专利名称：交通工具内部部件的成形方法
技术领域：
本发明涉及交通工具内部部件的成形方法，更具体地，涉及交通工具内部部件的成形方法，该方法改进了基体材料与装饰材料之间的局部结合。
背景技术：
如图5到7所示，交通工具内部部件10一般包含基体材料111和装饰材料113，装饰材料113位于基体材料111表面并且装饰基体材料111的外观。装饰材料113包含面料115和缓冲材料117，缓冲材料117层叠在面料115之下并具有柔软的感觉。
作为成形基体材料111和装饰材料113的传统方法，由织物制成的面料115和由聚氨酯泡沫制成的缓冲材料117粘结在深层材料119上，深层材料119是通过注塑成形丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂和溶剂型粘结剂(未图示)制成的，从而在单独的制造工艺中成形装饰材料113。接着，利用螺丝或夹子将装饰材料113装在基体材料111上。
但是，这种单独的装饰材料是在单独的制造工艺中制造，然后在组装工艺中组装到基体材料上，从而使交通工具内部元件的成形工艺复杂化。特别是，如图5和6所示，存在将深层材料119增加到装饰材料113上从而增加重量和成本的情况。并且，使用溶剂型粘结剂将缓冲材料117粘结到深层材料119上，从而使得交通工具内部部件具有有机物溶剂的气味，并且当缓冲材料117从深层材料119上脱落时，或者当缓冲材料117和深层材料119中存在皱折时，不可能重新使用深层材料119。
另一方面，作为另一种交通工具内部部件的成形方法，如图7所示，基体材料111形成有槽。使用这种结构，将溶剂型粘结剂涂在基体材料111的表面，接着将切割的装饰材料113暂时粘结到基体材料111上，将装饰材料113的插入部分插入槽中，从而形成外观。即，如图8所示，用底漆处理基体材料111的局部结合区，而此处具有特殊形状用于接收装饰材料113，然后在常温下干燥底漆。接着，在基体材料111的局部结合区涂覆溶剂型粘结剂，并将局部结合区预热。接着，将预热的基体材料111放置在挤压机的下模具上，将切割的装饰材料113放置在预先涂有溶剂型粘结剂的局部结合区。接着，用挤压机的上模具对基体材料111和装饰材料113加压，使它们互相粘结在一起并且将装饰材料113的插入部分插进槽121中。
但是，传统方法存在下面一些问题，即这种装饰材料113需要精确切割，当装饰材料113的插入部分比槽121的深度短时难以得到令人满意外观的交通工具内部部件，并且当交通工具内部部件被废弃时不可能重新使用基体材料111。并且，由于使用了溶剂型粘结剂，工作条件差，基体材料111由于粘结剂的分散和污染而被废弃，工作过程复杂化，粘结剂在交通工具内部产生难闻气味。特别是，当基体材料由聚丙烯注塑成形物制成时，难以将普通的有机溶剂型粘结剂涂覆在聚丙烯注塑成形物上，从而在将有机溶剂型粘结剂涂在基体材料上之前需要用底漆处理基体材料。因此，工作过程复杂化，从而增大了产品成本。
这样，在上述交通工具内部部件的传统成形方法中，需要如下的过程将底漆涂覆在基体材料上，干燥基体材料，将有机溶剂型粘结剂涂覆在基体材料上，以及干燥基体材料，从而整个制造工艺复杂并且需要相当长的时间生产交通工具内部部件，从而降低了生产率。
并且，在传统方法中，装饰材料单独包括深层材料，从而增加了重量和成本。
并且，在传统方法中使用有机溶剂型粘结剂，从而工作条件差，粘结剂在交通工具内部产生难闻气味。
发明内容
因此，本发明的一个方面是提供一种交通工具内部部件的成形方法，从而简化制造工艺，减少重量和成本，并改善工作条件。
本发明的其他方面和/或优点，一部分将在下面给出的描述中阐明，一部分将从描述中明显看出，或者可以从本发明的实践中获知。
本发明的上述和/或其它方面通过提供一种包括基体材料和装饰材料的交通工具内部部件的成形方法来实现，该方法包括提供上模具和下模具，二者彼此可以靠近和分离；将热熔性粘结剂层层叠到装饰材料的表面；将基体材料放置在上模具或下模具上；将装饰材料放置在基体材料上，使热熔性粘结剂层朝向基体材料表面；以及通过使用蒸汽熔化热熔性粘结剂层将装饰材料粘结到基体材料上。
