油气分离器的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种油气分离器。该油气分离器包括：筒体，分别设置于筒体顶端和底端的上端盖和下端盖，从筒体上部的侧壁延伸进入筒体内的进气管，贯穿上端盖并与筒体内腔连通的排气管以及贯穿下端盖并与筒体内腔连通的回油管，该油气分离器还包括：回油过滤器，其密封设置于所述筒体下部并罩住与筒体内腔连通的回油管，包括在从回油过滤器的底部往上预设位置处设置的、用于对从混合流体中分离出的润滑油进行过滤的过滤网。应用本实用新型，可以有效分离回油杂质，并防止回油管路堵塞。
【专利说明】油气分离器
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及油气分离技术，尤其涉及一种油气分离器。
【背景技术】
[0002]空调器利用压缩机压缩制冷剂气体，通过制冷剂实现制冷及制热功能。在空调器 运行过程中，需要润滑油对压缩机内部部件进行润滑，防止出现机械故障，提高压缩机的使 用寿命及可靠性。
[0003]因此，压缩机排除的气体实际是制冷剂气体和润滑油的混合流体。其中，润滑油随 着制冷剂气体进入换热器进行制冷、制热循环，随着时间的推移，换热器表面将形成油膜， 增加了换热热阻，影响换热空调器的制冷、制热效果，而且还会导致返回压缩机的油量过 少，增加压缩机内部部件之间的磨损，影响压缩机的寿命和可靠性。所以，有必要在压缩机 排气管路上设置油气分离的装置，将润滑油从制冷剂气体中分离出来，再送回至压缩机，以 循环利用。
[0004]图1为现有油气分离器主视结构示意图。参见图1，现有油气分离器包括:壳体50， 排气管51、回油管52、进气管53 ;其中，
[0005]壳体50，包括具有一定长度的圆筒部分和分别向两端缩小的锥形缩口部分；两端 的锥形缩口部分可分别称为上锥形缩口、下锥形缩口 ；上锥形缩口与下锥形缩口均位于壳 体50的圆筒部分的中心轴上；
[0006]排气管51，从壳体50的上锥形缩口贯穿进入壳体50内部，用于排出制冷剂气体；
[0007]回油管52，固定于壳体50的下锥形缩口，且其靠近壳体50内部的端面与下锥形缩 口在壳体50内部的端面齐平，用于排出回油；
[0008]进气管53，与壳体50圆筒部分的内壁面沿切线方向连接，用于将压缩机排出的制 冷剂气体与润滑油组成的混合流排入壳体50 ；
[0009]其中，排气管51的底部端面与进气管53的中心轴的垂直距离为LI，与回油管52 靠近壳体50内部的端面的垂直距离为L2。
[0010]压缩机排出的制冷剂气体与润滑油组成的混合流体从进气管53流入壳体50内； 由于压缩机的旋转运动，使得进气管53内流动的混合流呈螺旋状运动，在流入壳体50后， 混合流在壳体50内呈螺旋状旋转下降；在螺旋状旋转产生的离心力作用下，油雾(润滑油 的微小颗拉)与壳体50的内壁碰撞而附着在壳体50的内壁，因此,混合在制冷剂气体中的 油雾逐渐与制冷剂气体分离；被分离了油雾的制冷剂气体从排气管51流出，而附着在壳体 50内壁的润滑油，由于重力的作用而沿壳体50内壁下降，从回油管52排出，并经由毛细管 流到回油管路，返回至压缩机。
