副车架和车辆的制作方法

本实用新型属于车辆制造
技术领域：
，具体而言，涉及一种副车架和具有该副车架的车辆。
背景技术：
：副车架是车辆底盘系统中的重要承载件和连接件，可以起到固定悬架零部件、加强车身强度、保证轮胎定位参数等作用，副车架承载着车辆行驶中的转向、制动以及垂直载荷，对车辆的行驶安全有着重要的作用。副车架一般分为框架式和辐条式，相关技术中，辐条式副车架一般由多块钣金件焊接而成，钣金件的成型工艺复杂，且延伸率大，使得副车架的结构强度和耐久性能不佳，存在改进空间。技术实现要素：本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种轻量高强的副车架。本实用新型的另一个目的在于提出一种具有上述副车架的车辆。根据本实用新型第一方面实施例的副车架，所述副车架为辐条式且由碳纤维制成，所述副车架包括本体部和多个支臂，每个所述支臂上均具有用于与车身连接的车身安装点，所述本体部上具有用于与控制臂连接的控制臂安装点。根据本实用新型第一方面实施例的副车架，通过碳纤维注塑成型，副车架具有高强度、耐腐蚀、高模量、轻量化的特性，且副车架的成型工艺简单，可以减少二次加工工序。另外，根据本实用新型上述实施例的副车架还可以具有如下附加的技术特征：在本实用新型的一些优选的实施例中，所述车身安装点包括镶入所述支臂的金属安装套，所述金属安装套内适于装入缓冲衬套。优选地，所述支臂为注塑成型，且所述金属安装套设置为在注塑碳纤维时与所述支臂一体成型。在本实用新型的一些优选的实施例中，所述控制臂安装点包括设在所述本体部上的安装孔和与所述安装孔配合的金属加强板。优选地，所述本体部为注塑成型，所述金属加强板设置为在注塑碳纤维时与所述本体部一体成型。在本实用新型的一些优选的实施例中，所述副车架的下表面设有加强筋。在本实用新型的一些优选的实施例中，所述本体部相对于所述支臂向下凹陷。在本实用新型的一些优选的实施例中，所述本体部和所述支臂为一体式注塑成型。在本实用新型的一些优选的实施例中，所述副车架为后副车架。根据本实用新型第二方面实施例的车辆，设置有如第一方面任一种所述的副车架。所述车辆与上述的副车架相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。附图说明本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：图1是根据本实用新型实施例的副车架在一个视角的结构示意图；图2是根据本实用新型实施例的副车架在另一个视角的结构示意图。附图标记：副车架100，加强筋101，本体部10，控制臂安装点11，金属加强板12，支臂20，车身安装点21，金属安装套122。具体实施方式下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。首先参照附图详细描述根据本实用新型实施例的副车架100。在一些可选的实施例中，本实用新型实施例的副车架100可以为车辆的后副车架。如图1-图2所示，副车架100为辐条式，且副车架100由碳纤维制成，副车架100包括本体部10和多个支臂20。支臂20可以为四个，四个支臂20分为左前支臂、左后支臂、右前支臂、右后支臂，左前支臂可以从本体部10的左前侧向左前方延伸，左后支臂20可以从本体部10的左后侧向左后方延伸，右前支臂20可以从本体部10的右前侧向右前方延伸，右后支臂20可以从本体部10的右后侧向右后方延伸。本体部10和支臂20可以为一体式注塑成型，这样副车架100的成型工艺简单，生产效率高。具体地，副车架100可以由特定长度的碳纤维注塑成型，碳纤维的长度分布如下表：<0.2mm0.2-0.4mm0.4-0.6mm>0.6mm5.0％-13.0％72.0％-85.0％5.0％-11.0％0.1％-3％经过大量实验发现，上述结构的碳纤维按各种比例(比如40％、50％、60％等)与其它材料在熔融状态下注塑成型出的副车架100在强度、耐腐蚀性等方面均具有优异的表现。参考图2，副车架100的下表面可以设有加强筋101，加强筋101可以与本体部10及支臂20一体成型，加强筋101可以为多个，多个加强筋101可以形成为网状，通过设置加强筋101可以大幅增加副车架100的强度，使副车架100具有高强度、耐腐蚀、高模量、轻量化的特性，且加强筋101还能起到导流的作用。在副车架100成型时，副车架100的各处的壁厚尽量保持一致，这样可避免因壁厚所产生的气孔、缩水等问题，副车架100的强度更高。可选地，本体部10构造为相对于支臂20向下凹陷，换言之，副车架100的整体结构可以呈中间低平、两端突起的形状，由此可以避免副车架100与排气管干涉。如图1-图2所示，每个支臂20上均具有用于与车身连接的车身安装点21，通过这些车身安装点21，副车架100可以实现与车身的连接。具体地，参考图2，车身安装点21可以包括镶入支臂20的金属安装套122，且支臂20为注塑成型件，金属安装套122设置为在注塑碳纤维时与支臂20一体成型，这样金属安装套122与支臂20的连接牢固，且成型工序简单，金属安装套122内适于装入缓冲衬套，以缓冲副车架100与车身之间的振动，金属安装套122可以为钢制品，缓冲衬套可以为橡胶件。如图1-图2所示，本体部10上具有控制臂安装点11，控制臂安装点11用于与控制臂连接，控制臂可以通过螺纹紧固件与控制臂安装点11相连。参考图2，控制臂安装点11可以包括设在本体部10上的安装孔和与安装孔配合的金属加强板12，由此，可以提高控制臂安装点11的强度和耐磨性能。具体地，本体部10为注塑成型，金属加强板12可以设置为在注塑碳纤维时与本体部10一体成型，这样金属加强板12与本体部10的连接牢固，且成型工序简单。位于前侧的控制臂安装点11用于与前控制臂连接，位于后侧的控制臂安装点11用于与后控制臂连接，为了方便描述，下面将后侧的控制臂安装点11编号为11a，将前侧的控制臂安装点11编号为11b，控制臂安装点11a和控制臂安装点11b可以均为两个。参考图2，控制臂安装点11a可以具有圆形安装孔，控制臂安装点11b可以具有长圆形安装孔，这样便于与调整安装误差，减少装配应力。当然，在另一些可选的实施例中，控制臂安装点11b可以具有圆形安装孔，控制臂安装点11a可以具有长圆形安装孔。根据本实用新型实施例的副车架100，通过碳纤维注塑成型，副车架100具有高强度、耐腐蚀、高模量、轻量化的特性，且副车架100的成型工艺简单，可以减少二次加工工序。本实用新型还公开了一种车辆，本实用新型的车辆设置有上述任一种实施例的副车架100，本实用新型的车辆轻量化程度高，燃油经济性高，且安全性与舒适性更好。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。当前第1页1 2 3