用于客车尾窗安装的骨架结构的制作方法

本实用新型涉及客车车窗安装领域，特别是涉及一种用于客车尾窗安装的骨架结构。

背景技术：

客车的发动机一般为后置式，其发动机部件一般体积都较大，为了保证其安装空间，客车的尾部要设置倾斜向上的隔板，使得车尾处的空间足够大，以便用于安装发动机，但是由于设置隔板，车厢内部对应位置处的作为就会相应的升高，空间变小，同样带来车身尾部骨架的变化，如车尾骨架会设置相应的斜撑用于安装倾斜的隔板，斜撑两端与车身骨架进行固定连接，但是车身的尾窗的安装框是由骨架围设而成，架设斜撑就造成了尾窗的安装框是不规则的多边形结构，且尾窗与同侧窗户的下边沿也不是齐平的，不规则的多边形造成了其玻璃安装框包括三个直角两个钝角的存在，且三个钝角的角度在制造时无法保证其角度的精度问题，造成玻璃切割时同样不能确定角度，只能是一个不确定的值，并留好加工余量，在进行实际安装时根据多边形的实际角度进行切磨调整，中建的调整过程非常麻烦且容易造成整块玻璃的破损。

如图1所示，现有技术中客车尾窗骨架，包括位于上端与车顶蒙皮配合的上边梁1，上边梁1的尾端垂直向下固定的尾端梁2，尾端梁2的下方设有横向的中部梁4，中部梁4的前端向车头处延伸，中部梁4尾端略短于上边梁1的尾端，上边梁1与中部梁4之间相隔连接有支撑梁3，支撑梁3的长度大于尾端梁2，尾端梁2的下端部与中部梁4的尾端之间连接固定斜梁5，这里斜梁5充担斜撑的作用用于固定隔板，斜梁5与尾端梁2、上边梁1、支撑梁3、中部梁4围设形成尾窗的安装框6，如上所述该安装框6为不规则多边形结构。

技术实现要素：

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本实用新型之目的就是提供一种用于客车尾窗安装的骨架结构，目的在于解决传统客车尾窗结构处尾窗玻璃难以安装，容易破损的问题。

其技术方案是，包括上边梁、尾端梁、支撑梁、中部梁和斜梁，上边梁、尾端梁、支撑梁和中部梁在同一平面内，且尾端梁与中部梁延伸相交并固定连接，斜梁的两端固定连接尾端梁和中部梁的中部，中部梁及尾端梁向内凸出设有搭接部，斜梁的两端通过搭接部形成与中部梁与尾端梁的固定连接，上边梁与尾端梁、支撑梁、中部梁围设成矩形的玻璃安装框，该玻璃安装框与斜梁不在同一平面内。

所述的中部梁、尾端梁向内延伸形成为一整体且沿长度方向布置的搭接部，斜梁与搭接部之间设有竖向的固定梁。

所述的斜梁包括一方钢管，方钢管的一侧面固定连接有定位板，定位板上端超出方钢管上部形成台阶结构。

本实用新型尾窗玻璃制作难度大大降低，其安装更为快捷方便，大大提高了工作效率，结构更改后前后侧窗下沿处于同一水平线，整体更加美观协调，另斜撑与玻璃的内侧面之间和可以安装弹性垫条，起到支撑和缓冲尾窗玻璃的作用。

附图说明

图1为现有技术的主视图。

图2为本实用新型的结构示意图。

图1和图2中虚线表示车身骨架，图中黑实线表示尾窗玻璃的安装框6。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

实施例一：如图1、图2所示，包括上边梁1、尾端梁2、支撑梁3、中部梁4和斜梁5，上边梁1、尾端梁2、支撑梁3和中部梁4在同一平面内，且尾端梁2与中部梁4延伸相交并固定连接，斜梁5的两端固定连接尾端梁2和中部梁4的中部，中部梁4及尾端梁2向内凸出设有搭接部，斜梁5的两端通过搭接部形成与中部梁4与尾端梁2的固定连接，上边梁1与尾端梁2、支撑梁3、中部梁4围设成矩形的玻璃安装框6，该玻璃安装框6与斜梁5不在同一平面内；所述的中部梁4、尾端梁2向内延伸形成为一整体且沿长度方向布置的搭接部，斜梁5与搭接部之间设有竖向的固定梁；所述的斜梁5包括一方钢管501，方钢管501的一侧面固定连接有定位板502，定位板502上端超出方钢管501上部形成台阶结构，使用时该台阶结构处可填设垫条，垫条与台阶结构和玻璃内侧面紧贴，形成对尾窗玻璃的支撑和缓冲保护。

本实用新型尾窗玻璃制作难度大大降低，其安装更为快捷方便，大大提高了工作效率，结构更改后前后侧窗下沿处于同一水平线，整体更加美观协调，另斜撑与玻璃的内侧面之间和可以安装弹性垫条，起到支撑和缓冲尾窗玻璃的作用。