根据本发明的一个方面，热熔性粘结剂层包含变性聚酰胺、变性聚氨酯和变性聚酯中的一种。
根据本发明的一个方面，热熔性粘结剂层的厚度为10μm～100μm。
结合附图，并参考以下实施例的描述，本发明的这些以及其它方面和优点将变得更加清楚和更加容易理解。在附图中图1到3是根据本发明实施例成形的交通工具内部部件的剖视图；图4是说明根据本发明实施例的成形方法的剖视图；图5到7是示例性表示传统交通工具内部部件的剖视图；图8是表示成形传统交通工具内部部件的工艺框图。
具体实施例方式
下面将详细描述本发明的实施例，其实例图示在附图中，图中相同的标记数字代表相同的部件。下面参考附图描述实施例是为了解释本发明。
图1到3表示根据本发明实施例成形的交通工具内部部件。如图所示，交通工具内部部件10包括基体材料11和装饰材料13，装饰材料13位于基体材料11表面并且装饰基体材料11的外观。
基体材料11是单层结构，由聚丙烯或ABS树脂制成。
装饰材料13是多层结构，包括面料15和缓冲材料17，其中热熔性粘结剂层19(参见图4)涂在接触基体材料11的缓冲材料17上。
根据本发明的一个方面，面料15是由聚酯织物制成的，其厚度为1mm～5mm并具有透气性。
根据本发明的一个方面，缓冲材料17具有柔软感觉并且是由聚酯无纺织物、聚丙烯无纺织物、聚氨酯泡沫、聚丙烯泡沫或聚乙烯泡沫制成的。
根据本发明的一个方面，热熔性粘结剂层19是由聚酰胺、聚氨酯或聚酯制成的，它是厚度为10μm～100μm的薄膜或网结构。并且，装饰材料13的面料15和热熔性粘结剂层19的层叠是通过火焰层叠(flame lamination)或热辊层叠。与有机溶剂型粘结剂相反，热熔性粘结剂不含有产生难闻气味的有机挥发性物质，减小了当装饰材料13粘结到基体材料11上时产生的有毒气体，从而改善了工作条件。
图4表示根据本发明一个实施例的成形交通工具内部部件的模具装置。如图所示，模具装置20包括下模具21和上模具31，二者可以靠近和分离。
下模具21和上模具31连接到挤压机上(未图示)，下模具21的表面形状对应于基体材料11的局部结合区。
上模具31的外壁具有插条33，其形状对应于基体材料11的槽。上模具31内部形成蒸汽通道和真空通道，蒸汽通道用于通过上模具31的表面供应蒸汽，真空通道用于去除冷凝的水以及冷却基体材料11与装饰材料13的结合区。在蒸汽通道中，蒸汽通过蒸汽入口35流入，蒸汽入口35位于上模具31的外壁上并具有阀37；并顺序通过水平蒸汽通道39和垂直蒸汽通道41从上模具31表面上的多个孔流出，其中水平蒸汽通道39位于上模具31的上部，垂直蒸汽通道41与水平蒸汽通道39垂直并与孔相通。并且，在真空通道中，通过上模具表面上形成的多个孔将冷凝水和潜热吸入，并顺序地通过垂直蒸汽通道41和水平蒸汽通道39排到真空抽吸口43，真空抽吸口43位于上模具31的外壁并且具有阀45。
这里，标记数字47表示用于局部结合的槽，是沿基体材料11和装饰材料13的插入部分形成的。
下面将描述根据本发明的一个实施例使用模具装置20成形交通工具内部部件的方法。
首先，在上模具31与下模具21彼此分离的状态下将基体材料11放到下模具21上。
接着，将切割的装饰材料13放在基体材料11上。此时，装饰材料13的热熔性粘结剂层19接触基体材料11的表面。
接着，上模具31向下运动并压住基体材料11和装饰材料13。此时，上模具31上相对壁上的插条33也向下运动，将装饰材料13的插入部分插入槽47中。
接着，蒸汽通过上模具31中的蒸汽入口35流入。这里，蒸汽流过包括蒸汽入口35、水平蒸汽通道39和垂直蒸汽通道41的蒸汽通道，从上模具31表面形成的多个孔喷出。喷出蒸汽透过由透气性的织物制成的装饰材料13，并将层叠在装饰材料13上的热熔性粘结剂层19熔化，由此将装饰材料13粘结到基体材料11上。此时，在垂直蒸汽通道41下部冷凝的冷凝水以及在蒸汽通道中的空气被抽吸并排到真空抽吸口43，从而去除冷凝水并冷却蒸汽通道内的蒸汽。
这样完成了基体材料11与装饰材料13之间的局部结合。
