送料装置的制作方法

本发明涉及物料输送领域，更具体地，涉及一种送料装置。

背景技术：

现有的成型工件的送料系统通常采用皮带输送或辊道输送，当待加工的柱状工件密度很小、整体重量很轻时，上述皮带输送机或辊道的振动会导致待加工工件在输送过程中移位，或者从皮带输送机、辊道上脱离，从而降低了工件输送的效率，甚至影响送料系统的正常运行；并且浪费了资源，送料成本较高。

技术实现要素：

本发明提供一种送料装置，用于克服现有技术的缺陷，旨在提高送料的稳定性和输送效率，简化设备结构和占地面积，并降低成本和能耗。

为实现上述目的，本发明提供一种送料装置，该装置包括：

料仓，纵向设置，用于储存柱状工件，底部具有出口；所述料仓内设有用于搅动所述柱状工件并将所述柱状工件单独载出所述出口的搅拌器；

输送管，横向设置，其中一端连接所述料仓的出口，至少在靠近所述料仓的部位开设缺口；

推进器，设置在正对所述缺口的位置，所述推进器透过所述缺口以推动位于所述输送管内的柱状工件向远离所述料仓的方向移动。

优选地，所述出口与所述输送管之间通过进料管连接；

所述进料管呈过渡曲线状。

优选地，所述推进器包括：

推进驱动部，用于提供转动力矩；

推进部，包括转轴和滚轮，所述滚轮套设于所述转轴上并随所述转轴转动；所述转轴与所述推进驱动部的动力输出端传动连接；所述滚轮正对所述缺口设置，且至少有一部分位于所述缺口内。

优选地，所述推进器还包括：

推进传动机构，输入端传动连接所述推进驱动部的动力输出端，输出端传动连接所述转轴。

优选地，所述输送管自靠近所述料仓的一端至远离所述料仓的一端逐渐向下倾斜，所述缺口位于所述输送管的顶部。

优选地，所述转轴平行于所述输送管，所述滚轮外壁上设置有螺旋状凸起。

优选地，所述转轴垂直于所述输送管，所述滚轮外壁分布有多个摩擦凸起。

优选地，所述料仓呈圆台状，且自上而下开口呈逐缩状；

所述搅拌器包括：

搅拌驱动部，用于为传动机构提供转动力矩；

搅拌传动机构，输入端连接所述搅拌驱动部，用于传输动力；

搅拌部，包括连接套和围绕所述连接套一周设置的多个叶片，所述叶片一侧贴近所述料仓内壁，另一侧向所述料仓的中心轴线方向延伸；所述连接套位于所述料仓的出口处，并与所述搅拌传动机构的输出端传动连接；所述叶片一端通过旋出部固定在所述连接套上，另一端向远离所述出口的方向延伸。

优选地，所述旋出部包括一圆台状滚筒；

所述滚筒的锥度与所述料仓的锥度相同；

所述滚筒的外壁贴近所述料仓内壁；

所述滚筒的内壁分布有多个摩擦凸起，或具有螺旋状凸起。

优选地，所述旋出部包括多个旋转片；

每个所述旋转片的顶部连接在一个所述叶片上，底部连接在所述连接套上；所述旋转片沿所述叶片的延伸方向设置；

所述旋转片呈弧面状，所有所述旋转片共同围设呈一个圆台形空间；

所述圆台形的锥度与所述料仓的锥度相同；

所述旋转片的内壁分布有多个摩擦凸起，或具有螺旋状凸起。

本发明提供的送料装置，多个工件随机堆置于料仓内，通过搅拌器的旋转能够带动料仓内的工件运动，一方面防止工件堵塞在出口，另一方面还可以使得工件一个一个单独从出口进入输送管，搅拌器旋转不断地将工件输出，工件在惯性和自重作用进入输送管，在工件经过缺口时，由于工件自身密度较小，整体重量较轻，能够在推进器的推动作用下在输送管内部移动到指定的位置；根据工件的体积和输送速度调整推进器的参数，相对于现有技术，整体输送设备零部较少，占用空间小，成本和能耗较低。

附图说明

图1为本发明实施例一提供的送料装置的立体图；

图2为图1的另一角度立体图；

图3为图1中纵向截面过料仓中心轴线及输送管中心轴线的截面图；

图4为实施例一中滚轮的状态示意图一；

图5为实施例一中滚轮的状态示意图二；

图6为本发明实施例二提供的送料装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

如图1～3所示，本发明提供一种送料装置，该装置包括料仓1、输送管5和支撑座7；料仓1纵向设置，用于储存柱状工件，底部具有出口11；料仓内部设置有用于搅动柱状工件并将柱状工件单独载出出口11的搅拌器6；输送管5横向设置，其中一端连接料仓的出口11，至少在靠近料仓的部位开设缺口51，正对缺口51的位置设置有推进器3，推进器3透过缺口51以推动位于输送管5内的柱状工件向远离料仓1的方向移动；支撑座7用于支撑料仓1、输送管5及推进器3。

