机动车辆的活动地板的制作方法

本发明涉及机动车辆的活动地板。

背景技术：

实施机动车辆的活动地板是已知的，所述活动地板包括通过注模模制由热塑材料制的结构骨架，所述骨架包括至少一第一部分，所述第一部分具有接受乘坐者脚的第一接受面，第一接受面形成整体平坦的水平的表面，以及具有第一背面，第一背面形成非平坦的表面。

接受面通常由来自模制的板的上表面形成，背面通常由来自模制的脚形的基脚部件形成。

基脚部件具有可变的几何形状和高度，以便考虑车辆地板的几何形状以及存在位于活动地板下的各种构件，如电缆网。

这样形成的骨架尤其基于充填加强纤维尤其是玻璃纤维的聚丙烯，使骨架具有用于接收乘坐者脚的期望承载能力。

该骨架一般具有较大的壁厚，例如约2-3mm，这是由于骨架的构成材料的粘度较大，这妨碍形成更小厚度的间隔。

因此骨架的重量较大，这对力求减轻机动车辆的重量是不利的。

本发明的目的是克服这一缺点，并且不降低骨架的承载能力。

技术实现要素：

为此，本发明提出一种机动车辆的活动地板，所述活动地板包括通过注模模制由热塑材料制的结构骨架，所述结构骨架包括至少一第一部分，所述第一部分具有接受乘坐者脚的第一接受面，该第一接受面形成一整体平坦的水平表面，以及所述第一部分具有第一背面，该第一背面形成一非平坦的表面，所述活动地板还具有以下特征：

-所述第一部分从上看整体为沿两条轴线展开的形成重复图案的相邻的蜂窝网，所述蜂窝在所述第一接受面和第一背面上开放；

-所述蜂窝由整体竖直延伸的隔板限定，两个相邻的蜂窝具有至少一共同的隔板部分；

-所述结构骨架的构成材料具有的按照iso1133标准测量的流动性mfr大于或等于50，尤其是在50至80之间；

-所述隔板的厚度一般为0.6至1.6mm之间，尤其是0.7至1.4mm之间，特别是0.8至1.2mm之间，所述厚度逐渐地变化，以便具有允许所述结构骨架脱模的至少一拔模斜度。

第一背面的非平坦度受机动车辆地板的几何形状以及存在布置在活动地板下的各种构件如电缆网的支配。

通过骨架构成材料的高流动性使得得到厚度如此细小的隔板成为可能。

且隔板的面密度抵消了如此细的隔板缺乏内在刚性，使骨架具有期望的承载能力。

如果说第一部分从上看整体像蜂窝网，这不排除第一部分能够局部地具有其它结构，例如在周边区域。

本说明中，在空间中位置的词汇(高度、下、前、竖直、水平等)均参照安装在机动车辆中的活动地板。

按照提出的设置，形成厚度非常小的隔板，实现骨架的重量相比现有技术的已知骨架明显减轻，骨架的特殊结构使其可以具有希望的承载能力。

附图说明

在参照附图进行的以下描述中，将出现本发明的其它特征和优点，附图中：

·图1是根据一实施例的活动地板的骨架的示意透视图；

·图2是根据隔板的第一实施例(2a)和第二实施例(2b)的图1

骨架与接受面垂直的局部剖面示意图。

具体实施方式

参照附图描述机动车辆的活动地板1，所述活动地板包括通过注模模制由热塑材料制的结构骨架2，所述骨架包括至少一第一部分3，所述第一部分具有接受乘坐者脚的第一接受面4，第一接受面形成一整体平坦的水平的表面，以及所述第一部分具有第一背面5，第一背面形成一非平坦的表面，所述活动地板另外具有以下特征：

·所述第一部分从上看整体为沿两条轴线12a、12b展开的形成重复图案的相邻的蜂窝6网，所述蜂窝在所述第一接受面和第一背面上开放；

·所述蜂窝由整体竖直延伸的隔板7限定，两个相邻蜂窝具有至少一共同的隔板7部分；

·所述骨架的构成材料具有的按照iso1133标准测量的流动性mfr大于或等于50，尤其是在50至80之间；

·所述隔板的厚度一般0.6至1.6mm之间，尤其是0.7至1.4mm之间，特别是0.8至1.2mm之间，所述厚度逐渐地变化，以便具有可以使所述骨架脱模的拔模斜度。

