本发明涉及热转印色带技术领域，具体是一种复合热转印色带及其制备方法。
背景技术：
近年来，热转印色带以其打印分辨率高、文字图像清晰耐久、打印速度快、可以实现现场打印等特点而获得迅速发展。其应用范围很广，例如可用于物流业打印货物铭牌、标价、条码，可用于制造业条形码管理系统打印现场条码，也可用于客运业打印火车票、登机牌，还可以用于办公自动化打印传真文件等。热转印色带对受像介质没有任何要求，可以在普通纸、再生纸、蜡纸、普通胶片、信封、标签纸、布料上清晰打印。现有技术中比较常用的一种热转印色带为蜡基碳带，其是以蜡和碳黑为主要材料作为涂层材料的产品。蜡基碳带是最经济便宜的色带，主要用于一般纸张的打印，蜡基碳带一般是打印大型纸张标签常用的产品。但是现有技术中蜡基热转印色带的耐刮性和持久性均较差，还具有耐溶剂性较差、打印不够清晰等缺点，不能够很好的实现在小面积标签上的热转印。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种复合热转印色带及其制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种复合热转印色带，包括带基、涂覆在带基一侧的剥离层、涂覆在剥离层外侧的油墨层和涂覆在带基另一侧的耐热涂层；所述剥离层由以下按照重量份的原料组成：肉豆蔻酸钠20-24份、硬脂酸钙8-12份、EVA 13-17份、丁酮45-50份；所述油墨层由以下按照重量份的原料组成：聚醋酸乙烯14-17份、环氧树脂6-9份、聚酮树脂10-13份、碳黑12-16份、氧化铁黑5-8份、二氧化硅4-7份、刚玉6-10份、钠基膨润土1-3份、丁酮7-11份、150#溶剂油4-8份、聚醚改性硅消泡剂0.5-0.9份、海藻酸钠1.2-1.7份；所述耐热涂层由以下按照重量份的原料组成：甲基三氯硅烷18-25份、苯基三氯硅烷11-14份。
作为本发明进一步的方案：所述剥离层由以下按照重量份的原料组成：肉豆蔻酸钠21-23份、硬脂酸钙9-11份、EVA 14-16份、丁酮46-49份；所述油墨层由以下按照重量份的原料组成：聚醋酸乙烯15-16份、环氧树脂7-8份、聚酮树脂11-12份、碳黑13-15份、氧化铁黑6-7份、二氧化硅5-6份、刚玉7-9份、钠基膨润土1.4-2.6份、丁酮8-10份、150#溶剂油5-7份、聚醚改性硅消泡剂0.6-0.8份、海藻酸钠1.3-1.6份；所述耐热涂层由以下按照重量份的原料组成：甲基三氯硅烷19-24份、苯基三氯硅烷12-13份。
作为本发明再进一步的方案：所述剥离层由以下按照重量份的原料组成：肉豆蔻酸钠22份、硬脂酸钙10份、EVA 15份、丁酮47份；所述油墨层由以下按照重量份的原料组成：聚醋酸乙烯15.5份、环氧树脂8份、聚酮树脂11.8份、碳黑14份、氧化铁黑6.2份、二氧化硅5.7份、刚玉8份、钠基膨润土1.9份、丁酮9份、150#溶剂油6份、聚醚改性硅消泡剂0.7份、海藻酸钠1.4份；所述耐热涂层由以下按照重量份的原料组成：甲基三氯硅烷21份、苯基三氯硅烷12份。
作为本发明再进一步的方案：所述带基的材质为聚碳酸酯。
作为本发明再进一步的方案：所述带基的厚度为5-7μm。
所述复合热转印色带的制备方法，步骤如下：
1）称取EVA和丁酮，投入搅拌分散装置中，在1500-2000转/分钟的转速下，分散处理0.5-1h，然后称取并加入肉豆蔻酸钠和硬脂酸钙，在2200-2500转/分钟的转速下，继续分散处理0.5-1h，获得剥离层涂覆液，备用；
2）称取碳黑、氧化铁黑、二氧化硅、刚玉和钠基膨润土，粉碎后，过700-900目筛，获得混合粉末；
