一种汽车后减震器结构的制作方法

本发明属于汽车零部件领域，更具体地说，是涉及一种汽车后减震器结构。

背景技术：

现有的汽车后减震器一般布置在后轮罩的中间部位，并且后减震器向车内方向倾斜。后减震器通过安装支架直接焊接于后轮罩上，在汽车进行强化试验或长期使用过程中，由于安装支架与后轮罩的连接区域强度薄弱，后减震器在安装支架上的安装点及后轮罩容易开裂，导致整车性能出现问题。与此同时，由于减震器向内倾斜，占用车内部分空间，影响汽车后排三人座椅空间布置。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种结构简单，成本低，能够有效提高后减震器安装点的强度，避免后减震器安装点开裂现象及后轮罩开裂现象出现，从而有效提高整车性能，确保驾乘人员安全，同时还能够有效增大汽车后排座椅布置空间，适应不同座椅安装的汽车后减震器结构。

要解决以上所述的技术问题，本发明采取的技术方案为：

本发明为一种汽车后减震器结构，所述的汽车后减震器结构包括后减震器，后减震器与减震器支架连接，所述的减震器支架的减震器安装板与减震器加强板焊接连接，轮罩内板与轮罩外板连接，轮罩内板与减震器加强板焊接连接，减震器支架的减震器加强板与轮罩内板焊接连接，减震器加强板与后纵梁焊接连接，轮罩外板上设置轮罩加强板，轮罩加强板与减震器加强板焊接连接，后减震器与减震器安装板焊接连接。

所述的减震器安装板与减震器加强板下表面焊接连接，轮罩内板上端与轮罩外板内侧焊接连接，轮罩内板下端与减震器加强板上端焊接连接，减震器加强板下端与后纵梁焊接连接，轮罩加强板上端与减震器加强板上端焊接连接，后减震器上端与减震器安装板焊接连接。

所述的轮罩加强板包括轮罩上加强板和轮罩下加强板，轮罩上加强板下端和轮罩下加强板上端焊接连接，轮罩上加强板上端与轮罩外板内侧焊接连接，轮罩下加强板下端与后地板焊接连接。

所述的汽车后减震器结构的减震器下端与后纵梁上的连接座连接，所述的减震器设置为向汽车后部倾斜的结构，减震器与后纵梁之间设置为夹角小于90°的结构，减震器与后纵梁设置为位于同一平面的结构。

所述的减震器加强板上设置多道凸出于减震器加强板表面的加强板加强筋ⅰ，加强板加强筋ⅰ设置为纵横交错布置的结构，纵横交错的加强板加强筋ⅰ设置为能够在减震器加强板表面形成多个腔体的结构。

所述的轮罩加强板上设置多道凸出于轮罩加强板表面的加强板加强筋ⅱ，加强板加强筋ⅱ设置为纵横交错布置的结构，加强板加强筋ⅱ设置为能够在轮罩加强板表面形成多个腔体的结构。

所述的减震器加强板上端与轮罩外板之间设置为通过多层焊接方式焊接连接的结构，减震器加强板下端与后纵梁之间设置为通过多层焊接方式焊接连接的结构，减震器加强板与轮罩加强板之间设置为通过多层焊接方式焊接连接的结构。

采用本发明的技术方案，能得到以下的有益效果：

本发明所述的汽车后减震器结构，通过在减震器支架上设置减震器加强板，减震器加强板与减震器安装板焊接连接，再设置轮罩加强板，轮罩加强板与减震器加强板焊接连接，然后再将后减震器与减震器安装板焊接连接，这样，通过减震器加强板和轮罩加强板的设置，有效提高了减震器安装板本身的支撑强度，同时确保减震器安装板与其他部件连接的强度，这样，使得减震器支架的受力能力有效提高，减震器安装点的强度得到有效提高，能够有效避免因为汽车颠簸而导致减震器安装支架或后轮罩长期受力而出现撕裂问题，提高整车强度和性能，确保驾乘人员人身安全，降低维护成本。本发明的汽车后减震器结构，结构简单，成本低，能够提高后减震器安装点强度，避免后减震器安装点开裂现象及后轮罩开裂现象出现，有效提高整车性能，确保驾乘人员人身安全。

附图说明

下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：

图1为本发明所述的汽车后减震器结构的结构示意图；

图2为图1所述的汽车后减震器结构的爆炸结构示意图；

图3为图1所述的汽车后减震器结构的局部结构示意图；

图4为图3所述的汽车后减震器结构的a-a面的剖视结构示意图；

图5为图3所述的汽车后减震器结构的b-b面的剖视结构示意图；

附图中标记分别为：1、后减震器；2、减震器支架；3、减震器加强板；4、减震器安装板；5、轮罩内板；6、轮罩外板；7、轮罩上加强板；8、后纵梁；9、轮罩加强板；10、轮罩下加强板；11、后地板；12、连接座。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：

