上，另一端固定在下模座(11)上。3.根据权利要求2所述的高速列车铸铝齿轮箱上箱体金属型低压铸造模具，其特征在于，砂芯定位槽(112)处设有砂芯定位块(115)，砂芯定位块(115)与砂芯接触面上分布有与外界相通的第二通气孔(119)。4.根据权利要求3所述的高速列车铸铝齿轮箱上箱体金属型低压铸造模具，其特征在于，第一通气孔(118)、第二通气孔(119)内均设有石棉。5.根据权利要求1-4中任一项所述的高速列车铸铝齿轮箱上箱体金属型低压铸造模具，其特征在于，第一滑块(2)远离砂芯一侧设有第一温场调节腔(23)，第二滑块(3)远离砂芯一侧设有第二温场调节腔(33)。6.根据权利要求5所述的高速列车铸铝齿轮箱上箱体金属型低压铸造模具，其特征在于，第一温场调节腔(23)、第二温场调节腔(33)的深度沿着下模到上模的方向逐渐增大。7.根据权利要求1-4中任一项所述的高速列车铸铝齿轮箱上箱体金属型低压铸造模具，其特征在于，顶出连接机构(43)包括顶杆(431)、复位杆(432)和脱料板(433)，上模座(41)上设有多个导向孔，顶杆(431)位于导向孔内，顶杆(431)与脱料板(433)连接，复位杆(432)安装在上模座(41)上，复位杆(432)与脱料板(433)连接。8.根据权利要求1-4中任一项所述的高速列车铸铝齿轮箱上箱体金属型低压铸造模具，其特征在于，上模座(41)远离第三成型槽(45) —侧设有第三温场调节腔(47)。9.根据权利要求1-4中任一项所述的高速列车铸铝齿轮箱上箱体金属型低压铸造模具，其特征在于，下模座(11)、上模座(41)、第一滑块(2)、第二滑块(3)上均设有压板槽(5)。10.根据权利要求1-4中任一项所述的高速列车铸铝齿轮箱上箱体金属型低压铸造模具，其特征在于，上模座(41)远离第三成型槽(45) —侧设有模脚(44)。
【专利摘要】本实用新型提出了一种高速列车铸铝齿轮箱上箱体金属型低压铸造模具，包括下模、上模、第一滑块、第二滑块，下模、上模、第一滑块、第二滑块之间围成铸件型腔，下模包括下模座、砂芯，下模座远离升液浇口盆一侧设有砂芯定位槽、对称设置在砂芯定位槽两侧的第一滑块限位槽和第二滑块限位槽，砂芯定位槽两端沿延伸方向对称设有两个上模限位块，砂芯卡接在砂芯定位槽内；第一滑块卡接在第一滑块限位槽内；第二滑块卡接在第二滑块限位槽内；上模包括上模座；上模座远离第三成型槽一侧设有顶出连接机构。本实用新型生产出的铸件组织致密、轮廓清晰、内外表面光洁，机械性能稳定，内腔、回油槽成型更加清晰，尺寸稳定一致性好，铸造出品率高。
【IPC分类】B22D18/04
【公开号】CN204912717
【申请号】CN201520654828
【发明人】周永清, 渠晓冬, 邹军
【申请人】来安县科来兴实业有限责任公司
【公开日】2015年12月30日
【申请日】2015年8月25日