高刚性晶须填充薄壁化颗粒反应釜的制作方法

本实用新型涉及反应釜技术领域，尤其涉及高刚性晶须填充薄壁化颗粒反应釜。

背景技术：

在生产的过程中，由于需要用到的颗粒状原料种类较多，故而在生产的过程中，需要将这些颗粒状原料进行预先混合均匀，以提高均匀度，在进行颗粒状原料预混合的过程中，需要用到混合装置，现有的混合装置大多针对性不强，在混合的过程中，搅拌叶片会受到较大的阻力，以致于电机堵转，长此以往会烧毁电机，且在混合的过程中，颗粒会与装置的内壁进行摩擦，这将会让装置的壁厚变薄，缩短了装置的使用寿命，因此，针对上述的不足，提出一种高刚性晶须填充薄壁化颗粒反应釜。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的高刚性晶须填充薄壁化颗粒反应釜。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

高刚性晶须填充薄壁化颗粒反应釜，包括反应釜本体，所述反应釜本体的内壁焊接有晶须内胆，所述晶须内胆和反应釜本体的顶部外壁中心位置开有第二圆孔，且第二圆孔的内壁焊接有同一个第一轴承，所述第一轴承的内壁焊接有立柱，且立柱的顶端焊接有主齿轮，所述反应釜本体的顶部外壁焊接有四个安装柱，且四个安装柱的顶端焊接有同一个横板，所述横板的顶部外壁开有固定孔，且固定孔的内壁焊接有机壳，所述机壳的内壁通过螺栓固定有电机，且电机输出轴的外壁焊接在主齿轮的顶部，所述晶须内胆和反应釜本体的顶部外壁开有四个等距离环形分布的圆孔，且四个圆孔的内壁均焊接有第二轴承，四个所述第二轴承的内壁均焊接有立轴，四个所述立轴的顶端均焊接有从齿轮，且从齿轮与主齿轮啮合，所述从齿轮的齿数为主齿轮齿数的二到四倍，四个所述立轴的外壁开有螺纹，且四个立轴的外壁均设有搅拌装置。

进一步的，所述搅拌装置包括活动管，且活动管的内壁开有螺纹，活动管螺纹套接在立轴上。

进一步的，所述活动管的外壁焊接有螺旋叶片，且立轴的底端焊接有限位板，限位板的直径大于活动管的直径。

进一步的，所述限位板的一侧外壁焊接有横杆，且横杆的一端焊接有搅拌叶，限位板的底部外壁焊接有立杆，立杆的底端焊接有第三轴承，第三轴承的外壁焊接有支撑座，支撑座的底端焊接在晶须内胆的底部内壁上。

进一步的，所述晶须内胆和反应釜本体的一侧外壁靠近顶部位置均开有进料孔，且进料孔的内壁焊接有进料斗。

进一步的，所述晶须内胆和反应釜本体的底部外壁中心位置均开有第一通孔，且第一通孔的内壁焊接有同一个排料管。

进一步的，所述反应釜本体靠近底部的外壁焊接有支撑台，且支撑台的底部外壁焊接有四个等距离环形分布的支撑柱。

本实用新型的有益效果为：

1.通过晶须内胆的设置，在对颗粒进行混合的过程中，颗粒会对内壁进行摩擦，晶须内胆含有高刚性的晶须材料，故而增加了内壁的刚性，延长了反应釜的使用寿命。

2.通过电机、螺旋叶片和搅拌叶的设置，可以对多种颗粒状原料进行混合，进而提高了反应釜混合的均匀性。

3.通过主齿轮和从齿轮的设置，可以在混合的过程中，由于电机本身的转速较快，在传动的过程中，由于从齿轮的齿数大于主齿轮的齿数，故而实现了对电机速度的降低，以让混合时更加稳定。

附图说明

图1为本实用新型提出的高刚性晶须填充薄壁化颗粒反应釜的剖面结构示意图；

图2为本实用新型提出的高刚性晶须填充薄壁化颗粒反应釜的主视结构示意图；

图3为本实用新型提出的高刚性晶须填充薄壁化颗粒反应釜的主齿轮和从齿轮结构示意图。

图中：1-进料斗、2-安装柱、3-横板、4-立柱、5-电机、6-机壳、7-主齿轮、8-从齿轮、9-第二轴承、10-立轴、11-活动管、12-螺旋叶片、13-支撑台、14-搅拌叶、15-支撑柱、16-横杆、17-支撑座、18-限位板、19-立杆、20-排料管、21-反应釜本体、22-晶须内胆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，高刚性晶须填充薄壁化颗粒反应釜，包括反应釜本体21，反应釜本体21的内壁焊接有晶须内胆22，晶须内胆22和反应釜本体21的顶部外壁中心位置开有第二圆孔，且第二圆孔的内壁焊接有同一个第一轴承，第一轴承的内壁焊接有立柱4，且立柱4的顶端焊接有主齿轮7，反应釜本体21的顶部外壁焊接有四个安装柱2，且四个安装柱2的顶端焊接有同一个横板3，横板3的顶部外壁开有固定孔，且固定孔的内壁焊接有机壳6，机壳6的内壁通过螺栓固定有电机5，且电机5输出轴的外壁焊接在主齿轮7的顶部，晶须内胆22和反应釜本体21的顶部外壁开有四个等距离环形分布的圆孔，且四个圆孔的内壁均焊接有第二轴承9，四个第二轴承9的内壁均焊接有立轴10，四个立轴10的顶端均焊接有从齿轮8，且从齿轮8与主齿轮7啮合，从齿轮8的齿数为主齿轮7齿数的二到四倍，四个立轴10的外壁开有螺纹，且四个立轴10的外壁均设有搅拌装置。

本实用新型中，搅拌装置包括活动管11，且活动管11的内壁开有螺纹，活动管11螺纹套接在立轴10上，活动管11的外壁焊接有螺旋叶片12，且立轴的底端焊接有限位板18，限位板18的直径大于活动管11的直径，限位板18的一侧外壁焊接有横杆16，且横杆16的一端焊接有搅拌叶14，限位板18的底部外壁焊接有立杆19，立杆19的底端焊接有第三轴承，第三轴承的外壁焊接有支撑座17，支撑座17的底端焊接在晶须内胆22的底部内壁上，晶须内胆22和反应釜本体21的一侧外壁靠近顶部位置均开有进料孔，且进料孔的内壁焊接有进料斗1，晶须内胆22和反应釜本体21的底部外壁中心位置均开有第一通孔，且第一通孔的内壁焊接有同一个排料管20，反应釜本体21靠近底部的外壁焊接有支撑台13，且支撑台13的底部外壁焊接有四个等距离环形分布的支撑柱15。

工作原理：使用时，通过进料斗1向晶须内胆22中投入一定配比的颗粒状原料，接着即可开始进行混合，混合时，启动电机5，电机5带动立轴10转动，由于活动管11与立轴10是螺纹连接的，因此，随着立轴10的旋转，活动管11带动螺旋叶片12对颗粒原料进行边下降边搅拌的混合，且当活动管11的底端到达限位板18处时，电机5反转，活动管11带动螺旋叶片12对颗粒原料进行反向的边上升边搅拌，如此往复。在对颗粒进行混合的过程中，颗粒会对内壁进行摩擦，晶须内胆22含有高刚性的晶须材料，故而增加了内壁的刚性，降低颗粒摩擦对晶须内胆22的磨损，且在混合的过程中，电机5本身的转速较快，在传动的过程中，由于从齿轮8的齿数大于主齿轮7的齿数，故而实现了对转速的降低，以让混合时更加稳定。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。