[0011]由于压缩机在运行过程中特别是初期磨合过程中不可避免的会产生一些磨屑，导 致一些铁粉之类的杂质随着压缩机的排气进入油气分离器；由于密度的差别，这些杂质多 数会随着润滑油一起和制冷剂气体从油气分离器中分离，从而与润滑油一起经回油管路返 回至压缩机，这样，返回至压缩机的杂质将加剧压缩机内部部件之间的磨损，影响压缩机的寿命及可靠性。为解决上述回油杂质问题，一方面，可以在油气分离器中的排气管底部添加 过滤网，以及在过滤网的下方，与壳体内壁相连的透油隔板等辅助部件来过滤杂质，但这样 会造成油气分离器的进出口压力损失，降低制冷剂气体的流速，继而影响回油效率，而且隔 板体积较大，增加了油气分离器的体积，不利于空调系统的小型化设计；另一方面，可以通 过在回油管路中添加设置有过滤网的回油过滤器，通过过滤网将杂质从润滑油中分离，但 直接遗留在过滤网上的杂质会逐渐累积，造成回油过滤器堵塞，最终导致回油管路堵塞，这 样，不仅降低了压缩机的回油效率，加剧了压缩机的损坏，而且添加回油过滤器，会增加空 调系统的成本。
实用新型内容
[0012]本实用新型的实施例提供一种油气分离器，可以有效分离回油杂质，并防止回油
管路堵塞。
[0013]为达到上述目的，本实用新型实施例提供的一种油气分离器，该油气分离器包括: 筒体，分别设置于筒体顶端和底端的上端盖和下端盖，从筒体上部的侧壁延伸进入筒体内 的进气管，贯穿上端盖并与筒体内腔连通的排气管以及在筒体下部并与筒体内腔连通的回 油管，该油气分离器还包括:
[0014]回油过滤器，其密封设置于所述筒体底部的下端盖上并罩住与筒体内腔连通的回 油管部分，在包括在从回油过滤器的底部往上预设位置处设置的、用于对从混合流体中分 离出的润滑油进行过滤的过滤网，其中，所述过滤网距下端盖预定距离，所述混合流体由压 缩机排出的制冷剂气体、润滑油及杂质组成；
[0015]所述回油过滤器在筒体内靠近底端处、与所述下端盖形成用于容置从所述混合流 体中分离沉积出的杂质和润滑油的沉积空间。
[0016]较佳地，所述在筒体下部与筒体内腔连通的回油管包括:所述回油管贯穿下端盖 并与筒体内腔连通。
[0017]较佳地，所述在筒体下部与筒体内腔连通的回油管包括:所述回油管设置于自筒 体底端往上预设位置处的侧壁处并与筒体内腔连通。
[0018]较佳地，所述筒体、所述上端盖、所述下端盖、所述排气管的中心轴在同一条直线 上；所述回油过滤器及所述回油管的中心轴在同一条直线上。
[0019]较佳地，所述回油过滤器进一步包括:
[0020]过滤网支架，密封设置于所述筒体下部并罩住与筒体内腔连通的回油管，所述过 滤网固定在所述过滤网支架上开设的孔中。
[0021]较佳地，所述回油过滤器在筒体内靠近下部处、与所述下端盖形成用于容置从所 述混合流体中分离沉积出的杂质和润滑油的沉积空间具体为:过滤网支架在筒体内靠近下 部处、与所述下端盖形成所述沉积空间。
[0022]较佳地，所述过滤网支架内壁形成上宽下窄的阶梯孔。
[0023]较佳地，所述过滤网的目数为60目至100目。
[0024]较佳地，所述过滤网支架的高度为所述回油管的直径的I至3倍。
[0025]较佳地，所述筒体的直径不小于所述进气管的直径的2倍；
[0026]所述排气管的底部端面与所述进气管的中心轴线的垂直距离不小于所述进气管的直径的3倍。
[0027]较佳地，所述排气管的底部端面与所述下端盖的底部端面的垂直距离不小于进气 管的直径的4倍。
[0028]较佳地，所述进气管的端口为斜切面，斜切面的角度为30°?60°。
[0029]由上述技术方案可见，本实用新型实施例提供的一种油气分离器，在筒体内设置 回油过滤器，回油过滤器与下端盖形成用于容置杂质的空间，在从底部往上预设位置处设 置有用于供润滑油流入所述回油管的过滤网。这样，使得杂质都会留在油气分离器中回油 过滤器与下端盖形成的容置杂质的空间内，从而有效分离回油杂质，并防止回油管路堵塞。
【专利附图】
【附图说明】
