本实用新型涉及一种铸旋轮毂的铸造毛坯。
背景技术：
和重力铸造和低压铸造轮毂相比，铸旋轮毂具有强度高、重量轻等显著优势，越来越受到汽车用户的青睐。但是，在旋压过程中，铸造轮辐会受到模具压力和旋压拉力等，容易引起轮辐变形。目前，常常采用加厚轮辐尺寸来抵抗旋压过程中的变形，但是，这样会大幅增加轮毂的重量。
技术实现要素：
针对上述现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种可避免出现上述技术缺陷的铸旋轮毂的铸造毛坯。
为了实现上述实用新型目的，本实用新型提供的技术方案如下：
一种铸旋轮毂的铸造毛坯，包括一体成形的轮辋、安装面和多个轮辐，轮辋为两端开口粗、中间细的管状；轮辋外侧表面上形成有一个与轮辋同轴的环状凹槽；轮辋的外侧表面上形成有与轮辋同轴的环状加强筋，环状加强筋靠近轮辋的一端；环状加强筋位于环状凹槽的一侧；安装面位于轮辋内侧的中心位置，且位于轮辋的靠近环状加强筋的一端，多个轮辐呈辐射状地设置在轮辋与安装面之间，每个轮辐的两端分别连接轮辋和安装面；轮辐的内侧设置有加强筋板。
进一步地，轮辐的数量为5-10条。
进一步地，所述铸造毛坯为铝合金材料制成。
进一步地，安装面开设有轴向中心通孔。
进一步地，安装面上环绕轴向中心通孔开设有多个螺栓孔。
进一步地，轮辐上开设有逃料槽。
进一步地，铸造毛坯被旋压之后，轮辋的外侧表面向内倾斜的角度范围为18°-23°，轮辋的内侧表面向内倾斜的角度范围为12°-16°。
本实用新型提供的铸旋轮毂的铸造毛坯，轮辐内侧设置有加强筋板，有利于分散旋压受力，减小轮辐变形；旋压前轮辋与旋压模具存在夹角，有利于减小摩擦力，促进材料流动，可以很好地满足实际应用的需要。
附图说明
图1为本实用新型的立体结构示意图；
图2为本实用新型的沿轴向剖开后的结构示意图；
图3为本实用新型的剖视结构示意图；
图中，1-轮辋，2-轮辐，3-安装面，4-加强筋，5-凹槽，6-逃料槽。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1至图3所示，一种铸旋轮毂的铸造毛坯，包括一体成形的轮辋1、安装面3和多个轮辐2，轮辋1为两端开口粗、中间细的管状；轮辋1外侧表面上形成有一个与轮辋1同轴的环状凹槽5；轮辋1的外侧表面上形成有与轮辋1同轴的环状加强筋4，环状加强筋4靠近轮辋1的一端，加强筋4能够增加轮毂的强度；环状加强筋4位于环状凹槽5的一侧；安装面3位于轮辋1内侧的中心位置，且位于轮辋1的靠近环状加强筋4的一端，多个轮辐2呈辐射状地设置在轮辋1与安装面3之间，每个轮辐2的两端分别连接轮辋1和安装面3。
轮辐2的数量按照客户的要求，一般为5-10条。轮辐2的内侧设置有加强筋板(图中未示出)，加强筋板有利于分散旋压受力，减小轮辐2在旋压过程中的变形。
安装面3上开设有轴向中心通孔。
安装面3上环绕轴向中心通孔开设有多个螺栓孔。
每个轮辐2上按照螺栓孔的数目开设相对应的逃料槽6，通过开设逃料槽6可以减轻铸造毛坯的重量。
所述铸造毛坯为铝合金或镁合金材料制成。
一种利用铸造毛坯铸旋轮毂的方法，包括以下步骤：
步骤1)根据所需要的轮毂的尺寸参数制造好旋压模具；
步骤2)将铸造毛坯安装到旋压模具上，铸造毛坯与旋压模具存在夹角；
步骤3)对铸造毛坯施加旋压变形压力，直到铸造毛坯与旋压模具完全贴合匹配、铸造毛坯与旋压模具之间的夹角变为0为止；
步骤4)用车床车削去掉轮辋1、轮辐2和安装面上多余的铝料；
步骤5)在安装面上开设轴向中心通孔；
步骤6)在安装面上环绕轴向中心通孔开设多个螺栓孔；
步骤7)在每个轮辐上根据螺栓孔的数目开设相对应的逃料槽6。
在所述步骤3)中，对铸造毛坯施加的旋压变形压力大小为100k牛顿。
铸造毛坯被旋压之后，轮辋1的外侧表面向内倾斜的角度范围为18°-23°，轮辋1的内侧表面向内倾斜的角度范围为12°-16°。如图3所示，铸造毛坯被旋压之后，轮辋1的外侧表面向内倾斜了21.6°，轮辋1的内侧表面向内倾斜了14.0°。
本实用新型提供的铸旋轮毂的铸造毛坯，轮辐内侧设置有加强筋板，有利于分散旋压受力，减小轮辐变形；旋压前轮辋与旋压模具存在夹角，有利于减小摩擦力，促进材料流动，可以很好地满足实际应用的需要。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。