出，吸取或放下材料后，再往上缩回。推送装置32包括第一电机321、丝杆322以及推动块323，第一电机321与丝杆322传动连接，推动块323与丝杆322传动连接，推动块323伸入料仓31内，并抵顶材料10，第一电机321工作时，丝杆322旋转，带动推动块323向上移动，推动块323在向上移动的同时，推动材料向上运动。从而，第一吸料装置I可不断地吸取最上面的一块材料10，而推动块323可不断地将材料10向上推动，使材料10不断地补充。本实施例可自动地给料仓31补料，无需人工补料，提高了上料设备的自动化程度，节省了人工成本，提高了生产效率。
[0033]请参见图4至图7，上述自动上料机械手设置有至少一个料仓31，本实施例共设置有四个料仓31。料仓31包括相隔一定距离设置的第一限位板311以及第二限位板312，材料嵌置于第一、第二限位板311、312共同构成的容置空间310内，并且容置空间310横截面的形状与材料横截面的形状相匹配。
[0034]自动上料机械手还设置有料仓调节机构4，料仓调节机构4包括第一调节板41、第二调节板42、第一齿条43、第二齿条44、调节齿轮45以及调节法兰46。调节法兰46与调节齿轮45固定连接，第一调节板41与每个料仓31的第一限位板311固定连接，第二调节板42与每个料仓31的第二限位板312固定连接，第一齿条43固定于第一调节板41上，第二齿条44固定于第二调节板42上，调节齿轮45设置于第一、第二齿条43、44之间，并且其顶部及底部分别与第一、第二齿条43、44啮合。旋转调节法兰46，调节齿轮45跟随转动，第一、第二齿条43、44在调节齿轮45的带动下，相互交错运动，第一、第二调节板41、42亦相互交错运动，从而实现了每个料仓31的第一、第二限位板311、312的容置空间310的大小调节，使料仓31可装入不同尺寸的材料10。
[0035]为了避免料仓31大小调节完毕后，各料仓31的第一、第二限位板311、312发生意外的移动，料仓调节机构4还设置有用于制止第一调节板311和/或第二调节板312活动的锁紧部件47。
[0036]上述自动上料机械手还包括物料车5、轨道座6、物料车驱动机构7以及物料车定位装置8。轨道座6上设置有限位槽61 ;物料车5的底部嵌置于限位槽61内，物料车驱动机构7包括换位气缸71，换位气缸71的活塞杆与物料车5连接。物料车驱动机构7工作时，可拉动物料车5沿着限位槽61往复运动，从而当所有材料10都用完后，可将物料车5拉出，以便于工人将材料10装入料仓31。
[0037]物料车定位装置8包括可伸缩的卡固件81，卡固件81与换位气缸71的活塞杆固定连接；物料车5的底部设置有定位孔51，换位气缸71工作时，卡固件81卡入定位孔51内。于本实施例中，物料车5设置有四个定位孔51，每一定位孔51的位置均与一个料仓31的位置与对应。换位气缸71的活塞杆的收缩方向指向推送装置32的方向。换位气缸71不工作时，卡固块81卡入定位孔51中，换位气缸71工作时，卡固件81先离开定位孔51，然后其活塞杆伸长，卡固件81运动到另一定位孔51的位置，换位气缸71停止工作，卡固件81卡入与其位置对应的定位孔51中，此时，换位气缸71缩回，卡固件81仍卡在定位孔51中，物料车5被换位气缸71拉动，使与该定位孔51位置对应的料仓31被拉着靠近推送装置32运动。从而，当一个料仓31的材料用完后，可通过换位气缸71、卡固件81以及定位孔51的结构实现料仓31的移动，并且，每次移动的距离均为一个料仓31的大小，所以，料仓31切换后，无需再进行定位，即可继续进行送料工作。
[0038]上述移动机构2包括第一移动机构21、第二移动机构22以及第三移动机构23。自动上料机械手还设置有涂油装置91、第二吸料装置92以及第三吸料装置93。其中，第二吸料装置92用于从第一吸料装置I放料位置200吸取材料10 ;第三吸料装置93用于将第二吸料装置92放料位置400上的材料10搬运至模具。
