截面的纵宽从宽度W3慢慢扩张至宽度W4。并且，在本实施方式中，在剥离点 到再附着点之间，具备加热装置212。关于剥离点、再附着点，于下文中进行叙述。加热装置 212例如包括由电阻加热、感应加热、微波加热而发热的封装加热器、筒形加热器、陶瓷加热 器，通过加热熔融玻璃MG，来抑制熔融玻璃MG的停留。加热装置212的设置位置只要是可 以对流经剥离点、再附着点的熔融玻璃MG进行加热的位置，便可以是任意位置。并且，也可 以利用通电加热对流经剥离点、再附着点的熔融玻璃MG进行加热。
[0063] (熔融玻璃的加热）
[0064] 熔融玻璃MG的流动的停留存在因流路截面扩大而产生的情况，但即使是容易产 生停留的玻璃供给管106的直径方向的外周附近（例如顶部、底部）的熔融玻璃MG的温度 比玻璃供给管106的直径方向的中心附近的熔融玻璃MG的温度低一定程度以上（温度差 为一定以上）的情况，也容易产生停留。熔融玻璃MG的温度与熔融玻璃MG的粘性有关联 关系，当熔融玻璃MG的温度差为一定以上时、也就是熔融玻璃MG的压力差为一定以上时， 可能产生停留。在玻璃供给管106内，当成为从上游向下游压力降低的压力梯度时，不会产 生停留，当成为从上游向下游压力上升的反压力梯度时，可能产生停留。熔融玻璃MG为反 压力梯度的位置、也就是可能产生停留的位置可以根据熔融玻璃MG的流线进行判断。图6 是模式地表示熔融玻璃MG的流线220的图。在流路扩大的玻璃供给管主体106a与管扩张 部106b的顶部108b的接合部附近、管扩张部106b与槽部210a的顶对应部211a的接合部 附近，容易产生熔融玻璃MG的停留、淤塞，特别是如图6所示，在剥离点221附近（近旁） 到再附着点222附近（近旁）之间产生的可能性高。此处，所谓剥离点是指熔融玻璃MG的 流线220远离物体（玻璃供给管主体106a、管扩张部106b)表面的点，是指下游的静压高 于上游的反压力梯度区间的上游侧端点。并且，所谓再附着点是指在剥离点之后（下游）， 熔融玻璃MG的流线220再次沿着物体（玻璃供给管主体106a、管扩张部106b)表面的点， 是指反压力梯度区间的下游侧端点。并且，所谓静压是指相对于由流体的流动形成的动压 的压力，是静止的流体的压力。并且，所谓熔融玻璃MG的流线220是指将熔融玻璃MG的速 度矢量设为切线的曲线（群），表示熔融玻璃MG的流动。并且，所谓附近（近旁）意味着距 离对象（剥离点221、再附着点222)的位置30cm的范围内。在剥离点221附近，熔融玻璃 MG向远离玻璃供给管106 (玻璃供给管主体106a、管扩张部106b)的内壁表面的方向流动。 因此，在剥离点221附近，压力低于其他部分（例如，玻璃供给管106的直径方向的中心部、 玻璃供给管106的底面107等），处于负压状态。相对于此，在再附着点222附近，压力高于 其他部分，处于正压状态。此处，如果根据分子运动论，那么粘度（粘性）与压力有关联关 系。在压力变高的状态（正压状态）下，粘度变高，在压力变低的状态（负压状态）下，粘 度变低。在存在这种压力差的部分、换句话说粘度产生差的部分、进一步换句话说产生温度 差的部分，容易产生熔融玻璃MG的停留、淤塞。因此，在本实施方式中，通过在剥离点221 附近到再附着点222附近为止的范围中，使用加热装置212对熔融玻璃MG进行加热，来降 低从剥离点221附近到再附着点222附近的熔融玻璃MG的温度差。通过降低温度差，而粘 度差、压力差（反压力梯度）也被消除，从而可以抑制熔融玻璃MG的停留、淤塞的产生。
