一种颚式破碎机的制作方法

本实用新型涉及物料破碎技术领域，具体涉及一种颚式破碎机。

背景技术：

颚式破碎机广泛运用于矿山冶炼、建材、公路、铁路、水利和化工等行业中各种矿石与大块物料的破碎，其工作部分包括静颚和动颚，静颚垂直或上端略外倾地固定在机架前壁上，动颚位置偏斜，与静颚形成上大下小的破碎腔。

通常静颚板固定在机架上，动颚板的上部枢接在驱动曲轴上，并通过驱动曲轴以接近远离静颚板的往复运动方式安装在机架上。肘板通过设置在两端的连接座一端枢接在动颚下端，肘板的另一端枢接在机架上。

肘板的作用：一是传递动力；二是起保险件作用，当破碎腔落入非破碎物料(如钎杆、折断的铲齿)时，肘板先行断裂破坏，从而保护机器其它零件不发生破坏；三是调整排料口大小，如通过更换不同长度尺寸的肘板来调整。

在机器工作时，肘板与其支承的连接座间不能得到很好的润滑，加上粉尘落入。所以肘板与连接座之间实际上是一种干摩擦和磨粒磨损状态。此外，这类肘板与连接座之间的连接方式，使得肘板端部在连接座中具有一个平动运动，这样的平动运动使得在肘板与连接座之间设置阻挡尘土部件，由于肘板与连接座之间有间隙也难以有效地阻止粉尘进入肘板端部与连接座之间，这些粉尘在肘板端部平动时起到了研磨剂的作用，加速了肘板端部及连接座的磨损。

而现有技术中的连接座通常为铸造成型后与机架固定，成型方式复杂，且当连接座磨损后无法通过拆卸更换连接座；铸造工艺能源消耗大、环境污染大，不利于国家对绿色节能环保要求，同时，铸造工艺原材料耗损较高，不利于成本的降低和资源的节约，目前国家对铸造制造控制较为严格。

技术实现要素：

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的破碎机肘板安装座不易拆卸和更换的缺陷，从而提供一种肘板基座便于拆卸的颚式破碎机。

为此，本实用新型的技术方案如下：

一种颚式破碎机，包括

机架，由两侧的主侧板构成；

静颚，固定于两侧的所述主侧板之间；

动颚，通过主轴及肘板相对于所述静颚运动地设置于所述机架上；

所述肘板的一端枢转地连接所述动颚，另一端枢转地连接在固定于所述机架上的肘板基座；所述肘板基座与所述主侧板之间可拆卸连接。

进一步地，所述肘板基座为U型座，所述肘板的端部活动设置于所述U型座内。

进一步地，所述肘板基座包括上座体、下座体以及连接于所述上座体及所述下座体之间的连接体，所述上座体和所述下座体至少与与一侧的所述主侧板可拆卸地固定连接。

进一步地，所述肘板基座的侧面成型有螺孔，所述主侧板上对应位置成型有固定连接孔，通过螺栓穿过所述固定连接孔配合所述螺孔固定连接所述肘板基座与所述主侧板。

进一步地，所述肘板基座至少一个部件的侧端部成型有固定凸块和/或凹槽，所述主侧板上对应成型有与所述固定凸块和/或凹槽配合的凹槽和/或固定凸块。

进一步地，所述肘板基座的至少一个部件的侧端部成所述固定凸块，所述主侧板上对应成型有适于所述固定凸块插入的凹槽。

进一步地，所述肘板基座成型有与所述肘板基座的侧端截面相同的型固定凸块，所述主侧板上对应成型有适于所述固定凸块插入的凹槽。

进一步地，所述凹槽为台状槽，且该台状槽沿所述凸块插入方向逐渐减小。

本实用新型技术方案，具有如下优点：依次分别描述独立权利要求的优点和从属权利要求的优点。

1.本实用新型提供的颚式破碎机，通过设置可拆卸连接的肘板基座，使得肘板基座与机架主侧板之间可拆卸连接，当肘板基座需要更换或者维修时可通过拆卸使得肘板基座的更换或维修。

2.本实用新型提供的颚式破碎机，通过设置在肘板座端部的固定凸块和/或凹槽和与之配合的凹槽和/或固定凸块，通过简单的插入卡接即可实现二者的固定，该固定连接结构简单且安装方便。

3.本实用新型提供的颚式破碎机，通过设置台状凹槽，使得固定凸块随着插入实现自动锁紧，无需设置其他额外的固定部件，通过将固定凸台插入凹槽即可实现自动固定，使得安装更加方便。

4.本实用新型提供的鄂式破碎机，其肘板基座在具有与机架主体可拆分的拼装结构的基础上，通过板材加工成型，替代了现有技术中的铸造成型工艺，在确保了其结构功能的基础上，具有更小的体积和更少的原材料，节约占地空间，降低制造成本，且由于其未采用铸造工艺成型，进一步降低了对环境的污染，生产过程更绿色环保。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的颚式破碎机的结构示意图；

图2为图1中所示的肘板基座的侧视图。

附图标记说明：

1-机架；2-静鄂；3-动鄂；4-主侧板；5-主轴；6-肘板；7-肘板基座；8-上座体；9-下座体；10-连接体；11-固定凸块；12-螺孔；13-固定连接孔；14-螺栓。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。

