为保溫时间；
[0146] 做制粉：将步骤似所得的烧结料进行研磨，制得R4Si化5〇i4粉末。 阳147]采用与对比例4a相同的原料和相同的工艺，区别仅在于，在加入一次添加剂的同 时加入2. 0 %R4Si化5〇14粉末，其他步骤与对比例4a相同，用磁性材料自动测量装置对制得 的产品进行磁性能测试，具体性能参数如表4所示。
[0148] 实施例4b
[0149] 采用与对比例4a相同的原料和相同的工艺，区别仅在于，在加入一次添加剂的同 时加入2. 4%R4Si化5〇14粉末，其他步骤与对比例4a相同，用磁性材料自动测量装置对制得 的产品进行磁性能测试，具体性能参数如表4所示。 阳150]实施例4c 阳151]采用与对比例4a相同的原料和相同的工艺，区别仅在于，在加入一次添加剂的同 时加入3. 0 %R4Si化5〇14粉末，其他步骤与对比例4a相同，用磁性材料自动测量装置对制得 的产品进行磁性能测试，具体性能参数如表4所示。 阳152]实施例4d 阳153]采用与对比例4a相同的原料和相同的工艺，区别仅在于，在加入一次添加剂的同 时加入3. 2 %R4Si化5〇14粉末，其他步骤与对比例4a相同，用磁性材料自动测量装置对制得 的产品进行磁性能测试，具体性能参数如表4所示。 阳154]实施例4e 阳1巧]采用与对比例4a相同的原料和相同的工艺，区别仅在于，在加入一次添加剂的同 时加入3. 6 %R4Si化5〇14粉末，其他步骤与对比例4a相同，用磁性材料自动测量装置对制得 的产品进行磁性能测试，具体性能参数如表4所示。 阳156]实施例4f 阳157]采用与对比例4a相同的原料和相同的工艺，区别仅在于，在加入一次添加剂的同 时加入4. 0 %R4Si化5〇14粉末，其他步骤与对比例4a相同，用磁性材料自动测量装置对制得 的产品进行磁性能测试，具体性能参数如表4所示。 阳158]实施例4g
[0159]采用与对比例4a相同的原料和相同的工艺，区别仅在于，在加入一次添加剂的同 时加入4. 2%R4Si化5〇14粉末，其他步骤与对比例4a相同，用磁性材料自动测量装置对制得 的产品进行磁性能测试，具体性能参数如表4所示。 阳16〇] 实施例4h 阳161]采用与对比例4a相同的原料和相同的工艺，区别仅在于，在加入一次添加剂的同 时加入4. 5%R4Si化5〇14粉末，其他步骤与对比例4a相同，用磁性材料自动测量装置对制得 的产品进行磁性能测试，具体性能参数如表4所示。 阳162]实施例4i
[0163]采用与对比例4a相同的原料和相同的工艺，区别仅在于，在加入一次添加剂的同 时加入4. 8 %R4Si化5〇14粉末，其他步骤与对比例4a相同，用磁性材料自动测量装置对制得 的产品进行磁性能测试，具体性能参数如表4所示。 阳164]实施例4 j 阳1化]采用与对比例4a相同的原料和相同的工艺，区别仅在于，在加入一次添加剂的同 时加入5. 0 %R4Si化5〇14粉末，其他步骤与对比例4a相同，用磁性材料自动测量装置对制得 的产品进行磁性能测试，具体性能参数如表4所示。 阳166] 表4永磁铁氧体磁体磁性能检测结果 阳167]
[0168] 由上表4中数据可知，在一次添加剂加入的同时添加R4SWe5〇i4,在不降低材料矫 顽力和內禀矫顽力的情况下，永磁铁氧体的剩磁平均提高了350GS。
[0169] 从上述四组对比结果可知，在生产相同重量的永磁铁氧体中，在外加一次添加剂 的同时加入稀±元素C〇2〇3和La2〇3与在外加一次添加剂的同时加入RxSi/e,0。（其中X= 3-8、y= 1-3、Z= 3-7、η= 6-15，R为Pr、Gd、Cu、Co、Cr、La中的两种或两种W上的元 素）效果是相同的，均能在不降低矫顽力的情况下，提高永磁铁氧体的剩磁；此外加入的 RxSiyFez〇n比例为1-6%，折算成原料稀上元素物质Co2〇3和La2〇3的比例不至IJ1%，且由于 RxSiyFezO。成本低廉，因此减少了昂贵的稀±元素物质Co2〇3和La2〇3的加入，使得生产成本 大大降低，有利于公司的效益和发展前景，提高了公司的市场核屯、竞争力。
【主权项】