[0065] 关于剥离点221、再附着点222的位置，通过在玻璃供给管106 (玻璃供给管主体 l〇6a、管扩张部106b)内，包括多个温度计、液面水平计、流速计、压力计（未图示），可以指 定。例如，测量熔融玻璃MG的温度与液面高度，使用测量得到的温度、液面高度的数据利用 模拟指定反压力梯度区间。在该模拟中，在计算机（特定装置）上将熔融玻璃MG的流路形 状模型化，在多个（例如，100万个左右）格子中分割出流体区域。为了进行模拟而设定物 性值、边界条件。此处，为了计算压力损失，而将熔融玻璃MG的密度（kg/m3)、粘度（Pa· S) 设定为物性值。并且，作为边界条件，设定入口、壁、出口。入口是例如在比管扩张部l〇6b 更靠上游，设定入口边界。然后，赋予熔融玻璃MG的质量流量（kg/s)或熔融玻璃MG的入 口流速（m/s)。成为熔融玻璃MG与成形体210的槽部210a的壁面的界面的壁为固定壁，所 以设为粘着条件（在边界流速为零），成为熔融玻璃MG与成形体210的槽部210a的空间面 (空洞面）的界面的壁为自由液面，所以设为滑行条件（与壁平行的剪切应力为零）。出口 是在熔融玻璃MG自槽部210a溢流（溢出）后的适当的位置，设定出口边界，设为等压面条 件。然后，对各格子赋予关于流速恰当的初始值，利用反复计算（例如，简单算法）将流速 值的更新反复进行，由此获得接近精确解的近似解。
[0066] 并且，在管扩张部106b的顶部108b，从上游到下游包括多个温度计、流速计，根据 实际测量得到的温度、流速求得流速分布，由此也可求出管扩张部l〇6b的顶部108b的内壁 表面的压力、压力梯度。由此，指定下游的静压高于上游的反压力梯度区间。剥离点221是 反压力梯度区间的上游侧的位置，是反压力梯度区间中压力相对低的位置。再附着点222 是反压力梯度区间的下游侧的位置，是反压力梯度区间中压力相对高的位置。而且，如上所 述，因为玻璃供给管106内的压力、熔融玻璃MG的粘度、熔融玻璃MG的温度有关联关系，所 以通过测量熔融玻璃MG的粘度、熔融玻璃MG的温度，也可以指定剥离点221、再附着点222 的位置。
[0067] 加热装置212将剥离点221附近的静压与再附着点222附近的静压的差（反压力 梯度）控制在基准值以下。此处，基准值例如为500Pa，即使是反压力梯度，也为熔融玻璃MG 不淤塞程度的值。超过500Pa的反压力梯度超过了计算的误差程度，并非偶然。由非偶然 的反压力梯度，导致熔融玻璃MG产生从再附着点222朝向剥离点221的2次流动。因此， 由流量的微小变动等原因导致的已经不顺畅地流入的熔融玻璃MG因2次流动而在淤塞区 域中循环，难以逃离淤塞区域。因此，可能产生失透等重大的品质不良。为了控制反压力梯 度，加热装置212施加的热量根据玻璃供给管106的热导率、熔融玻璃MG的量、熔融玻璃MG 的组成、从加热装置212到熔融玻璃MG的距离等发生变化。因此，加热装置212基于粘度 计（未图示）测量获得的测量结果，对熔融玻璃MG适当加热，将反压力梯度控制在基准值 以下。通过降低从剥离点221附近到再附着点222附近的反压力梯度（压力差），可以抑制 熔融玻璃MG的停留、淤塞的产生。
