一种旋转上料装置的制作方法

本实用新型涉及机械技术领域，特别涉及一种旋转上料装置。

背景技术：

目前，机器人替代人工进行上下料已成为越来越多工厂的理想选择，其不仅节拍快、效率高、能够节省人力成本，而且在恶劣条件下，其有着更高的安全性，保证了工人的人身安全。但是，由于机器人缺乏人所具有的自主识别能力，其对于待上料工件位置有着更严格的要求。因此，目前机器人的上料操作存在示教难度大的问题；并且，对于一些自动化程度低，未实现流水线生产的工厂其上料还需要人工摆放完毕后再由机器人上料，给用户的操作不便。

技术实现要素：

本实用新型提供一种旋转上料装置，可实现对待上料工件的精确定位，降低机器人的示教难度，且可具备一定数量的备料，满足工业机器人的上料节拍。

为解决上述问题，本实用新型实施例公开了一种旋转上料装置，包括：机架；旋转组件，包括设置于机架上的旋转平台、沿旋转平台的周向间隔固定于旋转平台上且用于承载待上料工件的多个上料盒以及驱动旋转平台进行转动的旋转驱动机构；推料组件，设置于旋转组件的内部且相对机架固定，用于将转动到预定位置的上料盒所承载的待上料工件沿旋转平台的径向推出上料盒。

其中，旋转组件还包括沿旋转平台的周向间隔设置于机架上的多个凸轮随动器，其中，旋转平台支撑于凸轮随动器。

其中，推料组件包括：气缸，设置于旋转组件的内部且相对机架固定；气缸推板，装设于气缸的活塞杆上，并在气缸的带动下插入上料盒，进而将待上料工件推出上料盒。

其中，旋转驱动机构包括中空载台以及电机，旋转平台支撑于中空载台上，电机通过中空载台带动旋转平台进行转动。

其中，推料组件还包括：气缸支撑轴，固定于机架上且经旋转平台及中空载台的过孔插入旋转组件的内部；气缸安装板，固定于气缸支撑轴的插入端上，气缸固定于气缸安装板上。

其中，旋转组件还包括第一传感器，第一传感器用于检测转动到预定位置的上料盒是否承载有待上料工件。

其中，旋转上料装置进一步包括控制系统，控制系统连接第一传感器、电机以及气缸，在第一传感器检测到转动到预定位置的上料盒承载有待上料工件时控制气缸进行往复运动，以将待上料工件依次推出上料盒，并在第一传感器检测到转动到预定位置的上料盒未承载待上料工件时，控制电机进行转动，以将下一上料盒传动至预定位置。

其中，旋转上料装置进一步包括定位组件，固定于机架上且用于接收推料组件推送出来的待上料工件。

其中，定位组件包括定位槽，定位槽接收推料组件推送出来的待上料工件。

其中，定位组件还包括第二传感器，第二传感器用于检测定位槽内是否接收有待上料工件。

本实用新型的有益效果是：区别于现有技术的情况，本实用新型的旋转上料装置包括机架、旋转组件及推料组件，旋转组件进一步包括设置于机架上的旋转平台及沿旋转平台的周向间隔固定设置的且用于承载待上料工件的多个上料盒和驱动旋转平台转动的旋转驱动机构，推料组件设置于旋转组件内部且相对机架固定，推料组件将转动到预定位置的上料盒所承载的待上料工件沿旋转平台的径向推出上料盒。因此，本实用新型的旋转上料装置的结构简单，安装方便，且可实现对待上料目标工件的精确定位，降低机器人的示教难度，同时可具备一定数量的备料，满足工业机器人的上料节拍。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型一实施例的旋转上料装置的俯视结构图；

