174] 2、在管状结构的钢胆本体2顶部预先安装好法兰盘1，并在钢胆本体2内侧预先安 装或浇注好内芯耐火层4,将其整体摆放在工作底板上;然后，将刷油的外围耐火浇注料胎 膜安装固定在钢胆本体2外围，并保证钢胆本体2与外围耐火浇注料胎膜之间的距离均匀；
[0175] 3、将调整好距离的钢胆本体2和外围耐火浇注料胎膜一起倒置安放到振动平台 上；
[0176] 4、将上部耐火浇注料层6a所用原料加水搅拌，加水量为所用原料总重量的3.8~ 4.2 %，搅拌时间3~5min，搅拌均匀后灌入钢胆本体2与外围耐火浇注料胎膜之间的间隙 中，开启振动平台进行振动，同时在浇注料中插入振动棒强化振动；
[0177] 5、当上部耐火浇注料层6a浇注到设定高度时停止灌入，同时将下部耐火浇注料层 6b所用原料加水搅拌，加水量为所用原料总重量的4.0~4.2%，搅拌时间3~5min，搅拌均 匀后继续灌入钢胆本体2与外围耐火浇注料胎膜之间的间隙中，并在浇注料中插入振动棒 强化振动，直至浇注料表面泛浆为止，形成外包耐火层6;
[0178] 6、对钢胆本体2外侧成型的外包耐火层6进行养护脱模，当室温低于15°C时，至少 自然养护48h再脱模;当室温高于15°C时，至少自然养护24h再脱模；
[0179] 7、脱模后继续自然养护240h以上再烘烤;在烘烤过程中，首先以10~12°C/h的升 温速度从室温升到110°C，在110 °C时保温24h;再以9~10 °C/h的升温速度升温到250 °C，在 250°C时保温24h;再以8~9°C/h的升温速度升温到450°C，在450°C时保温12h后停火，自然 冷却，冷却时间为15~20h，即可得到RH精炼炉浸渍管。
[0180]最后，应当指出，以上实施例仅是本发明较有代表性的例子。显然，本发明不限于 上述实施例，还可以有许多变形。凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简 单修改、等同变化及修饰，均应认为属于本发明的保护范围。
【主权项】
1. 一种复合材质RH精炼炉浸溃管外包体，设置在该浸溃管呈管状结构的钢胆本体(2) 外侧，采用整体诱注结构形成外包耐火层(6)，其特征在于： 所述外包耐火层(6)由裸露在空气中的上部耐火诱注料层(6a)和沉浸在钢水(7)中的 下部耐火诱注料层(6b)组合而成； 所述上部耐火诱注料层(6a)采用刚玉质回收料为主制备的刚玉尖晶石质诱注料，其中 各组份重量百分比为： 刚玉质回收料 45~53%; 烧结板状刚玉骨料 17~28%; 细粉 10~17%; 微粉 8~15%; 结合剂 3~7%; 减水剂 0.1~0.5%; 有机防爆纤维 0.0 5~0.15 %; 不镑钢纤维 0.5~2.0%; 所述下部耐火诱注料层(6b)采用烧结微孔刚玉骨料为主制备的刚玉尖晶石质诱注料， 其中各组份重量百分比为： 烧结微孔刚玉骨料 3 5~43 %; 含尖晶石的刚玉骨料 25~33%; 细粉 10~17%; 微粉 8~15%; 结合剂 3~7%; 减水剂 0.1~0.5%; 有化防爆纤维 0.0 5~0.1 5 %; 不诱钢纤维 0.5~2.0%： 同时： 所述细粉的粒径含0.088mm，且所述细粉由A组份与B组份混合而成，所述A组份为电烙 白刚玉和烧结板状刚玉中的任意一种，所述B组份为侣儀尖晶石、MgO含量含97%的电烙儀 砂中的任意一种，所述A组份与B组份的重量比为1~2:1; 所述微粉的粒径含20μπι，且所述微粉由Si化微粉与活性α-Α?2化微粉混合而成，所述Si化 微粉与活性α-Α?2〇3微粉的重量比为1:10~20。