气囊门总成和仪表板总成的制作方法

本发明涉及车辆技术领域，特别涉及一种气囊门总成和仪表板总成。

背景技术：

随着汽车制造业的发展，安全气囊作为保证乘客安全的重要设施己成为车辆上的必备装置。其在车辆发生碰撞时能够迅速膨胀弹出，利用缓冲力保护乘客安全。安全气囊通常设置在仪表板上体的内侧，具体位于气囊导向框内。安全气囊在车辆发生碰撞时，安全气囊的气袋迅速充气膨胀，并在迅速膨胀的过程中将仪表板上体部分弹出，以使安全气囊的气袋从仪表板上体内弹出，为驾驶员及乘客提供安全保护。

通常沿着仪表板上体上被弹出的部分的四周设置有弱化线，安全气囊的气袋在充气膨胀时能够使仪表板上体上被弹出的部分沿着弱化线撕裂，以便于安全气囊的气袋弹开部分的仪表板上体。为了避免仪表板上体上被弹出的部分在安全气囊的气袋膨胀的过程中飞出，对驾驶员、乘客以及车辆造成损害，通常会设置气囊门总成将仪表板上体上被弹出的部分与仪表总成中的其它部件连接起来。

目前，气囊门总成多为弹性体，通常包括气囊导向框和气囊门，气囊导向框和气囊门一体成型。气囊门与仪表板上体固定连接。通常仪表板上体与气囊门固定连接的部分，为安全气囊爆破时易从仪表板上体上弹出的部分，例如为弱化线围住的仪表板上体。气囊导向框固定在仪表总成内。气囊门在安全气囊的气袋迅速充气膨胀时，可部分从气囊导向框上撕开并向仪表板上体的外侧翻转，通过气囊门将气囊导向框和仪表板上体连接起来，从而避免在安全气囊的气袋膨胀的过程中，仪表板上体上与气囊门连接的部分从仪表板上飞出，对驾驶员、乘客以及车辆造成损害。

然而，现有的气囊门总成结构复杂，因此急需对现有的气囊门总成的结构进行改进，以简化气囊门总成的结构。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种气囊门总成和仪表板总成，以解决现有的气囊门总成和仪表板总成结构复杂的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种气囊门总成，安装于仪表总成的仪表板上体的内侧，包括：气囊导向框，与所述仪表总成固定连接；以及气囊门，与所述仪表板上体固定连接，所述气囊门还与所述气囊导向框连接，所述气囊门向所述仪表板上体的外侧弹出时，所述气囊导向框用于拉紧所述气囊门。

可选的，所述气囊门为弹性体。

可选的，所述气囊门和所述气囊导向框分体设置。

可选的，所述气囊门具有第一连接部，所述气囊导向框具有与所述第一连接部相配合的第二连接部，所述气囊门向所述仪表板上体的外侧弹出时，所述第二连接部用于拉紧所述第一连接部。

可选的，所述第一连接部为限制凸起，所述第二连接部为卡合槽，所述卡合槽套设在所述限制凸起上，所述限制凸起用于限制所述卡合槽往所述仪表板上体的外侧的方形移动。

可选的，所述卡合槽为设置在所述气囊门上的至少一个第一通孔，所述限制凸起为设置在所述气囊导向框上的与多个所述第一通孔相对应的多个第一凸起。

可选的，所述卡合槽为设置在所述气囊门上的至少一个第一凹槽，所述限制凸起为设置在所述气囊导向框上的与多个所述第一凹槽相对应的多个第二凸起。

可选的，所述气囊门还具有第三连接部和第一铰链部，所述第三连接部与所述仪表板上体固定连接，所述第一铰链部位于所述第一连接部和所述第三连接部之间，所述气囊导向框还具有与所述第一铰链部相对应的第二铰链部，所述气囊门向所述仪表板上体的外侧弹出时，所述第一铰链部挂在所述第二铰链部上，且所述第一铰链部相对所述第二铰链部转动。