3）称取聚醋酸乙烯、环氧树脂、聚酮树脂、丁酮和150#溶剂油，投入剪切分散设备中，并加入混合粉末，在2000-2500转/分钟的转速下，分散处理1-2h，然后称取并加入聚醚改性硅消泡剂和海藻酸钠，在1000-1500转/分钟的转速下，分散处理0.5-1h，获得油墨层涂覆液，备用；
4）称取甲基三氯硅烷和苯基三氯硅烷，投入剪切分散设备中，在2000-2500转/分钟的转速下，分散处理1-2h，获得耐热涂层涂覆液；
5）采用涂布机将剥离层涂覆液均匀涂覆在带基正面，并在75-80℃下干燥8-15秒，从而在带基正面形成剥离层；
6）在剥离层表面均匀涂覆油墨层涂覆液，并在55-60℃下干燥15-20秒，从而在剥离层表面形成油墨层；
7）采用涂布机将耐热涂层涂覆液均匀涂覆在带基背面，并在70-75℃下干燥8-15秒，从而在带基背面形成耐热涂层。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明制备的热转印色带具有优良的热稳定性、耐化学性和良好的光学性能，能够实现在小面积标签上的打印，且打印形成的图像清晰，具有良好的耐久性、耐磨性和耐腐蚀性，能够满足各种使用需求。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明的技术方案作进一步详细地说明。
实施例1
一种复合热转印色带，包括带基、涂覆在带基一侧的剥离层、涂覆在剥离层外侧的油墨层和涂覆在带基另一侧的耐热涂层；所述剥离层由以下按照重量份的原料组成：肉豆蔻酸钠20份、硬脂酸钙8份、EVA 13份、丁酮45份；所述油墨层由以下按照重量份的原料组成：聚醋酸乙烯14份、环氧树脂6份、聚酮树脂10份、碳黑12份、氧化铁黑5份、二氧化硅4份、刚玉6份、钠基膨润土1份、丁酮7份、150#溶剂油4份、聚醚改性硅消泡剂0.5份、海藻酸钠1.2份；所述耐热涂层由以下按照重量份的原料组成：甲基三氯硅烷18份、苯基三氯硅烷11份；所述带基的材质为聚碳酸酯，带基的厚度为5μm。
本实施例中所述复合热转印色带的制备方法，步骤如下：
1）称取EVA和丁酮，投入搅拌分散装置中，在1500转/分钟的转速下，分散处理0.5h，然后称取并加入肉豆蔻酸钠和硬脂酸钙，在2200转/分钟的转速下，继续分散处理0.5h，获得剥离层涂覆液，备用；
2）称取碳黑、氧化铁黑、二氧化硅、刚玉和钠基膨润土，粉碎后，过700目筛，获得混合粉末；
3）称取聚醋酸乙烯、环氧树脂、聚酮树脂、丁酮和150#溶剂油，投入剪切分散设备中，并加入混合粉末，在2000转/分钟的转速下，分散处理1h，然后称取并加入聚醚改性硅消泡剂和海藻酸钠，在1000转/分钟的转速下，分散处理0.5h，获得油墨层涂覆液，备用；
4）称取甲基三氯硅烷和苯基三氯硅烷，投入剪切分散设备中，在2000转/分钟的转速下，分散处理1h，获得耐热涂层涂覆液；
5）采用涂布机将剥离层涂覆液均匀涂覆在带基正面，并在75℃下干燥8秒，从而在带基正面形成剥离层；
6）在剥离层表面均匀涂覆油墨层涂覆液，并在55℃下干燥15秒，从而在剥离层表面形成油墨层；
7）采用涂布机将耐热涂层涂覆液均匀涂覆在带基背面，并在70℃下干燥8秒，从而在带基背面形成耐热涂层。
实施例2
一种复合热转印色带，包括带基、涂覆在带基一侧的剥离层、涂覆在剥离层外侧的油墨层和涂覆在带基另一侧的耐热涂层；所述剥离层由以下按照重量份的原料组成：肉豆蔻酸钠21份、硬脂酸钙11份、EVA 17份、丁酮46份；所述油墨层由以下按照重量份的原料组成：聚醋酸乙烯15份、环氧树脂7份、聚酮树脂13份、碳黑12份、氧化铁黑7份、二氧化硅7份、刚玉6份、钠基膨润土2份、丁酮8.5份、150#溶剂油5份、聚醚改性硅消泡剂0.6份、海藻酸钠1.5份；所述耐热涂层由以下按照重量份的原料组成：甲基三氯硅烷20份、苯基三氯硅烷12份；所述带基的材质为聚碳酸酯，带基的厚度为5.5μm。