根据图2a的实施例，隔板7设有与在所述隔板的端部的模型的接合平面的位置有关的单拔模斜度，该实施例尤其适用于骨架具有小厚度例如约40mm时。

据图2b的实施例，隔板7设有与在所述隔板的中间部分的模型的接合平面的位置有关的双拔模斜度，该实施例尤其适用于骨架具有较大厚度例如约60mm时。

据所示实施例，骨架2另外包括位于第一部分3前的第二部分8，所述第二部分具有接受乘坐者脚的第二接受面9，该第二接受面形成一整体平坦的水平的表面，以及所述第二部分具有第二背面10，第二背面形成一非平坦的表面，所述活动地板另外具有以下特征：

·所述第二部分从上看整体像沿两条轴线13a、13b展开并形成重复图案的相邻的蜂窝6网，所述蜂窝在所述第二接受面和第二背面上开放；

·所述蜂窝由整体竖直延伸的隔板7形成，两个相邻的蜂窝具有至少一共同的隔板7部分；

·所述隔板的厚度一般在0.6至1.6mm之间，尤其是0.7至1.4mm之间，特别是0.8至1.2mm之间，所述厚度逐渐地变化，以便具有可以使所述骨架脱模的拔模斜度。

根据一实施例，第一、第二部分3、8的一个和/或另一个的蜂窝6没有填充材料，以便产生被隔板7分隔的空气层。

根据一变型，第一、第二部分3、8的一个和/或另一个的蜂窝6可以完全地或部分地用例如泡沫形式的多孔材料填充，以便在所述材料内实现声音吸收。

据所示实施例，第一部分3通过柔性材料制的至少一桥11，例如在所示实施例中为多个桥，连接至第二部分8，形成柔性铰链，尤其用于便于活动地板1的塑模和/或安装和/或在运输时的堆叠。

根据一实施例，第一、第二部分3、8的至少一个的蜂窝6，并特别是第一、第二两个部分3、8的蜂窝6，按照50mm的最大间距，和尤其是30mm的最大间距，沿两条轴线12a、12b、13a、13b展开。

选择如此小的间距导致蜂窝6的面密度升高，这样可以保证对于骨架2的期望承载能力，尽管隔板7的厚度较小。

根据所示实施例，第一、第二部分3、8中至少一个的蜂窝6——在所示实施例中是第一、第二两个部分3、8的蜂窝——沿其展开的两轴线12a、12b、13a、13b是垂直的。

根据所示实施例，第一、第二部分3、8的至少一个的蜂窝图案，在所示实施例中是两个部分的蜂窝图案，是方形。

作为未出示的变型，图案可以是六边形的，或者是可以沿两条轴线12a、12b、13a、13b重复的其它几何图案。

根据所示实施例，第一、第二部分3、8的至少一个——在所示实施例中是第一、第二两个部分3、8——的隔板7通过来自模制的基脚爪14向下延长，所述爪的厚度与所述隔板厚度相似，所述爪的高度可变。

爪14的可变高度受车辆地板的几何形状以及活动地板1下布置存在的各种构件如电缆网的支配。

爪14锁紧网的存在可以满足骨架2的期望承载能力约束。

根据所示实施例，第一、第二两个部分3、8整体具有相似的蜂窝6。

根据一实施例，骨架2的构成材料基于聚烯烃，尤其是聚乙烯和/或聚丙烯。

根据一实施例，骨架2的构成材料没有强化纤维，如玻璃纤维，这样可以得到对所述材料期望的流动性。

根据一实施例，骨架2除此之外——即必要时考虑爪14——还具有高度，该高度为30至70mm之间，并尤其是40至60mm之间，该高度在此相当于沿与第一接受面4(也可是第二接受面9)垂直的方向测量的厚度。

壁7尤其可以具有在7至25mm之间，更特别的是10至20mm之间的高度，因为壁7的高度越大，骨架的承载能力越好。

根据所示实施例，第二部分8包括能量吸收区15——用于在发生事故的情况下缓冲乘坐者脚的碰撞，能量吸收通过骨架2结构的坍塌进行——设置所述区域是为了以较小的嵌入强度面对垂直施加于第二接受面9的嵌入力。

例如，吸收区15以未出示的方式具有来自模制的断裂或折叠的诱导部。

该设置尤其可以摆脱通常用于吸收能量使用的膨胀的聚苯乙烯或聚丙烯块。

根据所示实施例，活动地板1另外包括未出示的至少一隔音层，尤其是位于骨架2之下或之上的可压缩的弹性泡沫、或毛毡。

根据一实施例，活动地板1另外包括未出示的位于骨架2之上的覆盖层，以便接受乘坐者的脚。