可选的，所述气囊门还具有气囊门本体，所述第一连接部设置在所述气囊门本体上，所述第三连接部与所述气囊门本体固定连接，所述第一铰链部为第三凸起，所述第三凸起设置于所述气囊门本体上，所述第三凸起向所述气囊门面向所述仪表板的一侧延伸，所述第二铰链部为第四凸起，所述气囊门向所述仪表板上体的外侧弹出时，所述第四凸起插入所述第三凸起和所述气囊门本体之间形成的第二凹槽内。

可选的，所述气囊门还具有气囊门本体和第三连接部，所述第一连接部设置在所述气囊门本体上，所述第三连接部与所述仪表板上体固定连接，所述气囊门本体上还设置有调节部，所述调节部设置在所述第一连接部和所述第二连接部之间，所述调节部用于调节所述气囊门弹出仪表板内侧的长度。

可选的，所述调节部为设置在所述气囊门本体上的多个第二通孔。

可选的，所述气囊门还具有第三连接部，所述第三连接部与所述仪表板上体固定连接，所述第三连接部面向所述仪表板上体的一侧上延伸有多个第五凸起，所述第三连接部背离所述仪表板上体的一侧上延伸有多个第六凸起。

可选的，所述气囊门和所述气囊导向框固定连接。

本发明还提供一种仪表板总成，包括安全气囊和上述的气囊门总成，所述安全气囊设置在所述气囊导向框的内侧，所述安全气囊爆破时，所述安全气囊朝着所述气囊门的方向膨胀，所述气囊门向所述仪表板上体的外侧弹出，所述气囊导向框用于拉紧所述气囊门，以及给所述安全气囊导向。可选的，所述仪表板上体具有弱化线和气囊盖板，所述气囊盖板为所述仪表板上体上由所述弱化线围成的部分，所述弱化线的强度低于所述仪表板上体上的其它部分的强度，所述气囊门与所述气囊盖板固定连接。

本发明提供的一种气囊门总成和仪表板总成，具有以下有益效果：

首先，通过设置气囊门，使气囊导向框和仪表板上体固定连接，并且通过气囊导向框在气囊门向所述仪表板上体的外侧弹出时，例如在安全气囊爆破时，拉紧气囊门，从而避免仪表板上体与气囊门连接的部分飞离仪表板总成。

其次，所述气囊门和所述气囊导向框分体设置，可简化气囊门总成的结构，降低了气囊门总成成型的难度。

再次，所述气囊导向框和所述气囊门分体设置，因此所述气囊导向框和所述气囊门可分别采用不同材料制作，从而可减少弹性体的使用。

附图说明

图1是现有技术中的一种仪表总成的局部结构示意图；

图2是本发明一种实施例中的气囊门总成的结构示意图；

图3是本发明一种实施例中的气囊门的主视图；

图4是本发明一种实施例中的气囊门总成在安全气囊完全膨胀后的结构示意图；

图5是本发明一种实施例中的仪表板总成的一局部结构示意图；

图6是本发明一种实施例中的仪表板总成的另一局部结构示意图。

附图标记说明：

110-气囊导向框；120-气囊门；

200-仪表板上体；

300-气袋；

510-气囊导向框；511-第一凸起；512-第四凸起；

520-气囊门；521-第一通孔；522-气囊门本体；523-第三连接部；524-第三凸起；525-第二凹槽；526-第二通孔；527-第五凸起；528-第六凸起；

600-仪表板上体；610-仪表板上体的内侧；620-仪表板上体的外侧；

630-弱化线；640-气囊盖板；

700-安全气囊。

具体实施方式

如背景技术部分所述，现有的气囊门总成通常为一体成型，且多为弹性体，例如由弹性材料制成。参考图1，图1是现有技术中的一种仪表总成的局部结构示意图，气囊门总成通常包括气囊导向框110和气囊门120，气囊导向框110和气囊门120一体成型。气囊门120与仪表板上体200固定连接。气囊导向框110固定在仪表总成内。气囊门120在安全气囊300的气袋迅速充气膨胀时，可部分从气囊导向框110上撕开并向仪表板上体200的外侧翻转，通过气囊门120将气囊导向框110和仪表板上体200连接起来，从而避免在安全气囊300的气袋膨胀的过程中，仪表板上体200与气囊门120连接的部分从仪表板上飞出，对驾驶员、乘客以及车辆造成损害。