实施例1

如图1所示，本实用新型公开了一种颚式破碎机，其主要包括机架1、静鄂2和动鄂3，其中机架1由两侧的主侧板4构成；静颚2固定于两侧的主侧板4之间；动颚3通过主轴5及肘板6设置于机架1上，动鄂3通过主轴5驱动以接近远离静颚2的往复运动方式安装在机架1上。

如图1-2所示，其中，肘板6的一端枢转地连接动颚3，另一端枢转地连接在固定于机架1上的肘板基座7；肘板基座7与主侧板4之间可拆卸连接。

本实施例中，肘板基座7为如图2所示的U型座，肘板6的端部活动设置于U型座内。肘板基座7的U型座包括上座体8、下座体9以及连接于上座体8及下座体9之间的连接体10。其中本实施例中的肘板基座7端部的两U型端面对称地可拆卸地固定连接于两侧的主侧板4上。

参见附图2，本实施例中，由上座体8、下座体9及连接体10分别在两侧端成型有固定凸块11，每一端的这些固定凸块11构成的U型座的侧端部的U型固定凸块，同时主侧板4上对应成型有适于U型固定凸块插入的U型凹槽。通过设置在肘板座端部的固定凸块和/或凹槽和与之配合的凹槽和/或固定凸块，通过简单的插入卡接即可实现二者的固定，该固定连接结构简单且安装方便。

在本实施里中的凹槽为台状槽，即该台状槽的槽径或开口沿凸块插入方向逐渐减小，由此可实现，当固定凸块11逐渐插入时，凹槽与固定凸块11的配合更加紧密，实现对固定凸块11的锁紧。通过设置台状凹槽，使得固定凸块随着插入实现自动锁紧，无需设置其他额外的固定部件，通过将固定凸台插入凹槽即可实现自动固定，使得安装更加方便。

肘板基座7的上座体8、下座体9及连接体10分别在两端的侧面成型有螺孔12，主侧板4上对应位置成型有固定连接孔13，通过螺栓14穿过固定连接孔13配合螺孔12固定连接所述肘板基座7与所述主侧板4。

本实施例中，U型座结构的肘板基座7与两侧的主侧板4通过螺栓14而紧固地连接在一起。在使用中，当肘板6受到磨损需要更换时，仅需要拆下紧固用的螺栓14既可以将肘板基座7拆卸下来，进行肘板6的更换或维修。

作为可替换的实施方式，U型座的侧端部上也可设置成型有U型凹槽，同时主侧板4上对应成型有适于插入其中的U型固定凸块。通过将肘板基座7上的U型凹槽插入U型固定凸块上实现二者的可拆卸连接，同样的为实现锁紧固定也可将该U型凹槽设置为台状槽。

作为可替换的实施方式，也可通过在肘板基座7上的至少一个部分部件的侧端部设有固定凸块11，例如U型座的一条或几条边设置有固定凸块11。或者肘板基座7上设有一个或者多个凸出其表面的互相独立固定凸块11，同时在主侧板4上对应成型有一个或多个适于固定凸块11插入的凹槽。同样的为实现锁紧固定也可将该U型凹槽设置为台状槽。

反之，也可通过在肘板基座7上的至少一个部分部件的侧端部成型有一个或者多个凹槽，在主侧板4上对应成型有与凹槽配合的一个或者多个凸出其表面的互相独立的固定凸块11；或者在肘板基座7上同时分别成型有固定凸块11和凹槽，在主侧板4上对应成型有固定凸块配合的凹槽以及与凹槽配合的固定凸块。

作为可替换的实施方式，肘板基座7与机架1之间也可不采用固定凸块11与凹槽的形式形成可拆卸连接，也可在肘板基座7的侧面直接成型有螺孔12，同时主侧板4上对螺孔12应位置成型有固定连接孔13，通过螺栓14穿过固定连接孔13配合螺孔12固定连接肘板基座7与主侧板4。具体地，肘板基座7的至少一个部件的侧端部成固定凸块11，主侧板4上对应成型有适于固定凸块11插入的凹槽。这样的方式中，肘板基座7的拆卸和安装会更方便。

本实用新型提供的颚式破碎机，通过设置可拆卸连接的肘板基座7，使得肘板基座7与机架主侧板4之间可拆卸连接，当肘板基座7需要更换或者维修时可通过拆卸使得肘板基座7的更换或维修；且通过设置在肘板基座7端部及机架主侧板4之间的固定凸块11和凹槽，通过简单的插入卡接进一步提高肘板基座7与主侧板4之间的连接强度。

本实用新型提供的鄂式破碎机，通过设置可拆卸连接的肘板基座，使得肘板基座与机架主侧板之间可拆卸连接，当肘板基座需要更换或者维修时可通过拆卸使得肘板基座的更换或维修。

且其肘板基座在具有与机架主体可拆分的拼装结构的基础上，通过板材加工成型，替代了现有技术中的铸造成型工艺，在确保了其结构功能的基础上，具有更小的体积和更少的原材料，节约占地空间，降低制造成本，且由于其未采用铸造工艺成型，进一步降低了对环境的污染，生产过程更绿色环保。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。