料仓1内部储存有大量柱状工件，为了使得工件从料仓1内一个一个经出口11出来并顺利进入输送管5，料仓1通常设置呈圆台状，上宽下窄，并且倾斜的内壁对内部的工件具有导向和缓冲作用；搅拌器6的结构可以是中心轴式的搅拌器，也可以是鼠笼式搅拌器。

其中中心轴式搅拌器包括搅拌轴和设置在搅拌轴端部的搅拌桨叶，搅拌轴沿料仓1中心轴线方向设置，上端可以安装在料仓1的顶部，搅拌桨叶设置于料仓1中部靠下位置，桨叶水平布置于搅拌轴底部，并沿搅拌轴呈辐射状分布，可以是两片、三片或多片，均匀布置于搅拌轴的周围，桨叶的横截面可以是条形、水滴形、流线形等。

其中鼠笼式搅拌器包括连接部和分布与连接部周围的多个搅拌叶片，搅拌叶片共同围设呈一个中空的空间，连接部根据需要可安装于料仓1顶部或安装于料仓1底部；搅拌叶片可以为薄片状，薄片的延伸方向沿料仓1的径向设置，在本发明一实施例中，搅拌叶片为沿料仓1内壁向料仓1中心轴向方向延伸的肋筋。

本发明提供的送料装置，主要适用于重量较轻(无法像传统的工件输送方式一样依靠工件自身重力进行输送)的柱状工件的输送，多个工件随机堆置于料仓内，通过搅拌器的旋转能够带动料仓内的工件运动，一方面防止工件堵塞在出口，另一方面还可以使得工件一个一个单独从出口进入输送管，搅拌器旋转不断地将工件输出，工件在惯性和自重作用进入输送管，在工件经过缺口时，由于工件自身密度较小，整体重量较轻，能够在推进器的推动作用下在输送管内部移动到指定的位置；根据工件的体积和输送速度调整推进器的参数，相对于现有技术，整体输送设备零部较少，占用空间小，成本和能耗较低，并且输送效率较高。

进一步地，出口11与所述输送管5之间通过进料管8连接；进料管8呈过渡曲线状。由于出口11方向向下，输送管5呈横向设置，为了使得工件从出口11出来后能顺利通过进料管8进入输送管5，而不被卡在转弯的地方，需要将进料管8设置呈过渡曲线状，进料管8上部的进口端与出口11相切，下部的出口端与输送管5的左端相切，在本发明一实施例中，出口11的方向与输送管5之间呈90度设置，进料管8呈圆弧状。

优选地，输送管5自靠近料仓1的一端至远离料仓1的一端逐渐向下倾斜，缺口51位于输送管5的顶部。为方便工件从输送管5输出后被顺利输送到滚轮上并送入待加工区域，可以将输送管5设置呈倾斜状，自入口到出口方向逐渐向下，这种结构工件自身重力具有沿输送管5倾斜方向的分力，有利于工件的输送，可减少驱动力，保障位于输送管5出口端的工件能够顺利滑落到滚轮上。由于输送管5长度较长，可以在输送管5的端部设置轴承支座2，用于支撑输送管5，以防止输送管5的受力产生弯曲变形。同时轴承支座2还可用于支撑推进器3。

更进一步地，推进器3包括推进驱动部31和推进部32；推进驱动部31用于提供转动力矩；推进部32包括转轴321和套设于转轴321上并随转轴321转动的滚轮322，转轴321与推进驱动部31的动力输出端传动连接；滚轮322正对缺口51设置，且滚轮322至少有一部分(通常指最接近缺口的那部分)位于缺口51内。

滚轮322位于缺口51内的部分与输送管5之间形成的通道尺寸稍小于工件外径，在工件通过该通道时受到挤压，随着滚轮322的转动被推出输送管5。

如果缺口51的位置开设于输送管5的顶部，则转轴321位于缺口51的正上方，滚轮322的底部位于缺口51内，工件被夹持于滚轮322与输送管5之间，滚轮322转动，滚轮322与工件接触的部位向输送方向推进工件，以将工件输送到预定的位置；此外，如果缺口51的位置开设于输送管5的两侧，则转轴321位于输送管5的两侧，滚轮322靠近输送管5的侧部位于缺口51内。

上述的滚轮322可以成对使用，例如同时在输送管5同一输送位置上开设上缺口和下缺口，正对上缺口的上滚轮与正对下缺口的下滚轮形成一对，当工件经过上缺口与下缺口之间时，被夹持于上滚轮与下滚轮之间，两个滚轮同时向输送方向转动，即可将工件送出输送管5；当然上述的轮对结构，缺口的位置不限于上下设置，也可以两侧设置，例如在输送管5自左向右输送，还可以在输送管5的前后两侧设置缺口并设置轮对，同样可以实现工件的输送。