[0030]为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，以下将对实施例 或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，以下描述中的附图仅仅 是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员而言，还可以根据这些附图所示实 施例得到其它的实施例及其附图。
[0031]图1为现有油气分离器主视结构示意图。
[0032]图2为本实用新型实施例油气分离器主视结构示意图。
[0033]图3为本实用新型实施例油气分离器俯视结构示意图。
[0034]图4为本实用新型实施例回油过滤器主视结构示意图。
[0035]图5为本实用新型另一实施例回油过滤器主视结构示意图。
【具体实施方式】
[0036]以下将结合附图对本实用新型各实施例的技术方案进行清楚、完整的描述，显然， 所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新 型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实 施例，都属于本实用新型所保护的范围。
[0037]现有通过在油气分离器中添加过滤网、透油隔板等辅助部件来过滤杂质，会造成 油气分离器的进出口压力损失，并增大油气分离器的体积，不利于空调系统的小型化设计； 通过在回油管路中添加回油过滤器，将杂质从润滑油中分离，存在回油管路堵塞的风险，且 增加了空调系统的成本。
[0038]因此，针对现有技术的不足，考虑到杂质的比重大于润滑油，本实用新型通过在 油气分离器内部设置回油过滤器，并将回油过滤器焊接于下端盖内，与下端盖形成用于容 置杂质的沉积空间，在从底部往上预设位置处设置有用于供润滑油流入所述回油管的过滤 网。这样，比重较大的杂质沉积于回油过滤器底部，而比重较小的润滑油通过回油过滤器上 部的过滤网流入回油管，有效将杂质从润滑油中分离，防止回油管路堵塞，进而保证压缩机 的可靠稳定运行；进一步地，由于无需与壳体内壁添加体积较大的透油隔板等辅助部件，有 效降低了回油过滤器的体积。
[0039]图2为本实用新型实施例油气分离器主视结构示意图。图3为本实用新型实施例 油气分离器俯视结构示意图。参见图2及图3，该油气分离器包括:筒体1，分别设置于筒体 I顶端和底端的上端盖2和下端盖3，从筒体I上部的侧壁延伸进入筒体I内的进气管4，贯穿上端盖2并与筒体I内腔连通的排气管5以及贯穿下端盖3并与筒体I内腔连通的回油 管6,该油气分离器还包括:
[0040]回油过滤器7，其密封设置于筒体I底部的下端盖3上并罩住延伸进入筒体I内的 回油6管部分，包括在从回油过滤器7的底部往上预设位置处设置的用于对从混合流体中 分离出的润滑油进行过滤的过滤网8，其中，过滤网8距下端盖3预定距离；所述混合流体 由压缩机排出的制冷剂气体、润滑油及杂质组成；回油过滤器7在筒体内靠近底端处、与下 端盖3形成用于容置从混合流体中分离沉积出的杂质和润滑油的沉积空间。
[0041]本实用新型实施例中，通过在油气分离器中设置回油过滤器，回油过滤器下部与 下端盖形成用于容置杂质的空间，回油过滤器上部设置有用于供润滑油流入回油管的过滤 网。这样，比重较大的杂质沉积于回油过滤器底部，而比重较小的润滑油在充满容置杂质的 空间后，通过回油过滤器上部的过滤网流入回油管，从而有效将杂质从润滑油中分离，防止 了回油管路堵塞。
