一种燃烧炉的制作方法

本发明属于化工设备领域，具体涉及一种燃烧炉。

背景技术：

市售常见的燃烧炉，多包括炉体、炉门、出渣口、出风口、燃烧室、位于燃烧室内部的燃烧盘，这种燃烧炉应用亚硫酸的生产中，会有诸多弊病，如：燃烧能力有限，现有的硫磺燃烧炉最大的燃烧能力为100-150kg/h；另外，随着燃烧量的增大，燃烧炉内的温度必然也增加，燃烧炉内温度过高则会使硫磺升华，不能有效利用原料硫磺。特别是这种燃烧炉应用于玉米淀粉加工中玉米浸泡亚硫酸生产中，会有上述的诸多缺陷。其原因如下:

玉米淀粉生产加工过程中，需对玉米浸泡，浸泡所采用的原料是食用级亚硫酸，目前玉米生产企业在市场上不易购买到用于生产亚硫酸的食用级的二氧化硫，即使部分企业外购得到食用级二氧化硫，将二氧化硫注入生产用水中，制备符合生产要求的亚硫酸用于玉米淀粉的浸泡中，但是购买的二氧化硫由于其生产过程不易控或不可控，不甚符合国家有关法规，因此该方法被淘汰。

玉米生产企业购买食用级硫磺，进行燃烧产生二氧化硫，用水吸收制备亚硫酸，该方法的缺陷是，现有的硫磺燃烧炉最大的燃烧能力为100-150kg/h，随着燃烧量的增大，燃烧炉内的温度必然也增加，燃烧炉内温度过高则会使硫磺升华，不能有效利用。

因此，需要针对上述的缺陷进行改进，对以硫磺为原料制备亚硫酸的燃烧炉进行改进，使该燃烧炉生产的亚硫酸品质符合企业所加工产品的要求，而且使设计的燃烧炉最大限度的利用原料硫磺避免硫磺升华不能被有效利用的现象。

技术实现要素：

为了解决上述的技术问题，本发明提供了一种燃烧炉，该燃烧炉尤其适用于玉米加工浸泡中所用亚硫酸的生产。

本发明是通过以下技术方案来解决上述的技术问题：

本发明的燃烧炉，包括炉体、炉门、出渣口，位于炉体内部的燃烧室，燃烧室内部的燃烧盘，出渣口上方的炉体顶壁上有出风口，燃烧室内有至少两层燃烧盘，燃烧盘上有多个溢流孔。

燃烧盘与燃烧室内壁为可拆卸式连接。

燃烧盘有两层，两层燃烧盘形状大小完全相同，两层燃烧盘均为矩形，燃烧盘四周有挡板；两层燃烧盘的四个角处各有一个溢流孔，两层燃烧盘中靠近炉门的一端的两个溢流孔的高度为远离炉门一端的两个溢流孔高度的2-3倍。

优选的，靠近炉门的一端的两个溢流孔的高度与远离炉门一端的两个溢流孔高度之比为8:3。

燃烧室靠近炉门一侧的上顶部有加料口，加料口下方有溶解箱，溶解箱配设有用于控制物料流量的调节阀，溶解箱与燃烧室相连通。

燃烧室与出渣口之间有沉降室，沉降室位于出风口下方，沉降室内有分隔板，分隔板上部与燃烧室上顶壁相连接，分隔板最下部与沉降室内壁底部不相连接。

分隔板的最下部与沉降室内壁的底部的距离为沉降室总高度的1/10-1/4。

沉降室内的分隔板由一块斜板和一块竖直板组成，分隔板呈“√”形，斜板与竖直板之间的角度为110-140°，优选的为120°。

分隔板的竖直板距沉降室两侧的距离之比为1:1-3。

炉体外部有冷凝水夹套，夹套的最下部有冷凝水进口，夹套的最上部有冷凝水出口。

本发明的有益效果在于，采用上述的双层燃烧盘且在燃烧盘上设置溢流槽和溢流孔，增加了燃烧炉的燃烧能力，增大了燃烧炉的处理能力；另外在燃烧室上方设置加料口，在加料口下方设置溶解室，可以从加料口往溶解室中加入固体硫磺，在溶解室中溶解后再输送至燃烧室内燃烧，以提高硫磺的利用率。

