一种除尘器的气液分流装置的制作方法

本实用新型涉及一种气液分流装置，具体涉及一种除尘器的气液分流装置。

背景技术：

生产加工过程中产生的粉尘污染，给运行人员身体健康造成危害，甚至存在爆炸的安全隐患。除尘器即能改善车间工作环境，保证安全生产，又能防治大气污染。而现有湿式除尘器通过除尘风筒使水滴捕集粉尘后难以实现粉尘沉降及气水分离。常见的粉尘沉降及气水分离机构结构单一，耗水量及污水处理量大，气水分离不充分，容易影响风机寿命，除尘效果不明显。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提供一种除尘器的气液分流装置。

为解决上述问题，本实用新型采取的技术方案为：一种除尘器的气液分流装置，设置于除尘风筒下方，包括与除尘风筒下端密封连接的环状气液分流环槽、气液分流环槽下方的环槽导流管和沉淀水箱；气液分流环槽的槽底设有至少一个排水口，环槽导流管上端接至排水口，下端伸入沉淀水箱，且伸至沉淀水箱底部更有利于粉尘沉降；在气液分流环槽轴线方向设有含尘浓水导流管，所述含尘浓水导流管下端伸入沉淀水箱，且伸至沉淀水箱底部更有利于粉尘沉降，上端伸出沉淀水箱上端口；含尘浓水导流管上端口位于气液分流环槽下方且其外径等于气液分流环槽内径，不妨碍环槽导流管的安装，且避免由除尘风筒中心区域落下的含尘水滴直接落入沉淀水箱，同时气液分流环槽与含尘浓水导流管上端之间的气流断面小于外部空间的气流断面，断面由小变大促使气体流速由高变低，气体中所含水滴在外部空间上空沉降，进一步气水分离。

优选的，排水口与环槽导流管连接处为流线型结构，有利于含尘水流入环槽导流管。

优选的，气液分流环槽的横截面可以为半圆形、椭圆形、矩形、U型。

本实用新型通过气液分流环槽与含尘浓水导流管避免了直接落入沉淀水箱中的含尘水未经分离直接循环利用，且环槽导流管与含尘浓水导流管将含尘水直接引导至沉淀水箱，利用粉尘自身重力和惯性的作用，提高了分离效率。含尘水滴沿除尘风筒内壁流入气液分流环槽，避免了大量含尘水滴与从气液分流环槽下部气流空间高速绕流气体的接触，从而减少了水滴被带走的几率，使气水分离简单、高效。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为气液分流环槽的主视图；

图3为气液分流环槽的俯视图。

其中，1、气液分流环槽，11、排水口，12、环槽导流管，2、除尘风筒，3、沉淀水箱，4、含尘浓水导流管。

具体实施方式

如图所示，一种除尘器的气液分流装置，设置于除尘风筒2下方，包括与除尘风筒2下端密封连接的环状气液分流环槽1、气液分流环槽1下方的环槽导流管12和沉淀水箱3；气液分流环槽1的横截面可以为半圆形、椭圆形、矩形、U型，气液分流环槽1的槽底设有至少一个排水口11，环槽导流管12上端接至排水口11，排水口11与环槽导流管12连接处为流线型结构，下端伸入沉淀水箱3，且伸至沉淀水箱底部更有利于粉尘沉降；在气液分流环槽1轴线方向设有含尘浓水导流管4，所述含尘浓水导流管4下端伸入沉淀水箱3，且伸至沉淀水箱底部更有利于粉尘沉降，上端伸出沉淀水箱3上端口；含尘浓水导流管4上端口位于气液分流环槽1下方且其外径等于气液分流环槽1内径，不妨碍环槽导流管的安装，且避免由除尘风筒中心区域落下的含尘水滴直接落入沉淀水箱，同时气液分流环槽与含尘浓水导流管上端之间的气流断面小于外部空间的气流断面，断面由小变大促使气体流速由高变低，气体中所含水滴在外部空间上空沉降，进一步气水分离。

沿除尘风筒2内壁流下的含尘水滴集结在气液分流环槽1内，后经与气液分流环槽1连通的环槽导流管12引导至沉淀水箱3，而由除尘风筒2中心区域直接落下的含尘水滴，高速撞击含尘浓水导流管4的水面，后经含尘浓水导流管4引导至沉淀水箱3，进入沉淀水箱3含尘水中的粉尘在自身重力和惯性的作用下分离成水和粉尘。

除尘风筒2过滤后的气体，经除尘风筒2底部的气液分流环槽1与含尘浓水导流管4上口之间预留的气流空间绕流排出。由于气液分流环槽1与含尘浓水导流管4上口之间的气流空间小于外部空间，空间由小变大促使气体流速由高变低，气体中所含水滴在外部空间上空沉降，进一步气水分离。