经研究发现，这种气囊门总成多为弹性体，其材质多为弹性材料，例如为三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦(totalpackagingoxigen，tpo)。这种材料具有较好的弹性能满足包爆破的需求，但是这种材料较贵，并且一体成型的气囊门120和气囊导向框110均需采用这种材质，导致气囊门总成和仪表板总成中的tpo重量较重。

基于此，本发明提出了一种新型的气囊门总成和仪表板总成，将所述气囊门总成的气囊门和气囊导向框分体设置，以使气囊门和气囊导向框可分别采用不同的材料制作，从而减少了弹性体的使用。

以下结合附图和具体实施例对本发明提出的气囊门总成和仪表板总成进一步详细说明。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

实施例一

本实施例提供一种气囊门总成，参考图2，图2是本发明一种实施例中的气囊门总成的结构示意图，所述气囊门总成安装于仪表总成的仪表板上体的内侧610。所述仪表板上体的内侧610位于所述仪表板总成围成的空间内，所述仪表板上体的外侧620位于与所述仪表板总成围成的空间相对的空间内，例如乘客所在的空间。

所述气囊门总成包括气囊导向框510和气囊门。

所述气囊导向框510与所述仪表总成固定连接，例如通过一体注塑成型的方式连接或者通过焊接的方式连接，也可以通过紧固件的方式连接，其中通过焊接的方式连接时，优选采用摩擦焊接的方式。所述气囊导向框510可固定在所述仪表总成的风道骨架上，也可固定在仪表总成的仪表板上。

所述气囊门与所述仪表板上体600固定连接，所述气囊门还与所述气囊导向框510连接。所述气囊门向所述仪表板上体的外侧620弹出时，所述气囊导向框510用于拉紧所述气囊门。

本实施例中，通过设置气囊门，使气囊导向框510和仪表板上体600固定连接，并且通过气囊导向框510在气囊门向所述仪表板上体的外侧620弹出时，例如在安全气囊爆破时，拉紧气囊门520，从而避免仪表板上体600与气囊门连接的部分飞离仪表板总成。本实施例中，所述气囊门和所述气囊导向框510分体设置，可简化气囊门总成的结构，降低了气囊门总成的模具的成型的难度，主要可降低气囊导向框510的模具的成型难度。此外，本实施例中，所述气囊导向框510和所述气囊门分体设置，因此所述气囊导向框510和所述气囊门可分别采用不同材料制作，从而可减少弹性体的使用，例如使气囊门总成中弹性体的重量从700g减少到100g，进而可减少气囊门总成的重量。

优选的，所述气囊门采用弹性体，所述气囊导向框510采用仪表板上体600的材料或者采用风道骨架的材料，如此，在使气囊门具有良好的弹性以满足安全气囊爆破的需求的同时，可减少气囊导向框510部分弹性体的使用量。例如，所述气囊门的材料为三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦(totalpackagingoxigen，tpo)，所述气囊导向框510的材质为聚丙烯(pp)和玻璃纤维的混合物。当然，在其它的实施例中，所述气囊导向框510和所述气囊门还可选用其它的材料。

本实施例中，所述气囊门具有第一连接部。所述气囊导向框510具有与所述第一连接部相配合的第二连接部，所述第二连接部用于拉紧所述第一连接部。例如，所述第一连接部和所述第二连接部可通过焊接的方式固定连接，也可以通过机械连接的方式固定连接，也可以通过卡接的方式连接。

根据本发明的实施例，所述第一连接部和所述第二连接部通过卡接的方式连接。所述第一连接部为限制凸起，所述第二连接部为卡合槽，所述卡合槽套设在所述限制凸起上，所述限制凸起用于限制所述卡合槽往所述仪表板上体的外侧620的方向移动。由于所述卡合槽套设在所述限制凸起上，并且所述限制凸起可限制所述卡合槽往所述仪表板上体的外侧620的方形移动，因此，所述气囊导向框510能拉紧所述气囊门。