图2是图1中的旋转上料装置的一个侧面的结构示意图；

图3是图1中的旋转上料装置的另一个侧面的结构示意图；

图4是图1中的旋转组件及推料组件的结构示意图；

图5是图4的旋转组件及推料组件的剖视图；

图6是图1中的旋转上料装置的定位组件的结构示意图；

图7是图6的定位组件的剖视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参看图1-7，如图1-7所示，本实施例的旋转上料装置1包括机架10、旋转组件20及推料组件30，机架10支撑旋转组件20及推料组件30。其中，旋转组件20包括旋转平台201、多个上料盒202及旋转驱动机构，旋转平台201设置于机架10上，多个上料盒202沿旋转平台201的周向间隔固定，且用于承载待上料工件203，旋转驱动机构驱动旋转平台201进行转动。推料组件30设置于旋转组件20的内部且相对机架10固定，用于将转动到预定位置的上料盒202上所承载的待上料工件203沿旋转平台201的径向推出上料盒202。因此，本实施例的旋转上料装置1通过旋转组件20与推料组件30的结合设计，推料组件30相对旋转组件20静止，通过旋转组件20旋转，将上料盒202中的待上料工件202旋转至预定位置，进而通过推料组件30将位于预定位置中的上料盒202中的待上料工件203推出上料盒202，并且在将预定位置的上料盒202中的待上料工件203推出上料盒202推出上料盒后，旋转组件20可继续旋转，以将另一上料盒202旋转至预定位置，并进一步将旋转至预定位置的另一上料盒202中的待上料工件203推出另一上料盒202，其结构简单，操作简易，降低机器人的示教难度，并且通过设置多个上料盒202，可准备一定数量的备料，满足工业机器人的上料节拍，还可实现持续操作，提高工作效率。

进一步的，旋转上料装置1还包括定位组件40，定位组件40也固定支撑于机架10上，并且定位组件40的位置对应于预定位置，用于接收推料组件30推送出来的待上料工件203。因此，本实施例的旋转上料装置1通过进一步设置定位组件40，可实现对目标待上料工件的精确定位，进一步降低机器人的示教难度。

以下分别说明旋转组件20、推料组件30及定位组件40的具体结构。

其中，旋转组件20旋转驱动机构包括中空载台206以及电机205，旋转平台201支撑于中空载台206上，其中，旋转平台201可通过法兰与中空载台206连接，电机205通过中空载台206带动旋转平台201进行转动，从而实现通过电机205驱动中空载台206带动旋转平台201旋转。

进一步地，旋转组件20还包括多个凸轮随动器204及第一传感器207。其中，多个凸轮随动器204沿旋转平台201的周向间隔设置于机架10上，旋转平台201支撑于凸轮随动器204上，通过凸轮随动器204可使旋转平台201导向滚动。可选地，第一传感器207设置于旋转平台201相对于机架10的一侧表面上，用于检测转动到预定位置的上料盒202是否承载有待上料工件203。

机架10包括支撑杆104及承载台105，旋转平台201支撑于承载台105上，为了增加承载台105的承受力，承载台105与支撑杆104的接合处分别设置有三角件102。多个直角连接件103固定于承载台105上，分别用于承载定位组件40及旋转平台201，凸轮随动器204、第一传感器207及第二传感器402固定于直角连接件103上。并且，承载台105上还设置有通孔，电机205通过该通孔穿插而过与中空载台206抵接，气缸支撑轴303通过该通孔穿插而过插入旋转平台201的内部。此外，机架10的支撑杆104底端还设置有三角支撑件101，用于增大机架10的承载力，并且在电机205驱动旋转组件20转动的过程中降低机架10的振动。

推料组件30包括气缸301、气缸推板302、气缸支撑轴303及气缸安装板(图未示)。其中，气缸301设置于旋转组件20的内部且相对机架10固定，气缸推板302装设于气缸301的活塞杆上，并可以在气缸301的带动下插入上料盒202，进而将待上料工件203从上料盒202中推出。气缸支撑轴303固定于机架10上，并且经过旋转平台201及中空载台206上的过孔(图未示)插入旋转组件20的内部，气缸安装板固定于气缸支撑轴303的插入端上，气缸301固定于气缸安装板上，从而电机205驱动中空载台206带动旋转平台201转动时，由于气缸301固定在气缸支撑轴303的插入端的气缸安装板上，其相对于旋转平台201的位置保持固定，即在旋转平台201转动时，气缸安装板一直位于旋转平台201的内部，其并不随旋转平台201旋转，从而安装于气缸安装板上的气缸301也相对旋转平台201保持稳定，因此，在气缸301的活塞杆伸出时，可推动气缸推板302插入位于预定位置的上料盒202，从而可以将上料盒202中的待上料工件203推出上料盒202。因此，本实施例的推料组件30通过气缸301及其形成气缸301的各组件形成，并设置于旋转平台201的中心位置，从而利用引导活塞杆在缸内进行直线往复运动，进而将旋转到预定位置的上料盒202中的待上料工件推出，其原理简单，并且设计简易。