2. 根据权利要求1所述的复合材质畑精炼炉浸溃管外包体，其特征在于:所述上部耐火 诱注料层（6a)采用的刚玉质回收料为用后钢包刚玉质无碳预制件、用后钢包刚玉质下水 口、用后钢包刚玉质水口座砖、用后钢包刚玉质供气砖座砖中的一种或多种的混合物，其整 体粒径^ 12mm;所述用后钢包刚玉质无碳预制件依次经过炼选、去渣、破碎、强磁除铁和筛 分工序处理得到，其中Al2〇3重量含量> 97.5%、CaO重量含量。.0%、Fe2〇3重量含量< 0.8%。3. 根据权利要求2所述的复合材质畑精炼炉浸溃管外包体，其特征在于:所述刚玉质回 收料按粒径大小分为:8mm<粒径< 12mm、5mm<粒径< 8mm、3mm<粒径< 5mm、lmm<粒径< 3mm和0mm<粒径< 1mm五个级配，各个级配在刚玉质回收料中的重量百分比依次为：18~ 22%、28~32%、18~22%、13~17%和 13~15%。4. 根据权利要求1所述的复合材质畑精炼炉浸溃管外包体，其特征在于:所述上部耐火 诱注料层(6a)采用的烧结板状刚玉骨料按粒径大小分为：lmm<粒径含3mm和0mm<粒径< 1mm两个级配，各个级配在烧结板状刚玉骨料中的重量百分比依次为：50~60%和40~ 50%。5. 根据权利要求1所述的复合材质畑精炼炉浸溃管外包体，其特征在于:所述下部耐火 诱注料层(6b)采用的烧结微孔刚玉骨料中的Al2〇3含量含99.5%、体积密度为3.0~3.3g/ cm3、闭口气孔率> 10%、颗粒内部平均孔径<0.5皿、整体粒径< 18mm。6. 根据权利要求5所述的复合材质畑精炼炉浸溃管外包体，其特征在于:所述烧结微孔 刚玉骨料按粒径大小分为：12mm<粒径< 18mm、7mm<粒径< 12mm、3mm<粒径< 7mm、lmm< 粒径含3mm和0mm<粒径含1mm五个级配，各个级配在烧结微孔刚玉骨料的重量百分比依次 为：18~22%、28~32%、18~22%、13~17%和 13~15%。7. 根据权利要求1所述的复合材质畑精炼炉浸溃管外包体，其特征在于:所述下部耐火 诱注料层(6b)采用的含尖晶石的刚玉骨料中的Al2〇3含量含95%、MgO含量含3%、尖晶石相 含量> 10%、整体粒径< 5mm。8. 根据权利要求7所述的复合材质畑精炼炉浸溃管外包体，其特征在于:所述含尖晶石 的刚玉骨料按粒径大小分为:3mm<粒径^ 5mm、lmm<粒径。mm和0mm<粒径。mmS个级 配，各个级配在含尖晶石的刚玉骨料中的重量百分比依次为：28~32%、36~44%和28~ 32%。9. 根据权利要求1所述的复合材质畑精炼炉浸溃管外包体，其特征在于:所述微粉的混 合组份中，Si〇2微粉的Si化含量> 92%、粒径< 5μπι;活性α-Α?2化微粉的α-Α?2化含量> 99%、 粒径 < ΙΟμηι。10. 根据权利要求1所述的复合材质RH精炼炉浸溃管外包体，其特征在于:所述结合剂 为纯侣酸巧水泥、水合氧化侣中的一种或两种任意比例的混合物。11. 根据权利要求1所述的复合材质RH精炼炉浸溃管外包体，其特征在于:所述减水剂 为Ξ聚憐酸钢、六偏憐酸钢、聚簇酸类减水剂ADS1/ADW1中的一种或几种任意比例的混合 物。