如附图1-附图3所示，本发明为一种汽车后减震器结构，所述的汽车后减震器结构包括后减震器1，后减震器1与减震器支架2连接，所述的减震器支架2的减震器安装板4与减震器加强板3焊接连接，轮罩内板5与轮罩外板6连接，轮罩内板5与减震器加强板3焊接连接，减震器支架2的减震器加强板3与轮罩内板5焊接连接，减震器加强板3与后纵梁8焊接连接，轮罩外板6上设置轮罩加强板9，轮罩加强板9与减震器加强板3焊接连接，后减震器1与减震器安装板4焊接连接。上述结构，通过在减震器支架2上设置减震器加强板，减震器加强板与减震器安装板4焊接连接，再设置轮罩加强板9，轮罩加强板9与减震器加强板3焊接连接，然后再将后减震器1与减震器安装板4焊接连接，这样，通过减震器加强板和轮罩加强板的设置，有效提高了减震器安装板本身的支撑强度，同时确保减震器安装板与其他部件连接的强度，这样，使得减震器支架的受力能力有效提高，减震器安装点的强度得到有效提高，能够有效避免因为汽车颠簸而导致减震器安装支架或后轮罩长期受力而出现撕裂问题，提高整车强度和性能，确保驾乘人员人身安全，降低维护成本。结构简单，成本增加不多，能够有效提高后减震器安装点的强度，避免后减震器安装点开裂现象及后轮罩开裂现象出现，从而有效提高整车性能，确保驾乘人员人身安全。

所述的减震器安装板4与减震器加强板3下表面焊接连接，轮罩内板5上端与轮罩外板6内侧焊接连接，轮罩内板5下端与减震器加强板3上端焊接连接，减震器加强板3下端与后纵梁8焊接连接，轮罩加强板9上端与减震器加强板3上端焊接连接，后减震器1上端与减震器安装板4焊接连接。上述结构，确定了减震器加强板、减震器安装板与轮罩内板及轮罩外板的连接关系，从而使得减震器支架的减震器安装板的强度得到有效增加，在汽车行驶在颠簸或其他恶劣路况时，不会因后减震器受力过度而出现减震器安装板及后轮罩(轮罩外板和轮罩内板)开裂问题，从而有效确保整车整体质量，保证驾乘人员安全。

所述的轮罩加强板9包括轮罩上加强板7和轮罩下加强板10，轮罩上加强板7下端和轮罩下加强板10上端焊接连接，轮罩上加强板7上端与轮罩外板6内侧焊接连接，轮罩下加强板10下端与后地板11焊接连接，后地板与后纵梁8连接。上述结构，轮罩加强板连接可靠，能够适应高强度受力，不会出现开裂。

所述的汽车后减震器结构的减震器1下端与后纵梁8上的连接座12连接，所述的减震器1设置为向汽车后部倾斜的结构，减震器1与后纵梁8之间设置为夹角小于90°的结构，减震器1与后纵梁8设置为位于同一平面的结构。上述结构，使得减震器在整体布置上能够向后倾斜，而不会向汽车后排座椅布置位置倾斜，从而使汽车后排座椅的布置安装空间加大，同样的车身尺寸既能方便双人座椅安装布置，又能满足三人座椅安装布置，有效增加空间，降低成本。

所述的减震器加强板3上设置多道凸出于减震器加强板3表面的加强板加强筋ⅰ，加强板加强筋ⅰ设置为纵横交错布置的结构，纵横交错的加强板加强筋ⅰ设置为能够在减震器加强板3表面形成多个腔体的结构。每两道横向设置的加强板加强筋ⅰ与两道纵向设置的加强板加强筋ⅰ之间形成一个腔体，减震器加强板3形成多个腔体，加强板加强筋ⅰ能够有效提高减震器加强板强度，使得减震器加强板在使用过程中，强度明显增加，承受冲击力性能也明显提高。

所述的轮罩加强板9上设置多道凸出于轮罩加强板9表面的加强板加强筋ⅱ，加强板加强筋ⅱ设置为纵横交错布置的结构，加强板加强筋ⅱ设置为能够在轮罩加强板9表面形成多个腔体的结构。上述结构，每两道横向设置的加强板加强筋ⅱ与两道纵向设置的加强板加强筋ⅱ之间形成一个腔体，这样，减震器加强板3形成多个腔体，加强板加强筋ⅱ能够有效提高减震器加强板强度，使得减震器加强板在使用过程中，强度明显增加，承受冲击力性能也明显提高。

所述的减震器加强板3上端与轮罩外板6之间设置为通过多层焊接方式焊接连接的结构，上述焊接方式，能够提高减震器加强板3上端与轮罩外板6之间的连接可靠性，有效避免出现开裂问题，提高整体强度。减震器加强板3下端与后纵梁8之间设置为通过多层焊接方式焊接连接的结构，上述焊接方式，能够有效提高减震器加强板3下端与后纵梁8之间的连接可靠性，有效避免出现开裂问题，提高整体强度。减震器加强板3与轮罩加强板9之间设置为通过多层焊接方式焊接连接的结构。上述焊接方式，能够有效提高减震器加强板3与轮罩加强板9之间的连接可靠性，有效避免出现开裂问题，提高整体强度。

本发明所述的汽车后减震器结构，通过在减震器支架上设置减震器加强板，减震器加强板与减震器安装板焊接连接，再设置轮罩加强板，轮罩加强板与减震器加强板焊接连接，然后再将后减震器与减震器安装板焊接连接，这样，通过减震器加强板和轮罩加强板的设置，有效提高了减震器安装板本身的支撑强度，同时确保减震器安装板与其他部件连接的强度，这样，使得减震器支架的受力能力有效提高，减震器安装点的强度得到有效提高，能够有效避免因为汽车颠簸而导致减震器安装支架或后轮罩长期受力而出现撕裂问题，提高整车强度和性能，确保驾乘人员人身安全，降低维护成本。本发明的汽车后减震器结构，结构简单，成本低，能够提高后减震器安装点强度，避免后减震器安装点开裂现象及后轮罩开裂现象出现，有效提高整车性能，确保驾乘人员人身安全。

上面结合附图对本发明进行了示例性的描述，显然本发明具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围内。