具体的，参考图2，所述卡合槽为设置在所述气囊门上的至少一个第一通孔521。所述限制凸起为设置在所述气囊导向框510上的与多个所述第一通孔521相对应的多个第一凸起511。此时，所述第一凸起511穿过所述第一通孔521设置。为了使第一凸起511能限制所述第一通孔521往所述仪表板上体的外侧620的方形移动，所述第一凸起511通常沿着远离所述仪表板上体600的方向向仪表板上体的内侧610延伸，所述气囊门向靠近所述仪表板上体600的方向套设在所述第一凸起511上。多个所述第一通孔521优选沿着与所述气囊门弹出的方向垂直的方向设置，以增强所述气囊导向框510拉紧所述气囊门的效果。

本实施例中，所述卡合槽还可为设置在所述气囊门520上的至少一个第一凹槽，所述限制凸起为设置在所述气囊导向框510上的与多个所述第一凹槽相对应的多个第二凸起，所述第二凸起不穿过所述第一凹槽设置。

本实施例中，所述气囊门还具有第三连接部523和第一铰链部。所述第三连接部523与所述仪表板上体600固定连接，所述第一铰链部位于所述第一连接部和所述第三连接部523之间。所述气囊导向框510还具有与所述第一铰链部相对应的第二铰链部。所述气囊门向所述仪表板上体的外侧620弹出时，所述第一铰链部挂在所述第二铰链部上，且所述第一铰链部相对所述第二铰链部转动。

通过设置第二铰链部，以及在所述气囊门向所述仪表板上体的外侧620弹出时可挂在所述第二铰链部上，并可相对所述第二铰链部转动的第一铰链部，使得气囊门向所述仪表板上体的外侧620弹出时，可绕着第二铰链部转动，并且所述第一铰链部位于所述第一连接部和所述第三连接部523之间，因此，可使得气囊门即第三连接部523可绕着第二铰链部转动，进而可改变气囊门从仪表板上体600上弹出的路线，避免第三连接部523沿直线弹出，进而避免气囊门从仪表板上体600上弹出的长度过长，降低了气囊门弹出对乘客和汽车造成的损伤，特别是对挡风玻璃的损伤。

具体的，参考图2，所述气囊门还具有气囊门本体522。所述第一连接部设置在所述气囊门本体522上。参考图2，所述第一连接部为设置在所述气囊门本体522上的第一通孔521。所述第三连接部523与所述气囊门本体522固定连接。所述第三连接部523呈板状，所述第三连接部523与所述仪表板上体600固定连接。所述第一铰链部为第三凸起524。所述第三凸起524设置于所述气囊门本体522上，所述第三凸起524向所述气囊门面向所述仪表板的一侧延伸。所述第二铰链部为第四凸起512。所述气囊门向所述仪表板上体的外侧620弹出时，所述第四凸起512插入所述第三凸起524和所述气囊门本体522之间形成的第二凹槽525内。通过所述第三凸起524和所述气囊门本体522之间形成的第二凹槽525和所述第四凸起512的配合，使得所述第三连接部523可绕着所述第四凸起512旋转，进而改变所述第三连接部523弹出的路线。

本实施例中，所述气囊门本体522上还设置有调节部，所述调节部设置在所述第一连接部和所述第二连接部之间，所述调节部用于调节所述气囊门弹出仪表板内侧的长度，可便于所述气囊门总成的测试和安装。

具体的，参考图3，图3是本发明一种实施例中的气囊门的主视图，所述调节部为设置在所述气囊门本体522上的多个第二通孔526。所述第二通孔526的数量为四个，通过增加或减少所述第二通孔526的数量可改变所述气囊门本体522的强度，从而改变所述气囊门本体522在所述第三连接部523弹出的时候的变形量，进而调节所述气囊门520弹出所述仪表板内侧的长度。优选的，所述第二通孔526沿着与所述气囊门520弹出的方向垂直的方向设置，且多个所述通孔均匀分布在所述气囊门本体522上，以使得所述气囊门本体522在与所述气囊门520弹出的方向垂直的方向上的变形均匀，进而使得第三连接部523弹出的长度相较于所述气囊门本体522非均匀变形的情况下最小。

