本发明涉及废气处理领域，尤其涉及一种氧化环己基苯生产二苯基乙二酮的废气处理方法。
背景技术：
将环己基苯在温度为80～95℃条件下氧化生产二苯基乙二酮，反应废气中含有环己基苯及二苯基乙二酮等有害气体，其中环己基苯含量≥7％，二苯基乙二酮含量≥4％。现有技术中，通常采用直排或者焚烧的方法去除，若采用直排的处理方法，会对大气污染产生污染严重；若采用焚烧的处理办法，虽然废气中二苯基乙二酮能基本全部处理，但是能源消耗很大，且工艺复杂，而且会造成二次污染。
技术实现要素：
本发明正是为了克服上述不足，所要解决的技术问题是提供一种工艺简单、能源消耗低的废气处理方法。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案如下：
一种二苯基乙二酮生产废气的处理方法，它包括如下步骤：
1、将含有环己基苯和二苯基乙二酮的废气通入冷却装置冷却至35～45℃呈气液混合液；
2、将该气液混合液通过第一级气液分离罐进行分离，分离后第一级气液分离罐的上部为废气，下部为环己基苯和二苯基乙二酮的混合液，回收利用；
3、将第一级气液分离罐的上部废气通入冷却装置降温至2～8℃呈气液混合物，将该气液混合物通过第二级气液分离罐进行分离，分离后第二级气液分离罐的上部为废气，下部为环己基苯和二苯基乙二酮的混合液，回收利用；
4、将第二级气液分离罐的上部废气升温至10～20℃，排放至废气处理塔；5、将废气在废气处理塔内采用水幕吸收后排出，其中，环己基苯含量≤0.5％、过氧化氢异丙苯含量≤0.5％。
其中，
步骤1中所述的冷却装置以水为冷却介质，水的温度范围为25～35℃。
步骤3中所述的冷却装置以乙二醇为冷却介质，乙二醇的温度范围为-5～-2℃。
步骤3中所述将第一级气液分离罐的上部废气通入冷却装置前通过热交换器进行热交换冷却，从而能源回收利用。
步骤4中所述第二级分离罐的上部废气通过热交换器作为冷媒升温至10～20℃，利于水幕吸收，且能源回收利用。
步骤5中采用水幕吸收的方法为：使用水泵将塔内液体循环喷淋。
所述的循环喷淋的塔内液体为1～2％的氢氧化钠溶液。
所述废气处理塔的塔内设有多层金属网状填料。
所述金属网状填料每隔4～5m设有一层，每层厚度为200～250mm。
有益效果：本发明所述的废气处理方法工艺简单，能源消耗低，仅需消耗少量的电力能源，经处理后废气中按体积分数计，环己基苯含量≤0.5％，二苯基乙二酮含量≤0.5％，且不会产生二次污染。
具体实施方式
一种二苯基乙二酮生产废气的处理方法，它包括如下步骤：
1、将含有环己基苯和二苯基乙二酮的废气通入以水为冷却介质的冷却装置冷却至35～45℃呈气液混合液；
2、将该气液混合液通过第一级气液分离罐进行分离，分离后第一级气液分离罐的上部为废气，下部为环己基苯和二苯基乙二酮的混合液，回收利用；
3、将第一级气液分离罐的上部废气通过热交换器进行热交换冷却，然后通入以乙二醇为冷却介质的冷却装置降温至2～8℃呈气液混合物，将该气液混合物通过第二级气液分离罐进行分离，分离后第二级气液分离罐的上部为废气，下部为环己基苯和二苯基乙二酮的混合液，回收利用；
4、将第二级气液分离罐的上部废气作为热交换器的冷却介质，通过热交换器，升温至10～20℃，然后排放至废气处理塔；
5、将废气在废气处理塔内使用水泵将塔内液体1～2％的氢氧化钠溶液循环喷淋，停留时间为1～5min，然后排出，其中，废气处理塔的塔内每隔4～5m设有一层金属网状填料，每层网状填料的厚度为200～250mm，排出气体中环己基苯的含量为0.3％、二苯基乙二酮含量为0.2％。
上述冷却装置以水为冷却介质，其中水的温度范围为25～35℃；上述冷却装置以乙二醇为冷却介质，其中乙二醇的温度范围为-5～-2℃。
需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。