[0042]本实用新型实施例中，回油过滤器7密封设置于筒体I底部的下端盖3上，可以是 通过焊接的方式，也可以是通过其他的方式，例如，铆接、螺栓连接等，并用密封胶将回油过 滤器7与下端盖3的结合处密封。
[0043]较佳地，回油过滤器7的顶部延伸至筒体I内，底部焊接于下端盖3的底部中心位 置，使得沉积空间内沉积的杂质可以分布较为均匀，从而延长油气分离器的使用寿命。
[0044]本实用新型实施例中，回油管可以延伸进入筒体内腔，例如，贯穿下端盖并从下端 盖内侧底端向筒体方向延伸；当然，回油管也可以只与筒体内腔连通即可，例如，回油管贯 穿下端盖，其回油管管口与下端盖内侧底端平齐。
[0045]筒体1、上端盖2、下端盖3、排气管5、回油过滤器7及回油管6的中心轴在同一条 直线上，也就是说，筒体I与上端盖2、下端盖3、排气管5、回油过滤器7及回油管6同轴。 这样，便于油气分离器的生产加工。
[0046]筒体1、上端盖2及下端盖3采用铸铁材料，可以有效降低成本。
[0047]筒体I的直径不小于进气管4的直径的2倍，这样，可以保证油气分离器的机械强 度；
[0048]排气管5的底部端面与进气管4的中心轴线的垂直距离不小于进气管4的直径的 3倍，与下端盖3底部端面的垂直距离不小于进气管4的直径的4倍。这样，可以确保筒体 内的制冷剂气体有适当的空间从排气管排出。
[0049]实际应用中，进气管沿着筒体上部的侧壁延伸进入筒体内的方式可以是进气管与 筒体部分的内壁面沿切线方向连接，也可以是不沿切线方向连接。较佳地，为了使进入筒体 内的混合流体具有较好的螺旋状旋转下移，可以将进气管4的端口设置为斜切面，斜切面 的角度为30°?60°。
[0050]本实用新型实施例中，进气管4，用于将压缩机的排气管路中排出的制冷剂气体、 润滑油及杂质的混合流体排入筒体I内呈螺旋状旋转下降；排气管5，用于将经螺旋状旋转 下降产生的离心力作用分离出的制冷剂气体排出；回油过滤器7，用于将经螺旋状旋转下 降产生的离心力作用及重力作用而聚集在筒体I底部的杂质与润滑油分离出来，分离出的 杂质留在回油过滤器7所在的下端盖3底部，分离出的润滑油通过过滤网8流入回油管6 ； 回油管6，用于将从回油过滤器7中分离的润滑油排出，经回油管路返回至压缩机中。[0051]实际应用中，也可以在回油过滤器的下部与下端盖底部形成的沉积空间预先注入 一定量的润滑油，使得从混合流体中分离出来的润滑油能够及时返回压缩机，从而避免压 缩机内部部件之间由于未及时得到润滑油导致的磨损，影响压缩机的寿命和可靠性。
[0052]图4为本实用新型实施例回油过滤器主视结构示意图。参见图4，回油过滤器7进 一步包括:过滤网支架9 ;其中，
[0053]过滤网支架9密封设置于筒体I下部的下端盖3的底部中心位置，并罩住延伸进 入筒体I内的回油管6部分，在筒体I内靠近底端处、与下端盖3形成用于容置从自进气管 4进入筒体I内的、由压缩机排出的制冷剂气体、润滑油及杂质组成的混合流体中分离沉积 出的杂质和润滑油的沉积空间，过滤网8固定在过滤网支架9上开设的孔中；
[0054]较佳地，过滤网支架9内壁形成上宽下窄的阶梯孔，使得润滑油可以更好地流入 回油管6中。
[0055]优选地，考虑到润滑油分子的尺寸，过滤网8的目数为60目至100目(包括60目 及100目)，可以有效通过润滑油并防止其他杂质通过，并在回油过滤器中沉积的杂质和润 滑油堆积到过滤网高度时，防止杂质通过过滤网流入回油管。
[0056]过滤网支架9的高度为回油管6的直径的I至3倍(不包括I倍，包括3倍)，这样， 可以使得过滤网支架的高度能够保证较佳的沉积杂质的空间，又能使机械制成强度达到较 佳，并可有效节约材料。