参考图2，所述第三连接部523面向所述仪表板上体600的一侧上延伸有多个第五凸起527。参考图2和3，所述第三连接部523背离所述仪表板上体600的一侧上延伸有多个第六凸起528。通过设置第五凸起527可便于所述第三连接部523与所述仪表板上体600固定连接。通过设置第六凸起528可增强所述第三连接部523的强度。如图3所示，多个所述第六凸起528呈网格状分布。

安全气囊爆破时，参考图4，图4是本发明一种本实施例中的气囊门总成在安全气囊完全膨胀后的结构示意图，所述气囊门总成的工作过程如下：

首先，所述安全气囊的气袋膨胀，所述气袋挤压所述第三连接部523背离所述仪表板上体600的一侧；

其次，所述气袋将仪表板上体600上与所述第三连接部523固定连接的部分顶开，并使所述仪表板上体600上与所述第三连接部523固定连接的部分与仪表板上体600断裂并分离，直至所述安全气囊700的气袋膨胀完全。在这一过程中，首先所述第三连接部523随着所述仪表板上体600上与所述第三连接部523固定连接的部分，向着所述仪表板上体600的外侧弹出。接着，所述第一连接部挂在所述第二连接部上，即所述卡合槽挂在所述限制凸起上，所述气囊门本体522在限制凸起和第三连接部523的作用下拉伸变形。之后，所述第一铰链部挂在所述第二铰链部上。接着，所述气囊门本体522在第二铰链部转和第三连接部523的作用下，所述第一铰链部相对所述第二铰链部转动，即所述第三连接部523相对所述气囊门本体522转动。之后，在所述安全气囊700的气袋进一步膨胀的影响下，所述气囊门本体522进一步拉伸变形，直至所述安全气囊700的气袋膨胀完全。

实施例二

本实施例提供一种仪表板总成。所述仪表板总成包括上述的气囊门总成，以及安全气囊。参考图5，图5是本发明一种实施例中的仪表板总成的一局部结构示意图，所述安全气囊700设置在所述气囊导向框510的内侧。所述安全气囊700爆破时，所述安全气囊700朝着所述气囊门520的方向膨胀，所述气囊门520向所述仪表板上体的外侧弹出，所述气囊导向框510用于拉紧所述气囊门520，以及给所述安全气囊700导向。

参考图5和图6，其中，图6是本发明一种实施例中的仪表板总成的另一局部结构示意图，本实施例中，所述仪表板上体上具有弱化线630，所述弱化线630用于降低所述仪表板上体600的强度，以便于所述安全气囊700的气袋膨胀时，所述气袋将所述仪表板上体600上与所述第三连接部523连接的部分从所述仪表板上体600上弹开。通常所述弱化线630为激光弱化线，为了美观，激光弱化线从外观上是不可见的。所述弱化线630的强度低于所述仪表板上体上的其它部分的强度，以便于在安全气囊700爆破的过程中，所述仪表板上体600上与所述第三连接部523连接的部分能顺利与所述仪表板上体600分离。

所述仪表板上体还具有气囊盖板640。所述气囊盖板640为所述仪表板上体上由所述弱化线630围成的部分。所述气囊盖板640与所述第三连接部523连接。在安全气囊700爆破的过程中，气囊盖板640从仪表板上体上断裂，并从仪表板上体中完全分离并脱出。

优选的，所述第三连接部523与气囊盖板640固定连接可通过第三连接部523将所述气囊盖板束缚住，避免气囊盖板在安全气囊的气袋膨胀的过程中飞出，对驾驶员、乘客以及车辆造成损害。

所述第三连接部523与气囊盖板640优选通过摩擦焊的方式连接。

所述仪表板总成还包括风道骨架和嵌件螺母，所述嵌件螺母通过嵌件注塑的方式形成于所述风道骨架上，所述安全气囊700通过嵌件螺母与所述风道骨架固定连接。

上述实施例中的气囊门总成和仪表板总成优选设置于副驾驶员安全气囊区。

上述实施例中，所述弹性体泛指在除去外力后能恢复原状的物体。上述实施例中的弹性限位件的材质包括除去外力后能恢复原状的高分子材料，如橡胶、三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦(totalpackagingoxigen，tpo)等，也包括在除去外力后能恢复原状的编织物和编织绳等。

上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。