本实施例中所述复合热转印色带的制备方法，步骤如下：
1）称取EVA和丁酮，投入搅拌分散装置中，在1800转/分钟的转速下，分散处理0.5h，然后称取并加入肉豆蔻酸钠和硬脂酸钙，在2200转/分钟的转速下，继续分散处理1h，获得剥离层涂覆液，备用；
2）称取碳黑、氧化铁黑、二氧化硅、刚玉和钠基膨润土，粉碎后，过800目筛，获得混合粉末；
3）称取聚醋酸乙烯、环氧树脂、聚酮树脂、丁酮和150#溶剂油，投入剪切分散设备中，并加入混合粉末，在2200转/分钟的转速下，分散处理1.5h，然后称取并加入聚醚改性硅消泡剂和海藻酸钠，在1500转/分钟的转速下，分散处理0.5h，获得油墨层涂覆液，备用；
4）称取甲基三氯硅烷和苯基三氯硅烷，投入剪切分散设备中，在2500转/分钟的转速下，分散处理1h，获得耐热涂层涂覆液；
5）采用涂布机将剥离层涂覆液均匀涂覆在带基正面，并在76℃下干燥10秒，从而在带基正面形成剥离层；
6）在剥离层表面均匀涂覆油墨层涂覆液，并在58℃下干燥18秒，从而在剥离层表面形成油墨层；
7）采用涂布机将耐热涂层涂覆液均匀涂覆在带基背面，并在75℃下干燥8秒，从而在带基背面形成耐热涂层。
实施例3
一种复合热转印色带，包括带基、涂覆在带基一侧的剥离层、涂覆在剥离层外侧的油墨层和涂覆在带基另一侧的耐热涂层；所述剥离层由以下按照重量份的原料组成：肉豆蔻酸钠22份、硬脂酸钙10份、EVA 15份、丁酮47份；所述油墨层由以下按照重量份的原料组成：聚醋酸乙烯15.5份、环氧树脂8份、聚酮树脂11.8份、碳黑14份、氧化铁黑6.2份、二氧化硅5.7份、刚玉8份、钠基膨润土1.9份、丁酮9份、150#溶剂油6份、聚醚改性硅消泡剂0.7份、海藻酸钠1.4份；所述耐热涂层由以下按照重量份的原料组成：甲基三氯硅烷21份、苯基三氯硅烷12份；所述带基的材质为聚碳酸酯，带基的厚度为6μm。
本实施例中所述复合热转印色带的制备方法，步骤如下：
1）称取EVA和丁酮，投入搅拌分散装置中，在1800转/分钟的转速下，分散处理1h，然后称取并加入肉豆蔻酸钠和硬脂酸钙，在2300转/分钟的转速下，继续分散处理0.5h，获得剥离层涂覆液，备用；
2）称取碳黑、氧化铁黑、二氧化硅、刚玉和钠基膨润土，粉碎后，过800目筛，获得混合粉末；
3）称取聚醋酸乙烯、环氧树脂、聚酮树脂、丁酮和150#溶剂油，投入剪切分散设备中，并加入混合粉末，在2200转/分钟的转速下，分散处理1.5h，然后称取并加入聚醚改性硅消泡剂和海藻酸钠，在1300转/分钟的转速下，分散处理0.5h，获得油墨层涂覆液，备用；
4）称取甲基三氯硅烷和苯基三氯硅烷，投入剪切分散设备中，在2300转/分钟的转速下，分散处理1.5h，获得耐热涂层涂覆液；
5）采用涂布机将剥离层涂覆液均匀涂覆在带基正面，并在78℃下干燥12秒，从而在带基正面形成剥离层；
6）在剥离层表面均匀涂覆油墨层涂覆液，并在58℃下干燥18秒，从而在剥离层表面形成油墨层；
7）采用涂布机将耐热涂层涂覆液均匀涂覆在带基背面，并在72℃下干燥12秒，从而在带基背面形成耐热涂层。
实施例4
一种复合热转印色带，包括带基、涂覆在带基一侧的剥离层、涂覆在剥离层外侧的油墨层和涂覆在带基另一侧的耐热涂层；所述剥离层由以下按照重量份的原料组成：肉豆蔻酸钠23份、硬脂酸钙9份、EVA 16份、丁酮45份；所述油墨层由以下按照重量份的原料组成：聚醋酸乙烯16份、环氧树脂8份、聚酮树脂10份、碳黑13份、氧化铁黑7份、二氧化硅7份、刚玉6份、钠基膨润土1.5份、丁酮10份、150#溶剂油5份、聚醚改性硅消泡剂0.8份、海藻酸钠1.3份；所述耐热涂层由以下按照重量份的原料组成：甲基三氯硅烷23份、苯基三氯硅烷13份；所述带基的材质为聚碳酸酯，带基的厚度为6μm。