在上述实施例的基础上，推进器3还包括推进传动机构33，推进传动机构33输入端传动连接推进驱动部31的动力输出端，输出端传动连接转轴321；推进传动机构33包括蜗轮蜗杆传动机构、齿轮传动机构、链传动机构或皮带传动机构中任一种机构。驱动部可采用电机，由于普通的电机转速较高，而滚轮需要的转速相对较低，上述的传动机构33用于改变驱动部的输出转速，并且具有传动平稳的优点。

就滚轮的推进方式下面提供两种优选实施例：

优选实施方式一

参见图4，转轴321平行于输送管5，滚轮322外壁上设置有螺旋状凸起322a。

由于转轴321与输送管5平行设置，滚轮322亦平行于输送管5，滚轮322的轴向长度稍小于缺口51的长度，螺旋状凸起与工件抵触，随着滚轮322的旋转，螺旋状凸起转动并推进工件向输送管5的出口方向运动。还可以在输送管5上沿其长度方向开设多个缺口，每个缺口51的上方都设置滚轮322，多个滚轮322可套设于同一根转轴321上，通过多个滚轮322并排对处于不同位置的工件施加推进力，适用于需要长距离输送，以使推动力均匀施加。

优选实施方式二

参见图5，转轴321垂直于输送管5，滚轮322外壁分布有多个摩擦凸起或环状凸起322b。

由于转轴321与输送管5垂直，滚轮322亦垂直于输送管5，滚轮322底部边缘的转动方向朝向工件的输送方向，借助滚轮322转动进而推动工件在输送管5内移动；滚轮322按摩凸起用于增加滚筒322外部周侧面的粗糙度，以增加摩擦力。摩擦凸起的形状可以是球冠形、圆锥形、圆台形、圆柱形、棱柱形、棱锥形等。

实施例二

参见图6，料仓1呈圆台状，且自上而下开口呈逐缩状；

搅拌器6包括搅拌驱动部61、搅拌传动机构62和搅拌部63；其中搅拌驱动部61用于为搅拌传动机构62提供转动力矩；搅拌传动机构62输入端连接搅拌驱动部61，输出端传动连接搅拌部63；搅拌部63包括连接套631和围绕连接套631一周设置的多个叶片632，叶片632一侧贴近料仓1内壁，另一侧向料仓1的中心轴线方向延伸；连接套631位于料仓的出口11处，并与搅拌传动机构62的输出端传动连接；叶片632一端通过旋出部(图未示)固定在连接套631上，另一端向远离出口11的方向延伸。叶片632的的横截面可以是条形、水滴形、流线形等。

在本发明一实施例中，搅拌传动机构62包括蜗轮蜗杆传动机构，蜗轮蜗杆传动机构包括蜗轮621和与蜗轮621啮合的蜗杆622；蜗杆622为传动机构输入端，蜗杆622的一端与搅拌驱动部61传动连接，搅拌驱动部61可以采用电机；蜗轮621为传动机构的输出端，搅拌部的连接套631套设于蜗轮62内，并与蜗轮621传动连接，这里优选为键连接，蜗轮621的内孔具有轴向定位台阶10，安装到位时，连接套631的底端抵触在轴向定位台阶10上，轴向定位台阶10用于限定连接套631的轴向位移；本实施例中，蜗轮621的下端具有沿轴向向下的延伸段20，进料管8的顶部具有轴承座，该延伸段20上安装有轴承30，轴承30的外圈安装于轴承座的内孔中，电机、蜗杆622和轴承座均可通过支架或筋板支撑在支撑座7上。

上述方案中，电机带动蜗杆622转动，蜗杆622带动蜗轮621转动，蜗轮621带动连接套631和连接在连接套631上的叶片632转动，叶片632中部及上部带动料仓1内的工件转动，防止工件堵塞出口11；出口11的口径稍大于工件直径，叶片632下部旋转，能够带动工件从出口11下落并进入进料管8内。

在本发明另一实施例中，搅拌传动机构62包括齿轮传动机构，齿轮传动机构包括主动齿轮和与主动齿轮外啮合的从动齿轮；主动齿轮为传动机构的输入端，与驱动部传动连接；从动齿轮为传动机构的输出端，从动齿轮的结构及其与连接套631、进料管8的连接关系均可参照上述的蜗轮622，在此不在赘述。本方案中，电机带动主动齿轮转动，主动齿轮带动从动齿轮转动，从动齿轮带动连接套631和连接在连接套631上的叶片632转动，叶片632中部及上部带动料仓1内的工件转动，防止工件堵塞出口11；出口11的口径稍大于工件直径，叶片632下部旋转，能够带动工件从出口11下落并进入进料管8内。