[0057]本实用新型实施例中，由压缩机排出的制冷剂气体、润滑油及杂质的混合流体经 过进气管4的斜切面端口进入筒体1，并沿着排气管5与筒体I之间形成的流体通道做螺旋 下降运动；混合流体导入筒体I后，较大粒径的油滴在离心力作用下，被甩在筒体I的内壁 及排气管5的外壁上；而类似铁粉或铜粉之类的杂质则更容易在离心力的作用下被甩在筒 体I内壁及排气管5的外壁上，在重力作用下和被分离出的润滑油一起沿筒体I的内壁及 排气管5的外壁上流下；被分离出的润滑油和杂质在重力作用下聚集在筒体I的底部及下 端盖3的内部，由于杂质的密度大于润滑油的密度，因此杂质会沉积在润滑油的底部；当油 气分离器底部的油面高于过滤网支架9时，润滑油就会进入回油管6返回到压缩机，而杂质 留在过滤网8上。
[0058]图5为本实用新型另一实施例油气分离器主视结构示意图。如图5所示，另一种 油气分离器，包括:筒体01，分别设置于筒体顶端和底端的上端盖02和下端盖03，从筒体 01上部的侧壁延伸进入筒体内的进气管04，贯穿上端盖并与筒体内腔连通的排气管05以 及设置于自筒体01下部底端往上预设位置处的侧壁并与筒体01内腔连通的回油管06，该 油气分离器还包括:
[0059]回油过滤器07，其密封设置于从自筒体01下部底端往上预设位置处的侧壁上并 罩住与筒体01内腔连通的回油管06部分，包括在从回油过滤器的底部往上预设位置处设 置的、用于对从混合流体中分离出的润滑油进行过滤的过滤网，其中，所述过滤网距下端盖 预定距离，所述混合流体由压缩机排出的制冷剂气体、润滑油及杂质组成；
[0060]所述回油过滤器在筒体内靠近底端处、与所述下端盖形成用于容置从所述混合流 体中分离沉积出的杂质和润滑油的沉积空间。
[0061]本实用新型实施例中，通过在油气分离器中设置回油过滤器，回油过滤器下部与 下端盖03形成用于容置杂质的空间，回油过滤器上设置有用于供润滑油流入回油管06的过滤网。这样，比重较大的杂质沉积在下端盖03底部，而比重较小的润滑油在充满容置杂 质的空间后，通过回油过滤器上的过滤网流入回油管06，从而有效将杂质从润滑油中分离， 防止了回油管路堵塞。
[0062]本实用新型实施例中，回油过滤器07密封设置于筒体01下部底端往上预设位置 处的侧壁上，可以是通过焊接的方式，也可以是通过其他的方式，例如，铆接、螺栓连接等， 并用密封胶将回油过滤器07与筒体01的结合处密封。
[0063]本实用新型实施例中，回油管06可以延伸进入筒体01内腔，例如，贯穿筒体01的 下部底端往上预设位置处的侧壁并向与筒体中心轴垂直的方向延伸进入筒体01内；当然， 回油管06也可以只与筒体01内腔连通即可，例如，回油管06贯穿筒体01的下部底端往上 预设位置处的侧壁，其回油管管口与筒体01的侧壁平齐。
[0064]筒体01、上端盖02、下端盖03、排气管04的中心轴在同一条直线上；回油过滤器
07及所述回油管06的中心轴在同一条直线上，筒体01的中心轴与回油管06的中心轴相垂 直，这样，便于油气分离器的生产加工。
[0065]筒体01、上端盖02及下端盖03采用铸铁材料。
[0066]较佳地，从筒体下部底端到往上预设位置处的距离为所述回油管直径的1.5? 3.5 倍。
[0067]筒体01的直径不小于所述进气管的直径的2倍。
[0068]排气管05的底部端面与进气管04的中心轴线的垂直距离不小于进气管04的直 径的3倍。
[0069]排气管05的底部端面与下端盖03的底部端面的垂直距离不小于进气管04的直 径的4倍。