进一步的，本实施例的旋转上料装置1还包括控制系统(图未示)，控制系统连接第一传感器207、电机205及气缸301，在第一传感器207检测到转动到预定位置的上料盒202承载有待上料工件203时控制气缸301的活塞杆进行往复运动，以将待上料工件203依次推出上料盒202，在第一传感器207检测到转动到预定位置的上料盒202中未承载有待上料工件203时，控制电机205进行转动，以将下一上料盒202传动至预定位置。即电机205驱动中空载台206带动旋转平台201进行旋转，可将设置于旋转平台201上的上料盒202进行轮转，如上料盒202的数量为8个时，则电机205驱动旋转平台201每次转动1/8圈。

在本实施例中，旋转平台201优选为圆形，多个上料盒202沿旋转平台201的圆周方向均匀间隔固定于旋转平台201上，以缩小待上料装置1的整体空间，使上料盒202较集中放置，并且上料盒202之间的间隔距离以方便工人摆放待上料工件203的需要而设计，方便工人摆放待上料工件203。旋转平台201滚动支撑于多个凸轮随动器204上，其中，多个凸轮随动器204沿旋转平台201的圆周间隔设置，其可通过直角连接件103固定于机架10上。直角连接件103设置于机架10相对于旋转平台201的一侧表面，直角连接件103的一侧表面通过螺栓固定于机架10上，凸轮随动器204固定于直角连接件103的另一侧表面上，用于支撑旋转平台201，在旋转驱动机构驱动旋转平台201进行转动时，凸轮随动器204与旋转平台201滚动摩擦，增大旋转平台201的动力。

上料盒202的下方设置有底座208，用于承载待上料工件203，底座208沿旋转平台201的圆周方向均匀间隔固定设置于旋转平台201上，上料盒202套接于底座208上方，并且，底座上设置有一通孔。其中，上料盒202为中空结构，用于装载待上料工件203，其结构与待上料工件203的外形匹配。并且，上料盒202的顶端为开放式设计，待上料工件203可从上料盒202的顶端放置入上料盒202内，上料盒202的底端设有一凹槽，凹槽的高度大于底座208的高度，从而在底座208与上料盒202装配时，底座208与上料盒202的底端处形成一开口，凹槽的高度还大于气缸推板302的厚度，从而在气缸301的活塞杆伸出时，将气缸推板302从开口处插入预定位置的上料盒202中，进而将上料盒202中的待上料工件推出上料盒202。第一传感器207设置于旋转平台201上，其包括但不限于为光电传感器，用于检测转动到预定位置的上料盒202是否承载有待上料工件203，其中，第一传感器207可固定设置于直角连接件103的一侧表面，其位置对应于预定位置，即第一传感器207的位置对应于气缸推板302所指向的预定位置，优选的，第一传感器207对应于预定位置的上料盒202的底座208的通孔，通过该通孔检测位于预定位置的上料盒202中是否承载有待上料工件203。

气缸301通过其活塞杆进行往复运动将气缸推板302插入至位于预定位置的上料盒202中，以将待上料工件203推出上料盒202，

定位组件40包括定位槽401及第二传感器402，定位槽401用于接收推料组件30推送出来的待上料工件203，即接收气缸推板302推送出来的待上料工件203。第二传感器402对应设置于定位槽401的下方，用于检测定位槽401内是否接收有待上料工件203，第二传感器402可称为接收传感器。

在本实施例中，定位槽401通过直角连接件103固定于机架10上，第二传感器402可设置于直角连接件103的一侧表面，并对应于定位槽401的下方。气缸推板302将待上料工件203推出至定位组件40的定位槽401上，第二传感器402检测定位槽401内是否接收有待上料工件203，如果定位槽401内有待上料工件203，则通知机器人从定位槽401中取件，从而实现对目标待上料工件203的精确定位，降低机器人的示教难度。

区别于现有技术的情况，本实用新型的旋转上料装置包括有机架、旋转组件及推料组件，推料组件置于旋转组件的内部且相对机架固定，旋转组件的旋转平台设置于机架上，用于承载待上料工件的多个上料盒沿旋转平台的周向间隔固定设置，旋转驱动机构驱动旋转平台进行转动，从而使得推料组件可将转动到预定位置的上料盒所承载的待上料工件沿旋转平台的径向推出上料盒，进而实现对目标待上料工件的精确定位，降低机器人的示教难度，并且多个上料盒可准备一定数量的备料，满足工业机器人的上料节拍，此外，本实用新型的旋转上料装置结构简单，安装方便。

以上所述仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。