一种多模腔注塑模具的制作方法

本实用新型涉及注塑模具技术领域，具体为一种多模腔注塑模具。

背景技术：

多模腔注塑模具是一种带有两个或多个模腔的注塑成型生产工艺用模具，注塑成型是指通过注塑机加热融化原料并喷射入模具的模腔内，经冷却固化后，得到塑胶成型品的一种方法。

现有的多模腔注塑模具通常将原料流道设计成“H”型结构，利用“H”型流道将原料从注射机的注射喷嘴均匀引入各个模腔中，注塑后，注塑喷嘴保持对前端熔体施加压力，使原料继续注射入模腔，填充塑料因为冷却收缩而体积缩小的部分，保证产品注塑饱满，但是这种多模腔注塑模具在注塑和保压时任然存在以下问题：多模腔注塑模具注塑完成后的成型品中包含固化在浇口和“H”型流道的部分，这部分成型品并不属于产品，往往被废弃，或经处理后作为回料再利用，回料不能单独作为成型专用原料使用，有严格的规范限制，增加了塑胶品生产的成本，且保压时，注塑喷嘴与浇口接触处原料逐渐固化，使注塑喷嘴堵塞，无法继续对模腔进行补缩，导致产品填充不足，影响塑胶品生产的质量。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种多模腔注塑模具，解决了上述背景技术中提出的问题。

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种多模腔注塑模具，包括下模座，活动安装于下模座内部的保压装置和顶出机构，固定安装于下模座底部的冷却座，固定安装于冷却座内部的冷却回路和活动安装于下模座顶部的上模座，所述下模座的上表面固定连接有导向柱，所述下模座的上表面开设有四个凹模腔，所述下模座的上表面开设有注塑流道，所述下模座的下表面固定连接有连接座，所述注塑流道包括H型分流道，与H型分流道的横流道向连通的主流道，与主流道相连通的保压腔道，与保压腔道相连通的注塑浇口，所述H型分流道的纵流道分别与四个所述凹模腔相连通，所述注塑浇口延伸至凹模腔的外侧，所述保压装置包括增压部和固定连接于增压部底部的调节座，所述增压部的底部固定连通有增压管，所述增压部靠近凹模腔的一侧开设有增压口，所述增压管贯穿并延伸至下模座的底部，所述冷却座的内部开设有安装腔，所述安装腔的内侧壁与连接座固定连接，所述冷却回路包括冷却管道，固定连通于冷却管道一端的进水接头和固定连通于冷却管道另一端的出水接头，所述冷却管道盘绕于安装腔内部，所述进水接头和出水接头分别贯穿并延伸至冷却座的外侧，所述上模座与导向柱相套接，所述上模座的下表面固定连接有与凸模，所述顶出机构包括触发杆，固定套接于触发杆外表面的顶出部和固定连接于顶出机构一端的滑块，所述下模座的内部开设有顶出槽，所述顶出槽的顶部固定连通有与保压腔道相连通的限位槽，所述顶出槽的底部固定连通有滑槽，所述滑块与滑槽滑动连接，所述顶出部与顶出槽滑动连接，所述增压部与保压腔道滑动连接，所述调节座贯穿限位槽并延伸至顶出槽的内部。

可选的，所述增压部呈梯台形状，且增压部的外沿与保压腔道的内侧壁相接触。

可选的，所述调节座位于顶出槽内部一端的下表面设有调节斜面，所述调节斜面的倾斜角度为45度。

可选的，所述顶出部的上表面设有顶出面，所述顶出面的倾斜角度为45度，且顶出面与调节斜面相接触。

可选的，所述冷却管道盘绕呈四段内密外疏的矩形回路，四段所述矩形回路分别位于四个所述凹模腔的正下方。

可选的，所述滑槽的内侧壁固定连接有复位弹性件，所述复位弹性件的另一端与滑块固定连接。

可选的，所述增压部的高度值与主流道的深度值相等，且增压部的高度值为保压腔道深度值的二分之一。

可选的，所述触发杆的一端贯穿滑槽并延伸至下模座的外侧，所述触发杆位于下模座外侧一端的长度值与调节座的宽度值相等。

可选的，所述安装腔的下内侧壁固定连接有固定柱，所述固定柱与冷却管道的外表面卡接。

本实用新型提供了一种多模腔注塑模具，具备以下有益效果：

1、该多模腔注塑模具，通过设置保压装置和保压腔道配合，注塑完成后，保压装置的增压部沿保压腔道上顶，隔断注塑浇口，使增压口与主流道连通，配合增压管外接压力泵，将注塑流道内的原料注入凹模腔，从而填充塑料因为冷却收缩而体积缩小的部分，保证产品注塑饱满，无需注塑喷嘴进行保压，避免注塑喷嘴与注塑浇口接触处原料逐渐固化，使注塑喷嘴堵塞的问题，同时有效利用注塑流道内的原料，减少该注塑模具成型品中的非产品含量，降低生产成本。