12. -种权利要求1所述复合材质RH精炼炉浸溃管外包体的成型工艺，包括W下步骤： 1) 按照所述重量百分比将上部耐火诱注料层(6a)所用原料称量后，投入强制揽拌机中 揽拌2~3min，待揽拌均匀后出料备用；同样，按照所述重量百分比将下部耐火诱注料层 (6b)所用原料称量后，投入强制揽拌机中揽拌2~3min，待揽拌均匀后出料备用； 2) 在所述管状结构的钢胆本体(2)顶部预先安装好法兰盘（1)，并在钢胆本体(2)内侧 预先安装或诱注好内忍耐火层(4)，将其整体摆放在工作底板上;然后，将刷油的外围耐火 诱注料胎膜安装固定在钢胆本体(2)外围，并保证钢胆本体(2)与外围耐火诱注料胎膜之间 的距离均匀； 3) 将调整好距离的钢胆本体(2)和外围耐火诱注料胎膜一起倒置安放到振动平台上； 4) 将上部耐火诱注料层（6a)所用原料加水揽拌，加水量为所用原料总重量的3.8~ 4.2 %，揽拌时间3~5min，揽拌均匀后灌入钢胆本体(2)与外围耐火诱注料胎膜之间的间隙 中，开启振动平台进行振动，同时在诱注料中插入振动棒强化振动； 5) 当上部耐火诱注料层（6a)诱注到设定高度时停止灌入，同时将下部耐火诱注料层 (6b)所用原料加水揽拌，加水量为所用原料总重量的4.0~4.2%，揽拌时间3~5min，揽拌 均匀后继续灌入钢胆本体(2)与外围耐火诱注料胎膜之间的间隙中，并在诱注料中插入振 动棒强化振动，直至诱注料表面泛浆为止，形成外包耐火层(6); 6) 对钢胆本体(2)外侧成型的外包耐火层(6)进行养护脱模，当室溫低于15°C时，至少 自然养护4她再脱模;当室溫高于15Γ时，至少自然养护2地再脱模； 7) 脱模后继续自然养护24化W上再烘烤;在烘烤过程中，首先W10~12Γ A的升溫速 度从室溫升到ll〇°C，在110°C时保溫23~25h;再W9~10°C/h的升溫速度升溫到250°C，在 250°C时保溫23~25h;再W8~9°CA的升溫速度升溫到450°C，在450°C时保溫11~13h后停 火，自然冷却，冷却时间为12~24h，即可得到畑精炼炉浸溃管。
【专利摘要】一种复合材质RH精炼炉浸渍管外包体及其成型工艺，该外包体设置在该浸渍管呈管状结构的钢胆本体外侧，采用整体浇注结构形成外包耐火层，该外包耐火层由裸露在空气中的上部耐火浇注料层和沉浸在钢水中的下部耐火浇注料层组合而成；上部耐火浇注料层采用刚玉质回收料为主制备的刚玉尖晶石质浇注料，其中各组份重量百分比为：刚玉质回收料45～53％；烧结板状刚玉骨料17～28％；细粉10～17％；微粉8～15％；结合剂3～7％；减水剂0.1～0.5％；有机防爆纤维0.05～0.15％；不锈钢纤维0.5～2.0％；下部耐火浇注料层采用烧结微孔刚玉骨料为主制备的刚玉尖晶石质浇注料，其中各组份重量百分比为：烧结微孔刚玉骨料35～43％；含尖晶石的刚玉骨料25～33％；细粉10～17％；微粉8～15％；结合剂3～7％；减水剂0.1～0.5％；有机防爆纤维0.05～0.15％；不锈钢纤维0.5～2.0％。
【IPC分类】C04B35/76, C04B35/66, C04B35/10
【公开号】CN105565830
【申请号】CN201510925906
【发明人】洪学勤, 王志强, 田先明, 雷中兴, 彭肖仟, 何见林
【申请人】武汉钢铁(集团)公司
【公开日】2016年5月11日
【申请日】2015年12月14日