一种注塑模模内水口料自动分离装置的制作方法

本实用新型涉及注塑成型模具技术领域，具体来说涉及一种注塑模模内水口料自动分离装置。

背景技术：

伴随着塑料模具在各个行业的不断推广应用，我国塑胶行业已日趋成熟，各种新技术的应用层出不穷，发展到现今塑胶行业也面临着诸多挑战。经营成本高、品质良率偏低、工作效率不可掌控、订单波动与人力资源难以取得平衡、企业内部常出现人力不足、人力过剩、人力成本高等诸多问题，给广大企业带来巨大压力。其中普遍存在技术问题之一有塑料产品成型过程中在浇口和冷流道处会产生水口料，需去除水口料才能获得注塑成品，目前是采用传统热切技术和人工去除水口料两种方法，该两种方法都存在一定的缺陷。传统热切技术，都是以4顶针板，或机械联动的结构，形式占用空间大，推力不足，达到效果差，造价非常贵，维护困难；人工去除水口料的方法存在缺点如下：

1、效率低，且每台注塑机旁都需安排固定人数去水口料工人；

2、产品成型周期长；

3、人工去除易影响产品质量外观；

4、在企业中，产品的销量波动大，易造成人力不足、人力过剩。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述现有技术的缺陷，提供一种注塑模模内水口料自动分离装置，实现模内水口料自动分离，占用空间小，效果好，造价低，维护简单。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种注塑模模内水口料自动分离装置，包括导向块、仿型切刀、微型单向油缸、油路系统；所述导向块可拆卸的连接安装在后模仁的注塑产品进胶位处，所述导向块设置有导槽；所述油路系统包括油路和与油路相通的接头座、与接头座连接的接头，所述接头座固定在模具上；所述油路与微型单向油缸相通；所述微型单向油缸的活塞上活动连接有仿型切刀，所述仿型切刀可滑动的设置在导向块的导槽中。

作为对上述技术方案的改进，所述仿型切刀包括刀芯、刀套、压缩弹簧，所述刀芯可滑动的设置在刀套中心上，所述压缩弹簧套设在刀芯上，一端与刀套的内端面相抵，一端与刀芯的轴肩面相抵；所述刀芯设置有滑动槽，所述刀套的端部对应设置有定位销，所述定位销从刀套两侧穿出，并穿设在滑动槽中。

所述定位销将刀芯、刀套可拆卸的固定为一整体，并控制刀芯的最大行程。

作为对上述技术方案的改进，所述刀套的外周部设置有外密封圈。

作为对上述技术方案的改进，所述微型单向油缸包括油缸压板、缸体、活塞，所述缸体卡装在油缸压板上，所述活塞设置在缸体中并从缸体的前端穿出。

作为对上述技术方案的改进，所述缸体的底部设置有圆柱销，所述圆柱销穿过缸体和活塞，并采用焊接工艺焊接在缸体上，起控制活塞的行程作用；所述活塞上安装有双向活塞封，所述缸体在活塞的出口端装有高压的缸体密封圈。

所述圆柱销将缸体、活塞可拆卸的固定为一整体，并控制活塞的最大行程。

作为对上述技术方案的改进，所述接头座的连接内侧面上设置有高压的接头座密封圈；所述油路的开口端设置有铜封，所述铜封包括铜密封垫圈，所述铜密封垫圈拧紧在铜管上。

作为对上述技术方案的改进，所述注塑模模内水口料自动分离装置适用于搭接式、潜伏式进胶的注塑产品模具中。

与现有技术相比，本实用新型所取得的有益效果是：

本实用新型的注塑模模内水口料自动分离装置，结构紧凑、安装方便，避免了传统热切技术形式占用空间大，推力不足，热切效果差等问题；同时采用该实用新型可实现自动化生产，缩短产品成型周期，无需人工剪水口料，降低人工成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2本实用新型的仿型切刀的结构示意图；

图3为本实用新型的单向微型油缸的结构示意图；

图4本实用新型的仿型切刀与导向块配合的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施方式用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

如图1、2、3、4所示，本实用新型的注塑模模内水口料自动分离装置，该装置安装于需模内切水口料的模具相应位置，包括油路5和与油路5相通的接头座54、安装于接头座54上的高压的接头座密封圈53、与接头座54连接的接头55、接头座55通过紧固螺丝56固定在模具上。

所述油路5是根据设计在模具加工相应的油路，其中加工中多余的工艺孔采用铜密封垫圈51与螺丝52组合密封，利用螺丝52的扭紧力和铜密封垫圈51的可压缩性达到密封高压油效果。

所述油路5与微型单向油缸1相通。所述微型单向油缸1包括平头螺丝11、油缸压板12、圆柱销13、活塞14、缸体15、高压的缸体密封圈16、双向活塞封17；所述缸体15底部装有高压的缸体密封圈16，同时内孔装有活塞14，活塞14上安装有双向活塞封17，通过与缸体15内壁配合起封油作用；所述圆柱销13穿过缸体15和活塞14，并采用焊接工艺连接，起控制活塞14的行程作用；所述微型单向油缸1通过油缸压板12，并采用平头螺丝11将其固定的模具相应位置。

所述微型单向油缸1上放置了仿型切刀2。所述仿型切刀包括刀芯21、刀套22、外密封圈23、定位销24、压缩弹簧25。所述刀芯21的顶部为切刀，其形状根据所需分离水口料的产品形状仿型加工而得，且为了到达好的分离效果，切刀刃口宽度通常小于0.1mm，刀芯21轴上先后套有压缩弹簧25和刀套22；所述定位销24穿过刀套22和刀芯21将各个零件连接为一体，同时在刀套上开有密封槽安装外密封圈23，从而组成一个整体，即仿型切刀2。当连接为一整体时，距离“L”为刀芯21的有效运动行程，定位销24可控制刀芯21的最大运动行程，通过磨刀套22底面可在最大运动行程内调节有效行程“L”的大小；所述外密封圈23的作用主要是在安装仿型切刀2时，外密封圈23与所安装处的模具型腔壁具有一定的摩擦力，便于使用过中安装仿型切刀2。

所述仿型切刀2中的刀芯21与导向块3配合，所述导向块3与模具成型面接触部位采用仿型加工，从而保证切除水口料部位时不影响注塑产品的外观及形状。导向块3采用紧固螺丝31固定在相应模具上。

注塑模模内水口料自动分离装置的工作过程：当外部提供的80-100Mpa的高压油与接头55连接，经过油路5进入微型单向油缸1中的缸体15时，在压力油的作用下推动活塞14向前运动，活塞14顶住仿型切刀2中的刀芯21底面，当压力油大于仿型切刀2中的压缩弹簧25的弹力时，活塞14与刀芯21同时被推动向前运动，到运行距离达到“L”时，刀芯21与刀套22接触时运动停止，即到了切刀运动的极限位置，该状态为仿型切刀工作状态，将产品与水口料分离；当外部不提供高压油时，刀芯21和油缸活塞14在压缩弹簧25的弹力作用下处于复位状态，即产品与水口料是连接的。

最后应说明的是：显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。