附图说明

图1为本发明的燃烧炉的外部结构示意图；

图2为本发明的燃烧炉内部的侧面视图；

图3为本发明的燃烧炉的内部结构示意图；

图4为本发明的燃烧炉的燃烧盘的结构示意图；

图中，1-出渣口，2-夹套，3-炉体，4-溶解箱，5-炉门，6-支腿，7-出风口，8-加料口，9-调节阀，10-搁板，11-燃烧盘，12-燃烧室，13-溢流孔，14-沉降室，15-分隔板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式来对本发明作更进一步的说明，以便本领域的技术人员更了解本发明，但并不以此限制本发明。

实施例1

本发明的燃烧炉，包括炉体3、炉门5、出渣口1，位于炉体3内部的燃烧室12，燃烧室12内部的燃烧盘11，出渣口1上方的炉体3顶壁上有出风口7，燃烧室12内有两层燃烧盘11，这两层燃烧盘11形状大小完全相同，这两层燃烧盘11均为矩形，燃烧盘11四周有挡板；

两层燃烧盘11的四个角处各有一个溢流孔13；

本发明将硫磺下料位置在设计在燃烧炉的前部分(靠近炉门的一端)，便于操作人员对下料阀进行调节。其目的是为了使保证燃烧盘11内液态硫磺均匀铺满整个燃烧盘11。设计四个溢流孔13，前端溢流孔高16mm，后端高6mm。液态硫磺加入燃烧盘11后，首先在下料位置处于逐渐堆积并向四周流动，前端溢流孔13高度稍高，为保证液态硫磺充分留到后端的溢流孔处，达到四个溢流孔同时溢流向下层燃烧盘11落料的效果。同时保证燃烧盘11整个盘面铺满硫磺，增加燃烧面积。

燃烧盘11与燃烧室12内壁为可拆卸式连接，具体为，燃烧室12内壁两侧有搁板10，搁板10内有卡槽，燃烧盘11与两侧的搁板10通过卡槽活动连接。

燃烧室12靠近炉门5一侧的上顶部有加料口8，加料口8下方有溶解箱4，溶解箱4配设有用于控制物料流量的调节阀9，溶解箱4与燃烧室12相连通。

燃烧室12与出渣口1之间有沉降室14，沉降室14位于出风口7下方，沉降室14内有分隔板15，分隔板15上部与燃烧室12上顶壁相连接，分隔板15最下部与沉降室14内壁底部不相连接。

具体的，分隔板15的最下部与沉降室14内壁的底部的距离为沉降室14总高度的1/8。

沉降室14内的分隔板15由一块斜板和一块竖直板组成，分隔板15呈“√”形，斜板与竖直板之间的角度为120°。

分隔板15的竖直板距沉降室14左侧和右侧的距离之比为2:1。

炉体3外部有冷凝水夹套2，夹套2的最下部有冷凝水进口，夹套2的最上部有冷凝水出口。

在生产亚硫酸时，将燃烧炉的炉门5打开，投入一部分原料硫磺在上下两层燃烧盘11中，点燃开始燃烧，在此过程中，通过加料口8加入硫磺，使其在溶解箱4中溶解，同时打开调节阀9，使溶解后的液体硫磺落入燃烧室12中的上层燃烧盘11中，上层燃烧盘11上的溢流孔13将部分原料溢流至下层燃烧盘11中，燃烧后产生的二氧化硫气体进入沉降室14，部分尘渣落入沉降室14，气体通过分隔板15缓冲后行进，由出风口7排出，进入下一个设备继续生产。沉降室14中的尘渣由出渣口1排出。

燃烧盘数目的设计，可以根据具体的需要来设定，也可以是三层，或者是其它的层数。

燃烧盘与搁板之间的连接关系，也可以是其它的活动连接方式，类似的变换也落在本发明的保护范围之内。

采用普通的燃烧炉，每小时最大的处理量是100-150kg硫磺；

普通的燃烧炉处理硫磺，其利用率仅为70％左右，而采用本发明的燃烧炉，对硫磺的利用率可达到99.5％，尾气SO₂含量≤5mg/Nm³。