[0039]请参见图8，第一移动机构21包括第二电机211、皮带传动组件212以及移动座213，第二电机211通过皮带传动组件212带动移动座213往复运动；第一吸料装置I固定在移动座213上。
[0040]涂油装置91与第一吸料装置I相隔一定距离设置，并且亦固定在移动座213上。涂油装置91包括吸油部件911以及吸油部件升降气缸912，吸油部件912与吸油部件升降气缸912的活塞杆固定连接。
[0041]请参见图9及图10，第二移动机构22包括移动气缸221以及托举气缸222，第二吸料装置92包括第二吸盘921，托举气缸222与移动气缸221的活塞杆固定连接，第二吸盘921与托举气缸222的活塞杆固定连接，第二吸盘921吸取材料的开口 9211朝向上。
[0042]第二移动机构22还包括定位装置223，定位装置包括承置台2231、第一定位板2232、第二定位板2233、动力电机2234、第一同步轮2235、第二同步轮2236、第三同步轮2237、同步带2238、第一换向齿轮2239、第二换向齿轮2240、第一传动齿轮2241、第二传动齿轮2242、第一传动轴2243、第二传动轴2244、第一传动齿条2245以及第二传动齿条2246。第一吸料装置I的放料位置200设置于承置台2231上，第一、第二定位板2232、2233沿第一吸料装置I的放料位置200对称设置，并且两者相对的一侧分别开设有用于定位的开口 2247、2248。第一、第二定位板2232、2233的开口 2247、2248形状分别与材料10相对两侧边的形状相匹配。
[0043]动力电机2234与第三同步轮2237传动连接，同步带2238绕置于第一、第二以及第三同步轮2235、2236、2237上，第一同步轮2235与第一传动轴2243同轴联接，第二同步轮2236与第一换向齿轮2239同轴联接，第一换向齿轮2239与第二换向齿轮2240啮合，第一、第二传动齿轮2241、2242分别套设于第一、第二传动轴2243、2244上，第一、第二传动齿条2245、2246分别固定于第一、第二定位板2232、2233上，第一、第二传动齿轮2245、2246分别与第一、第二传动齿条啮合2245、2246。动力电机2234启动后，第三同步轮2237带动第二、第二同步轮2235、2236旋转，第一同步轮2235带动第一传动轴2243旋转，第二同步轮2236带动第一换向齿轮2239、第二换向齿轮2240以及第二传动轴2244旋转，第一传动轴2243、第二传动轴2244又分别带动第一、第二传动齿轮2241、2242旋转，第一、第二传动齿轮2241、2242分别带动第一、第二传动齿条2245、2246运动，因此，第一、第二定位板2232、2233可沿两者中心对称地运动，将材料10推送到两者的中心位置，从而实现给材料10定位的目的。
[0044]承置台2231上设置有用于放置材料的第一工位以及第二工位300，第一工位为第一吸料装置的放料位置200，第二工位300的位置与涂油装置91的位置相对应。第二移动机构22还包括吸盘固定座226，吸盘固定座226上设置有至少两个所述的第二吸盘921，第一工位、第二工位300的上方分别设置有一个第二吸盘921 ;吸盘固定座226与托举气缸222固定连接。
[0045]请参见图11，在实际生产中，因为材料10具有毛边等原因，有可能会相互粘连在一起，如果一块以上的材料10被送至模具，则可能会损坏模具。因此，本实施例中，于吸盘固定座226在沿移动气缸221伸缩方向的末端设置有不良排出部件2261，不良排出部件2261的顶面与第二吸盘921的开口 9211水平对齐。承置台2231上还设置有用于给第二吸料装置92放料的放料位置400，该放料位置400为第三工位400，其位于不良排出部件2261的上方。请参见图12及图13，承置台2231上还设置有材料检测模板2249、伸缩气缸2250以及用于检