下面将详细描述本发明的实施例。
实施例1装饰材料13包括由编织物制成的面料15，由250g/m2和2.5m的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)的无纺织物制成的缓冲材料17，以及热熔性薄膜19，热熔性薄膜19的厚度为30μm并且由变性聚酰胺(PA)制成，其熔点为110℃，它们之间临时粘在一起。基体材料11(例如，门饰件)由注塑成形的嵌段共聚的聚丙烯(PP)树脂(比重0.9)制成，并且在其边缘形成槽47。
将门饰件基体材料11放在下模具21上，接着将装饰材料13放在门饰件基体材料11上，使热熔性粘结剂膜19与门饰件基体材料11接触。接着，上模具31向下运动并接触装饰材料13的面料15，使插条35将装饰材料13的插入部分插入槽47中。接着，将160℃(5.2kg/m3)的蒸汽喷入蒸汽入口35维持10秒，并渗透具有透气性的装饰材料13，从而粘着地熔化热熔性薄膜19。接着，关闭蒸汽，并通过真空抽吸口43对蒸汽通道抽吸20秒，以便去除残余的冷凝水并冷却蒸汽通道，从而结束局部结合。
根据JIS K 6829“交通工具的粘结剂试验”(“Adhesive Test for Vehicle”)中第12款的分离强度试验(180度分离)，检测按照实施例1制造的样品。结果，按照实施例1制造的样品具有令人满意的粘结强度2.1kg/25mm，并且在耐热循环试验中一切正常。这里，耐热循环试验如下100℃×3h(耐热时间)→正常温度×1h→40℃×1h(耐冷时间)→正常温度×1h→80℃×3h(耐潮时间，相对湿度95％)→正常温度×1h，这称为一个循环。在实施例1中，样品测试了三个循环。
实施例2按照与实施例1相同的方法制造样品，但缓冲材料17是由聚氨酯(PU)泡沫而不是PET无纺织物制成的，基体材料11是由柔软的聚氯乙烯(PVC)而不是聚丙烯(PP)注塑成形物制成的，热熔性粘结剂层19是由聚氨酯而不是变性聚酰胺(PA)制成的。在实施例2中，通过分离强度试验得到的样品的粘结强度为1.8kg/25mm，并在耐热循环试验中一切正常。
如上所述，根据本发明，热熔性粘结剂层置于基体材料与装饰材料之间，并且使用蒸汽粘着熔化，使基体材料粘结到装饰材料上，从而减少了交通工具内部部件的重量和成本。并且，与有机溶剂型粘结剂相反，热熔性粘结剂不含有产生难闻气味的有机挥发性物质，因此改善了工作条件。
另一方面，在上述实施例中，基体材料放置在下模具上，但也可以放置在上模具上。
如上所述，本发明提供一种交通工具内部部件的成形方法，从而简化制造工艺，减少其重量和成本，并改善工作条件。
虽然图示和描述了本发明的几个实施例，但本领域的一般技术人员应该理解的是，在不偏离本发明原理和精神的条件下可以对这些实施例做出改变，本发明的范围由所附的权利要求及其等价条款所限定。
权利要求
1.一种包含基体材料和装饰材料的交通工具内部部件的成形方法，该方法包括提供上模具和下模具，二者彼此可以靠近和分离；将热熔性粘结剂层层叠到装饰材料的表面；将基体材料放置在上模具或下模具上；将装饰材料放置在基体材料上，使热熔性粘结剂层朝向基体材料表面；以及通过使用蒸汽熔化热熔性粘结剂层将装饰材料粘结到基体材料上。
2.如权利要求1所述的方法，其中热熔性粘结剂层包括变性聚酰胺、变性聚氨酯和变性聚酯中的一种。
3.如权利要求2所述的方法，其中热熔性粘结剂层的厚度为10μm～100μm。
全文摘要
一种包括基体材料和装饰材料的交通工具内部部件的成形方法，该方法包括提供上模具和下模具，二者彼此可以靠近和分离；将热熔性粘结剂层层叠到装饰材料的表面；将基体材料放置在上模具或下模具上；将装饰材料放置在基体材料上，使热熔性粘结剂层朝向基体材料表面；以及通过使用蒸汽熔化热熔性粘结剂层将装饰材料粘结到基体材料上。使用此方法简化了制造工艺，减少了重量和成本，并改善了工作条件。
文档编号B29C65/48GK1651226SQ20041000314
公开日2005年8月10日 申请日期2004年2月6日 优先权日2004年2月6日
发明者郑大英 申请人:韩一理化株式会社