1. 一种永磁铁氧体的制备方法，以Fe203和SrC03粉末为原料，其特征在于，该方法包括 步骤：在外加一次添加剂的同时添加RxSiyFezOn粉末，其中X= 3-8、y=l-3、z= 3-7、n= 6-15，1?为？厂6(1、(：11、(：〇、0、1^中的两种或两种以上的元素。2. 根据权利要求1所述的永磁铁氧体的制备方法，其特征在于，该方法具体步骤如下： (1) 、配料与混合 a、 按化学结构式SrO· 5. 96Fe203的组成要求，将Fe203和SrCO3的原料粉末按照一定重 量百分比加入水中，用球磨机混合，料：球：水=1:10:1. 5 ; b、 按重量百分比外加一次添加剂，同时添加RxSiyFezOn粉末，然后进行混合搅拌1-10小 时； (2) 、预烧与制粉 a、 将步骤（1)中得到的混合物在空气中进行预烧，预烧温度为1150-1350°C，保温时间 为1-3小时，得到的预烧料； b、 将步骤a中得到的预烧料先粗磨再细磨，得到平均粒径为0. 5-5. 0μπι的粉末； (3) 、二次球磨：按重量百分比外加添加剂及分散剂，用湿式球磨，磨至平均粒径为 0· 8μm; (4) 、压制生坯：将步骤（3)所得混合料的含水量控制在25% -45%，然后在磁场中进行 压制生还，压制的压力为450-600kg/cm3,成型磁场强度彡0. 8T; (5) 、烧结：利用程控式箱式电炉对毛坯进行烧结，其烧结温度从200°C升温至1250Γ; (6) 、磨加工：将烧结出来的毛坯上下磨平，用磁性材料自动测量装置对制得的产品进 行磁性能测试。3. 根据权利要求2所述的永磁铁氧体的制备方法，其特征在于，所述步骤（1)中的 Fe203和SrC03的原料粉末重量百分比为：Fe203:81% -95%，SrC03:6% -20%。4. 根据权利要求1所述的永磁铁氧体的制备方法，其特征在于，所述一次添加剂为 八1203為80 3、3102、〇3〇)3、8203、0 203、(：〇203、1^20 3中的任意3种或3种以上的物质粉末，其中： 0.l%^Al2〇3^ 2%,0. 05%^H3B〇3^ 1. 2%,0. 1%^Si02^ 1. 0%,0. 5%^CaC03^2%, 0 彡B203< 0· 6%，0. 1%彡Cr203彡 1. 0%，0· 2%彡C〇 203彡 1. 0%，0· 5%彡La203彡 1. 0%。5. 根据权利要求2所述的永磁铁氧体的制备方法，其特征在于，所述步骤（3)添加剂 为H3B03、Si02、CaC03和A1 203,其中：0· 05%彡H3B03彡 0· 15%、0· 5%彡Si02< 0· 7%、1· 0% 彡CaC03彡 1. 5%、0· 05%彡A1 203彡 0· 15%。6. 根据权利要求2所述的永磁铁氧体的制备方法，其特征在于，所述步骤（1)中的 RxSiyFezOn，其中X= 3-8、y= 1-3、z= 3-7、η= 6-15,R为Pr、Gd、Cu、Co、Cr、La中的两 种或两种以上的元素，按照重量百分比1. 0%彡RxSiyFezOn彡6. 0%。7. 根据权利要求2所述的永磁铁氧体的制备方法，其特征在于，所述分散剂为葡萄糖 酸钙和山梨醇的混合物，其中：〇. 1 %彡葡萄糖酸钙< 0. 5%，0. 2%<山梨醇< 0. 8%。8. 根据权利要求2所述的永磁铁氧体的制备方法，其特征在于，所述步 骤（5)的具体烧结工艺为：（200°C±10°CV(1.0-2.0h) + (450°C±10°C)/ (1. 0-2. 0h) + (650°C±10°CV(1. 0-2. 0h) + (850°C±10°CV(1. 0-2. 0h) + (1100°C±10°C)/ (1. 0-2. 0h) + (1200°C±50°CV(2. 0-4.Oh)，上述时间均为保温时间。9. 一种由权利要求1至8任一项所述的永磁铁氧体的制备方法得到的永磁铁氧体。10. -种权利要求9所述的永磁铁氧体的应用。
【专利摘要】本发明公开了一种永磁铁氧体及其制备方法与应用。该永磁铁氧体的制备方法以Fe2O3和SrCO3粉末为原料，该方法包括步骤：在外加一次添加剂的同时添加RxSiyFezOn粉末，其中x＝3-8、y＝1-3、z＝3-7、n＝6-15，R为Pr、Gd、Cu、Co、Cr、La中的两种或两种以上的元素。优点是：(1)相同的配方，本发明的方法在外加一次添加剂的同时添加RxSiyFezOn后，得到的永磁铁氧体的矫顽力不断没有降低，还可以提高剩磁100-400Gs；(2)本发明的永磁铁氧体中加入Co2O3和La2O3等稀土元素物质与加入RxSiyFezOn的效果一样，本发明的方法在不增加成本的同时，可以大幅度提高永磁铁氧体的磁性能。
【IPC分类】C04B35/622, C04B35/26
【公开号】CN105367049
【申请号】CN201510822943
【发明人】赵修彬, 邱伟国, 马宝, 蔡家海, 李劲松, 舒云峰, 邵陈, 程朝华
【申请人】中钢天源(马鞍山)通力磁材有限公司
【公开日】2016年3月2日
【申请日】2015年11月23日