[0070]实际应用中，进气管04沿着筒体上部的侧壁延伸进入筒体内的方式可以是进气 管与筒体部分的内壁面沿切线方向连接，也可以是不沿切线方向连接。较佳地，为了使进入 筒体内的混合流体具有较好的螺旋状旋转下移，可以将进气管04的端口设置为斜切面，斜 切面角度为30°?60°。
[0071]本实用新型实施例中，进气管04，用于将压缩机的排气管路中排出的制冷剂气体、 润滑油及杂质的混合流体排入筒体01内呈螺旋状旋转下降；排气管05，用于将经螺旋状旋 转下降产生的离心力作用分离出的制冷剂气体排出；回油过滤器07，用于将经螺旋状旋转 下降产生的离心力作用及重力作用而聚集在筒体01底部的杂质与润滑油分离出来，分离 出的杂质留在下端盖03底部，分离出的润滑油通过过滤网流入回油管06 ;回油管06，用于 将从回油过滤器07中分离的润滑油排出，经回油管路返回至压缩机中。
[0072]实际应用中，也可以在回油过滤器的下部与下端盖底部形成的沉积空间预先注入 一定量的润滑油，使得从混合流体中分离出来的润滑油能够及时返回压缩机，从而避免压 缩机内部部件之间由于未及时得到润滑油导致的磨损，影响压缩机的寿命和可靠性。
[0073]本实用新型实施例中，回油过滤器07进一步包括:过滤网支架；其中，
[0074]过滤网支架密封设置于自筒体01下部底端往上预设位置处的侧壁并罩住延伸进 入筒体01内的回油管06部分，在筒体01内靠近底端处、与下端盖03形成用于容置从自进 气管04进入筒体01内的、由压缩机排出的制冷剂气体、润滑油及杂质组成的混合流体中分 离沉积出的杂质和润滑油的沉积空间，过滤网固定在过滤网支架上开设的孔中；[0075]较佳地，过滤网支架内壁形成上宽下窄的阶梯孔，使得润滑油可以更好地流入回 油管06中。
[0076]优选地，考虑到润滑油分子的尺寸，过滤网的目数为60目至100目(包括60目及 100目)，可以有效通过润滑油并防止其他杂质通过，并在回油过滤器中沉积的杂质和润滑 油堆积到过滤网高度时，防止杂质通过过滤网流入回油管。
[0077]过滤网支架的高度为回油管06的直径的I至3倍(不包括I倍，包括3倍)，这样， 可以使得过滤网支架的高度能够保证较佳的沉积杂质的空间，又能使机械制成强度达到较 佳，并可有效节约材料。
[0078]本实用新型实施例中，由压缩机排出的制冷剂气体、润滑油及杂质的混合流体经 过进气管04的斜切面端口进入筒体01，并沿着排气管05与筒体01之间形成的流体通道 做螺旋下降运动；混合流体导入筒体01后，较大粒径的油滴在离心力作用下，被甩在筒体 01的内壁及排气管05的外壁上；而类似铁粉或铜粉之类的杂质则更容易在离心力的作用 下被甩在筒体01内壁及排气管05的外壁上，在重力作用下和被分离出的润滑油一起沿筒 体01的内壁及排气管05的外壁上流下；被分离出的润滑油和杂质在重力作用下聚集在筒 体01的底部及下端盖03的内部，由于杂质的密度大于润滑油的密度，因此杂质会沉积在润 滑油的底部；当油气分离器底部的油面高于过滤网支架时，润滑油就会进入回油管06返回 到压缩机，而杂质留在过滤网上。
[0079]由上述可见，由于在筒体内设置回油过滤器，并在回油过滤器的上部位置设置过 滤网，回油过滤器的下部与下端盖底部形成沉积空间，使得密度较重的碎屑沉积在形成的 沉积空间内，密度较轻的润滑油漂浮在碎屑上层，通过过滤网流进位于回油过滤器内的回 油管，这样，杂质都会留在油气分离器的底部，从而减少进入回油管的杂质的数量，使本实 用新型具有很好的防回油管路堵塞的效果；而且，由于润滑油已在油气分离器内部进行过 滤，回油管路就无需设置回油过滤器，这样既降低了成本，又使系统简单化，减少加工工序。 另一方面，也无需在油气分离器中添加大体积的过滤网隔板等部件就可以分离出杂质，使 得油气分离器可以获得更小的体积，进而可以直接串联在压缩机排气管路上，减小噪声。