圆台状的料仓1可以对内部工件的下料起到导向和缓冲作用，有利于工件缓缓向出口11处移动，若干叶片632如肋筋一样均匀分布于料仓1的内侧，叶片632转动时，叶片632的内侧(靠近料仓1轴心轴线的一侧)紧贴料仓1内壁，并搅动料仓1内部的工件，由于叶片632具有一定的宽度，叶片632与料仓1内壁之间形成提料斗，能够将工件提起，从而带动料仓1内部的绝大部分工件动作，从而起到防止内部堆压堵住出底部的口11的作用。

在连接套631与叶片632之间设置具有将轻质柱状工件单独取出的旋出部。旋出部能够随叶片632一起转动，在转动过程中将进入其内部的工件夹紧并挤出，进一步增加出口11的下料速度和下料效率。

下面提供两种旋出部的具体结构：

优选实施方式一：

旋出部包括一圆台状滚筒；滚筒的锥度与料仓1的锥度相同滚筒的外侧壁贴近料仓1内壁；滚筒的内壁分布有多个摩擦凸起，或具有螺旋状凸起。

通过滚筒内壁与工价之间的摩擦力和挤压作用将工件推出。为了进一步提高挤压效果，在滚筒的内壁分布有多个摩擦凸起，或具有螺旋状凸起。凸起的作用在于增加滚筒内壁的粗糙度，增加滚筒内壁与工件之间的摩擦力，凸起可以是球冠状、圆锥状、棱锥状、圆柱状等，也可以是螺旋状的凸起，螺旋状凸起一方面具有增加滚筒内壁与工件之间摩擦力的作用，另一方面还具有推送工件的作用，跟进出料方向，可调整电机的转动方向，使得滚筒的转动方向能够使得螺旋状凸起在转动时具有向下推进的力。据此，上述摩擦凸起在滚筒内壁的分布形状也可布置为螺旋状，从而提高下料效率。

优选实施方式二：

旋出部包括多个旋转片；每个旋转片的顶部连接在一个叶片632上，底部连接在连接套631上；旋转片沿叶片632的延伸方向设置；旋转片呈弧面状，所有旋转片共同围设呈一个圆台形空间；圆台形的锥度与料仓1锥度相同；旋转片的内壁分布有多个摩擦凸起，或具有螺旋状凸起。

旋转片的内壁分布有多个摩擦凸起，或具有螺旋状凸起。与上述实施例的不同之处在于，上述实施例采用的是圆台形滚筒，而本实施例中采用的是围设呈圆形滚筒的多个旋转片，也可以看成是上面实施例的进一步地改进，在滚筒上设置多个轴向间隙，间隙之间的部分就形成了旋转片，具体制作过程中，还可以将叶片632的根部即靠近连接套631的部分设置呈弧面状，形成所述旋转片。

多个旋转片代替滚筒的优点在于利用旋转片之间的间隙具有的弹性作用，没有工件时呈收缩状态，在工件进入其内部时，能够张开并将其内部的工件紧紧抱住，对工件具有夹持力，从而进一步增加内壁与工件之间的摩擦力，以进一步增加下料效率。

在上述实施例的基础上，输送管5的内径稍微大于工件外径，这里的工件直径大约是3毫米，长度大约20毫米，出口11的内径、进料管8的内径及输送管5的内径可选择4～5.5毫米。

用于轻质柱状工件的磨削加工系统，工件的送料采用上述的送料装置，在搅拌器作用以及自身重力的作用下沿切向圆弧滑入到缺口处，之后在滚轮与后面工件的推动下前移，到达管道出口处，从而使工件顺利的进入到磨削区。可以实现工件从取料到送料、一直到加工完成的全智能化，能够进行完全自动化的操作，达到了自动取料，自动送料，提高了工件的送料准确度，使加工定位好，同时控制磨削时间，可以避免材料去除不够或多余，降低了零件的废品率，提高了零件的质量，无需人工操作，也避免了人工送料所导致的安全问题，节省了人工成本，降低了劳动强度，提高了生产效率，节约了生产成本。

料仓1底部与进料管8入口处相切，可以减少工件与料仓壁的摩擦力，以便于工件以一定的初速度和较少的摩擦损耗滑入到管道内；搅拌器的叶片632做周期的圆周运动，使工件滚动，既可以在搅拌作用下工件被搅动从而不会卡在料仓出口处，也可以使工件具有一定的初速度，有利于工件滑入到管道内，并运动到滚轮处；输送管5内壁极为光滑，可以降低摩擦力，减少工件与管道内壁的摩擦损耗，从而提高能量利用率，节约生产成本；滚轮滚动的速度可以通过电机转速调节，从而可以根据生产要求控制工件进入到磨削区的时间与件数，在滚轮的持续推动下，又可以控制工件在磨削区磨削的时间，从而实现智能加工。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。