2、该多模腔注塑模具，通过设置顶出机构顶出槽配合，当注塑喷嘴前伸与注塑浇口连通进行注塑时，推动触发杆向下模座内移动，带动顶出部移动，使调节座在重力作用下下滑，增压部回缩不工作，注塑浇口与主流道连通，从而避免增压部阻隔注塑喷嘴进行注塑，有效的使该多模腔注塑模具具备自保压功能的同时，保证注塑过程不受影响。

3、该多模腔注塑模具，通过设置冷却座和冷却回路配合，对凹模腔内填充塑料快速降温，而注塑流道物冷却回路作用，缓慢降温，从而保证自保压过程中，凹模腔内填充塑料冷却收缩时，注塑流道内的原料呈熔体状态，避免凹模腔内填充塑料冷却收缩时，注塑流道内的原料已经固化，无法进行补缩，导致产品填充不足的问题，进一步提高塑胶品生产的质量。

附图说明

图1为本实用新型下模座立体结构示意图；

图2为本实用新型冷却座俯视结构示意图；

图3为本实用新型侧视结构示意图；

图4为本实用新型下模座部分剖视结构示意图；

图5为本实用新型保压装置正视结构示意图。

图中：1、下模座；11、导向柱；12、凹模腔；13、注塑流道；14、连接座；130、H型分流道；131、主流道；132、保压腔道；133、注塑浇口；2、保压装置；21、增压部；210、增压口；211、增压管；22、调节座；220、调节斜面；3、冷却座；31、安装腔；32、固定柱；4、冷却回路；41、冷却管道；42、进水接头；43、出水接头；5、上模座；51、凸模；6、顶出机构；61、触发杆；62、顶出部；620、顶出面；63、滑块；7、复位弹性件；8、顶出槽；81、限位槽；82、滑槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