[0080]显然，本领域技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新 型的精神和范围。这样，倘若对本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及 其等同技术的范围之内，则本实用新型也包含这些改动和变型在内。
【权利要求】
1.一种油气分离器，包括:筒体，分别设置于筒体顶端和底端的上端盖和下端盖，从筒 体上部的侧壁延伸进入筒体内的进气管，贯穿上端盖并与筒体内腔连通的排气管以及在筒 体下部与筒体内腔连通的回油管，其特征在于，该油气分离器还包括:回油过滤器，其密封设置于所述筒体下部并罩住与筒体内腔连通的回油管，包括在从 回油过滤器的底部往上预设位置处设置的、用于对从混合流体中分离出的润滑油进行过滤 的过滤网，其中，所述过滤网距下端盖预定距离，所述混合流体由压缩机排出的制冷剂气 体、润滑油及杂质组成；所述回油过滤器在筒体内靠近底端处、与所述下端盖形成用于容置从所述混合流体中 分离沉积出的杂质和润滑油的沉积空间。
2.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，所述在筒体下部与筒体内腔连通 的回油管包括:所述回油管贯穿下端盖并与筒体内腔连通。
3.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，所述在筒体下部与筒体内腔连通 的回油管包括:所述回油管设置于自筒体底端往上预设位置处的侧壁处并与筒体内腔连 通。
4.根据权利要求2或3所述的油气分离器，其特征在于，所述筒体、所述上端盖、所述下 端盖、所述排气管的中心轴在同一条直线上；所述回油过滤器及所述回油管的中心轴在同 一条直线上。
5.根据权利要求4所述的油气分离器，其特征在于，所述回油过滤器进一步包括:过滤网支架，密封设置于所述筒体下部并罩住与筒体内腔连通的回油管，所述过滤网固定在所述过滤网支架上开设的孔中。
6.根据权利要求5所述的油气分离器，其特征在于，所述回油过滤器在筒体内靠近下 部处、与所述下端盖形成用于容置从所述混合流体中分离沉积出的杂质和润滑油的沉积空 间具体为:过滤网支架在筒体内靠近下部处、与所述下端盖形成所述沉积空间。
7.根据权利要求6所述的油气分离器，其特征在于，所述过滤网支架内壁形成上宽下 窄的阶梯孔。
8.根据权利要求7所述的油气分离器，其特征在于，所述过滤网的目数为60目至100目。
9.根据权利要求5所述的油气分离器，其特征在于，所述过滤网支架的高度为所述回 油管的直径的I至3倍。
10.根据权利要求9所述的油气分离器，其特征在于，所述筒体的直径不小于所述进气管的直径的2倍；所述排气管的底部端面与所述进气管的中心轴线的垂直距离不小于所述进气管的直 径的3倍。
11.根据权利要求9所述的油气分离器，其特征在于，所述排气管的底部端面与所述下 端盖的底部端面的垂直距离不小于进气管的直径的4倍。
12.根据权利要求9所述的油气分离器，其特征在于，所述进气管的端口为斜切面，斜 切面的角度为30°?60°。
【文档编号】F25B43/02GK203454496SQ201320468325
【公开日】2014年2月26日 申请日期:2013年8月1日 优先权日:2013年8月1日
【发明者】辛电波, 银松, 黄曙良 申请人:青岛海信日立空调系统有限公司