[0068] 熔融玻璃MG的温度为了接近适于在成形体210中进行成形的温度，而随着朝向下 游慢慢降低。在熔融玻璃MG从成形体210的槽部210a溢出前的阶段中，处于槽部210a的 熔融玻璃MG的液面（表面）温度最低。也就是说，在图5所示的成形体210的槽部210a入 口的流路截面中，管扩张部l〇6b与槽部210a的顶对应部211a的接合部附近的熔融玻璃MG 的温度最低。因此，通过防止处于槽部210a的熔融玻璃MG的液面（表面）、也就是顶对应 部211a的接合部附近的温度降低，需要抑制停留、淤塞。在本实施方式中，通过在槽部210a 的上部附近、成形体210的上部（上表面）附近、特别是管扩张部106b与槽部210a的顶对 应部211a的接合部附近，设置加热装置212,来抑制处于槽部210a的熔融玻璃MG的液面的 温度（成形体210的槽部210a入口的流路截面中的最低温度）的降低，将从剥离点221附 近到再附着点222附近的反压力梯度控制在基准值以下。通过对熔融玻璃MG的温度降低 的位置、也就是从剥离点221附近到再附着点222附近的位置进行加热，可以抑制供给至槽 部210a的熔融玻璃MG的停留、淤塞。
[0069] 可以抑制熔融玻璃MG的停留、淤塞的熔融玻璃MG的加热量、设定温度可以用以下 方式求得。首先，在决定玻璃供给管106 (玻璃供给管主体106a、管扩张部106b)的结构的 设计阶段中，进行流体解析模拟，以反压力梯度尽量变小的方式设计玻璃供给管106的结 构（截面面积发生变化的结构）。于该流体解析模拟中，例如，使用熔融玻璃MG的预想温度 预测（算出）流路的压力。预想温度通过同时解热导与熔融玻璃的流动而获得。为了同时 计算热导与熔融玻璃的流动，而将玻璃、铂、炉内空气、各耐火物设为解析区域。为了进行解 析模拟而设定物性值、产生条件、边界条件。此处，作为物性值，设定玻璃的密度[kg/m3]、粘 度[Pa*s]、比热[J/kg*K]、热导率[W/m*K]及铂、加热装置212(加热器）、各耐火物的密 度[kg/m3]、比热[J/kg*K]、热导率[W/m*K]。并且，作为产生条件，在铂、加热装置212(加 热器）的发热部位，设定发热密度[W/m3]。并且，设定入口、壁、出口，并对该部分赋予边界 条件。入口是例如在比管扩张部l〇6b更靠上游设定入口边界。入口是例如在比管扩张部 106b更靠上游设定入口边界。然后，赋予熔融玻璃MG的质量流量（kg/s)或熔融玻璃MG的 入口流速（m/s)及流入温度（°C )。成为熔融玻璃MG与成形体210的槽部210a的壁面的 界面的壁为固定壁，所以设为粘着条件（在边界流速为零），成为熔融玻璃MG与成形体210 的槽部210a的空间面（空洞面）的界面的壁为自由液面，所以设为滑行条件（与壁平行的 剪切应力为零）。耐火物外壁以温度成为30°C左右的方式设定散热条件。在玻璃或耐火物 与空气接触的面设定辐射边界。出口是在熔融玻璃MG自槽部210a溢流（溢出）后的适当 的位置，设定出口边界，设为等压面条件。通过设定这些条件，进行解析模拟，而计算出玻璃 供给管106中的熔融玻璃的预测压力。然而，因为玻璃供给管106中的反压力梯度、与由反 压力梯度造成的剥离点、再附着点的压力依存于熔融玻璃MG的温度，所以实际的玻璃板成 形时（操作过程中）的压力可能与利用流体解析模拟预测获得的预测压力有偏差。因此， 使用在实际的玻璃板的成形时测量获得的熔融玻璃MG的温度，再次进行流体解析模拟，求 得反压力梯度区间的压力差。然后，利用模拟等求得已求得的反压力梯度区间的压力差为 基准值500Pa以下的熔融玻璃MG的温度，来决定熔融玻璃MG的目标温度、加热量。加热装 置212以熔融玻璃MG成为目标温度的方式对熔融玻璃MG进行加热，由此可以抑制熔融玻 璃