请参阅图1至图5，本实用新型提供一种技术方案：一种多模腔注塑模具，包括下模座1，活动安装于下模座1内部的保压装置2和顶出机构6，固定安装于下模座1底部的冷却座3，固定安装于冷却座3内部的冷却回路4和活动安装于下模座1顶部的上模座5，下模座1的上表面固定连接有导向柱11，下模座1的上表面开设有四个凹模腔12，下模座1的上表面开设有注塑流道13，下模座1的下表面固定连接有连接座14，注塑流道13包括H型分流道130，与H型分流道130的横流道向连通的主流道131，与主流道131相连通的保压腔道132，与保压腔道132相连通的注塑浇口133，H型分流道130的纵流道分别与四个凹模腔12相连通，注塑浇口133延伸至凹模腔12的外侧，保压装置2包括增压部21和固定连接于增压部21底部的调节座22，增压部21呈梯台形状，且增压部21的外沿与保压腔道132的内侧壁相接触，设置增压部21为梯台形状，可以减小增压部21外沿与保压腔道132内侧壁的接触面积，防止注塑过程中，部分原料固化在增压部21外沿与保压腔道132内侧壁的间隙间，导致保压时，增压部21无法复位的问题，增压部21的高度值与主流道131的深度值相等，且增压部21的高度值为保压腔道132深度值的二分之一，通过增压部21的高度值、主流道131的深度值和保压腔道132的深度值设定，使注塑时，增压部21上表面与主流道131下表面平行且封闭，保证原料正常流通，增压部21的底部固定连通有增压管211，增压部21靠近凹模腔12的一侧开设有增压口210，增压管211贯穿并延伸至下模座1的底部，通过设置保压装置2和保压腔道132配合，注塑完成后，保压装置2的增压部21沿保压腔道132上顶，隔断注塑浇口133，使增压口210与主流道131连通，配合增压管211外接压力泵，将注塑流道13内的原料注入凹模腔12，从而填充塑料因为冷却收缩而体积缩小的部分，保证产品注塑饱满，无需注塑喷嘴进行保压，避免注塑喷嘴与注塑浇口133接触处原料逐渐固化，使注塑喷嘴堵塞的问题，同时有效利用注塑流道13内的原料，减少该注塑模具成型品中的非产品含量，降低生产成本，冷却座3的内部开设有安装腔31，安装腔31的内侧壁与连接座14固定连接，冷却回路4包括冷却管道41，安装腔31的下内侧壁固定连接有固定柱32，固定柱32与冷却管道41的外表面卡接，通过固定柱32限制冷却管道41的位置，防止冷却水流动产生的应力作用导致冷却管道41位置偏离，影响冷却效果，固定连通于冷却管道41一端的进水接头42和固定连通于冷却管道41另一端的出水接头43，冷却管道41盘绕于安装腔31内部，冷却管道41盘绕呈四段内密外疏的矩形回路，四段矩形回路分别位于四个凹模腔12的正下方，解决了凹模腔12内填充塑料中部与冷却回路4接触面积小，凹模腔12内填充塑料外沿与冷却回路4接触面积大，导致填充塑料内外温度不均匀，易开裂的问题，进水接头42和出水接头43分别贯穿并延伸至冷却座3的外侧，通过设置冷却座3和冷却回路4配合，对凹模腔12内填充塑料快速降温，而注塑流道13物冷却回路作用，缓慢降温，从而保证自保压过程中，凹模腔12内填充塑料冷却收缩时，注塑流道13内的原料呈熔体状态，避免凹模腔12内填充塑料冷却收缩时，注塑流道13内的原料已经固化，无法进行补缩，导致产品填充不足的问题，进一步提高塑胶品生产的质量，上模座5与导向柱11相套接，上模座5的下表面固定连接有与凸模51，顶出机构6包括触发杆61，固定套接于触发杆61外表面的顶出部62和固定连接于顶出机构6一端的滑块63，下模座1的内部开设有顶出槽8，调节座22位于顶出槽8内部一端的下表面设有调节斜面220，调节斜面220的倾斜角度为45度，顶出部62的上表面设有顶出面620，顶出面620的倾斜角度为45度，且顶出面620与调节斜面220相接触，顶出槽8的顶部固定连通有与保压腔道132相连通的限位槽81，顶出槽8的底部固定连通有滑槽82，滑槽82的内侧壁固定连接有复位弹性件7，复位弹性件7的另一端与滑块63固定连接，方便注塑完成后，注塑喷嘴后缩，触发杆61在复位弹性件7的弹力作用下复位进行保压，滑块63与滑槽82滑动连接，顶出部62与顶出槽8滑动连接，增压部21与保压腔道132滑动连接，调节座22贯穿限位槽81并延伸至顶出槽8的内部，触发杆61的一端贯穿滑槽82并延伸至下模座1的外侧，触发杆61位于下模座1外侧一端的长度值与调节座22的宽度值相等，通过设置顶出机构6顶出槽8配合，当注塑喷嘴前伸与注塑浇口133连通进行注塑时，推动触发杆61向下模座1内移动，带动顶出部62移动，使调节座22在重力作用下下滑，增压部21回缩不工作，注塑浇口133与主流道131连通，从而避免增压部21阻隔注塑喷嘴进行注塑，有效的使该多模腔注塑模具具备自保压功能的同时，保证注塑过程不受影响。

综上所述，该多模腔注塑模具，使用时，上模座5在外接气缸的推动下沿导向柱11向下移动，使上模座5与下模座1闭合，注塑喷嘴前伸与注塑浇口133连通，同时推动触发杆61向下模座1内移动，带动顶出部62移动，使调节座22在重力作用下沿顶出面620向下滑动，增压部21沿保压腔道132回缩，注塑浇口133与主流道131连通，注塑喷嘴进行注塑，同时冷却水从进水接头42进入冷却管道41，冷却管道41冷却水循环流动，对凹模腔12内填充塑料进行快速降温，注塑完成后，注塑喷嘴后缩，触发杆61通过复位弹性件7的弹力作用复位，调节座22沿顶出面620向上移动，增压部21沿保压腔道132上顶，隔断注塑浇口133，使增压口210与主流道131连通，配合增压管211外接压力泵，将注塑流道13内的原料注入凹模腔12，进行自保压。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。