本实施例中所述复合热转印色带的制备方法，步骤如下：
1）称取EVA和丁酮，投入搅拌分散装置中，在1900转/分钟的转速下，分散处理1h，然后称取并加入肉豆蔻酸钠和硬脂酸钙，在2400转/分钟的转速下，继续分散处理0.5h，获得剥离层涂覆液，备用；
2）称取碳黑、氧化铁黑、二氧化硅、刚玉和钠基膨润土，粉碎后，过900目筛，获得混合粉末；
3）称取聚醋酸乙烯、环氧树脂、聚酮树脂、丁酮和150#溶剂油，投入剪切分散设备中，并加入混合粉末，在2400转/分钟的转速下，分散处理1.5h，然后称取并加入聚醚改性硅消泡剂和海藻酸钠，在1400转/分钟的转速下，分散处理1h，获得油墨层涂覆液，备用；
4）称取甲基三氯硅烷和苯基三氯硅烷，投入剪切分散设备中，在2300转/分钟的转速下，分散处理1h，获得耐热涂层涂覆液；
5）采用涂布机将剥离层涂覆液均匀涂覆在带基正面，并在79℃下干燥13秒，从而在带基正面形成剥离层；
6）在剥离层表面均匀涂覆油墨层涂覆液，并在58℃下干燥15秒，从而在剥离层表面形成油墨层；
7）采用涂布机将耐热涂层涂覆液均匀涂覆在带基背面，并在74℃下干燥14秒，从而在带基背面形成耐热涂层。
实施例5
一种复合热转印色带，包括带基、涂覆在带基一侧的剥离层、涂覆在剥离层外侧的油墨层和涂覆在带基另一侧的耐热涂层；所述剥离层由以下按照重量份的原料组成：肉豆蔻酸钠24份、硬脂酸钙12份、EVA 17份、丁酮50份；所述油墨层由以下按照重量份的原料组成：聚醋酸乙烯17份、环氧树脂9份、聚酮树脂13份、碳黑16份、氧化铁黑8份、二氧化硅7份、刚玉10份、钠基膨润土3份、丁酮11份、150#溶剂油8份、聚醚改性硅消泡剂0.9份、海藻酸钠1.7份；所述耐热涂层由以下按照重量份的原料组成：甲基三氯硅烷25份、苯基三氯硅烷14份；所述带基的材质为聚碳酸酯，带基的厚度为7μm。
本实施例中所述复合热转印色带的制备方法，步骤如下：
1）称取EVA和丁酮，投入搅拌分散装置中，在2000转/分钟的转速下，分散处理1h，然后称取并加入肉豆蔻酸钠和硬脂酸钙，在2500转/分钟的转速下，继续分散处理1h，获得剥离层涂覆液，备用；
2）称取碳黑、氧化铁黑、二氧化硅、刚玉和钠基膨润土，粉碎后，过900目筛，获得混合粉末；
3）称取聚醋酸乙烯、环氧树脂、聚酮树脂、丁酮和150#溶剂油，投入剪切分散设备中，并加入混合粉末，在2500转/分钟的转速下，分散处理2h，然后称取并加入聚醚改性硅消泡剂和海藻酸钠，在1500转/分钟的转速下，分散处理1h，获得油墨层涂覆液，备用；
4）称取甲基三氯硅烷和苯基三氯硅烷，投入剪切分散设备中，在2500转/分钟的转速下，分散处理2h，获得耐热涂层涂覆液；
5）采用涂布机将剥离层涂覆液均匀涂覆在带基正面，并在80℃下干燥15秒，从而在带基正面形成剥离层；
6）在剥离层表面均匀涂覆油墨层涂覆液，并在60℃下干燥20秒，从而在剥离层表面形成油墨层；
7）采用涂布机将耐热涂层涂覆液均匀涂覆在带基背面，并在75℃下干燥15秒，从而在带基背面形成耐热涂层。
本发明制备的热转印色带具有优良的热稳定性、耐化学性和良好的光学性能，能够实现在小面积标签上的打印，且打印形成的图像清晰，具有良好的耐久性、耐磨性和耐腐蚀性，能够满足各种使用需求。
上面对本发明的较佳实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。