至其粘度小于IOOcp ;
[0097] (b)按质量比为1 : 0. 2将经步骤（a)处理后的煤沥青与催化剂7#混合均勾，混 合物在氢压为14MPa、反应温度为440°C、氢油体积比为1000的条件下进行加氢反应；
[0098] (c)在3000G的离心力作用下对步骤（b)的反应产物进行离心分离3min，再对离 心后的上清液进行蒸馏，收集液体物质，即为轻质油品；
[0099] 经测试，本实施例得到的上述轻质油品中< 350°C轻馏分的收率为68. 2%。
[0100] 实施例8
[0101] 本实施例所述的加氢催化剂的制备方法，包括如下步骤：
[0102] (1)取固定床加氢裂化工艺所产生的Co-Mo系废催化剂，按质量比为1 : 2将其 与KKTC的低温煤焦油混合均匀，形成混合物；其中，所述废催化剂中活性金属组分的含量 为 15wt% ;
[0103] (2)在16000r/min的转速下，对步骤（1)的混合物进行打衆处理，直至混合物中固 体颗粒的粒径小于1 μ m，即得加氢催化剂浆液，记为催化剂8#。
[0104] 利用催化剂8#进行的浆态床加氢工艺，包括如下步骤：
[0105] (a)对低温煤焦油依次进行过滤和蒸馏，以除去其中的固体杂质和水分；
[0106] (b)按质量比为1 : 0. 05将经步骤（a)处理后的煤焦油与催化剂8#混合均匀，混 合物在氢压为14MPa、反应温度为450°C、氢油体积比为1000的条件下进行加氢反应；
[0107] (c)在3000G的离心力作用下对步骤（b)的反应产物进行离心分离3min，再对离 心后的上清液进行蒸馏，收集液体物质，即为轻质油品；
[0108] 经测试，本实施例得到的上述轻质油品中< 350°C轻馏分的收率为73. 6%。
[0109] 对比例1
[0110] 采用羟基氧化铁脱硫剂作为石油精炼过程中的脱硫剂，在温度为400-450°C、压力 为6. OMPa、气态空速为1000-1200h 1的条件下进行脱硫处理，收集脱硫后的脱硫废剂，即为 催化剂9# ;其中，所述羟基氧化铁脱硫剂中的铁含量为63wt%。
[0111] 利用催化剂9#进行的浆态床加氢工艺与实施例1相同。
[0112] 经测试，本对比例得到的上述轻质油品中< 350°C轻馏分的收率为38. 1%。
[0113] 对比例2
[0114] 本对比例所述的加氢催化剂的制备方法，包括如下步骤：
[0115] (1)采用羟基氧化铁脱硫剂作为石油精炼过程中的脱硫剂，在温度为400-450°C、 压力为6. OMPa、气态空速为1000-1200h 1的条件下进行脱硫处理，收集脱硫后的脱硫废剂； 其中，所述羟基氧化铁脱硫剂中的铁含量为63wt % ;
[0116] (2)在15000r/min的转速下，将步骤（1)的脱硫废剂粉碎成粒径小于1 μπι的颗 粒，即为所述加氢催化剂，记为催化剂10#。
[0117] 利用催化剂10#进行的浆态床加氢工艺与实施例1相同。
[0118] 经测试，本对比例得到的上述轻质油品中< 350°C轻馏分的收率为47. 5%。
[0119] 实验例1
[0120] 将上述催化剂1#~10#用于同一条件下的浆态床加氢工艺中，考察其在运行IOOh 后反应器的结焦情况，结果如表1所示。
[0121] 表1使用催化剂1#~10#的反应器内的结焦量（g)
[0123] 从表1可以看出，与催化剂9#和10#相比，在相同的运行周期内，采用加氢催化剂 1#~8#的反应器内的结焦量明显较少，说明本发明的制备方法能够提高催化剂的抗结焦 性能，使得本发明的加氢催化剂表现出显著的抗结焦优势，从而可延长设备的运行周期。
[0124] 实验例2
[0125] 对上述实施例及对比例中得到的轻质油品的理化性能进行了测试，结果如表2所 不。
[0126] 表2上述实施例1~8及对比例1~2制得的轻质油品的理化性能
[0129] 从表2可以看出，采用本发明制得的加氢催化剂进行的浆态床加氢工艺所得到的 < 350Γ轻馏分中，汽油馏分段的硫含量不高于1. 2 μ g · g \氮含量不高于5. 5 μ g · g \同 时得到的柴油馏分段的硫含量不高于1. 6 μ g · g \氮含量不高于7. 3 μ g · g ^而对比例1 和2中得到的汽油、柴油馏分段的硫含量、及氮含量均较高，由此说明本发明的制备方法能 够增强加氢催化剂的催化活性，从而有助于提高轻质油品的产率及品质。
[0130] 显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对 于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或 变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或 变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
【主权项】
1. 一种加氢催化剂的制备方法，其特征在于，包括如下步骤： (1) 将脱硫废剂和/或废催化剂与80-150°C的溶剂油混合均匀，形成混合物； (2) 对所述混合物进行打浆处理，直至所述混合物中固体颗粒的粒径小于I y m，即得 加氢催化剂浆液； 其中，所述脱硫废剂为铁系脱硫剂废剂，所述铁系脱硫剂中的铁含量为40~65wt% ; 所述废催化剂为Ni系、Mo系、Co系和/或w系催化剂中的一种或几种，在所述废催化剂中 活性金属组分的含量不大于30wt%。2. 根据权利要求1所述的加氢催化剂的制备方法，其特征在于，所述铁系脱硫剂是以 羟基氧化铁为活性组分的脱硫剂。3. 根据权利要求1或2所述的加氢催化剂的制备方法，其特征在于，所述废催化剂来源 于加氢工艺中的催化剂。4. 根据权利要求1-3任一项所述的加氢催化剂的制备方法，其特征在于，所述溶剂油 为煤沥青、低温煤焦油、高温煤焦油、渣油、乙烯焦油、稠油或高硫油中的一种或几种。5. 根据权利要求1-4任一项所述的加氢催化剂的制备方法，其特征在于，步骤（1)中， 所述脱硫废剂或废催化剂与溶剂油的质量比为I : (1~3)，或者所述脱硫废剂和废催化剂 的质量之和与溶剂油的质量之比为I : (1~3)。6. 根据权利要求1-5任一项所述的加氢催化剂的制备方法，其特征在于，步骤（2)中， 所述打衆处理是在10000~20000r/min的转速下进行的。7. -种浆态床加氢工艺，其特征在于，包括如下步骤： (a) 对原料油进行预处理，以除去固体杂质和水； (b) 将步骤（a)处理后的原料油与权利要求1-7任一项所述的制备方法制得的加氢催 化剂衆液混合均匀，混合物在氢压为12~20MPa、反应温度为420~470°C、氢油体积比为 800~1200的条件下进行加氢反应； (c) 对步骤（b)的反应产物进行分离，收集液相，即为轻质油品。8. 根据权利要求7所述的浆态床加氢工艺，其特征在于，步骤（a)中，所述原料油为煤 沥青、低温煤焦油、高温煤焦油、渣油、乙烯焦油、稠油或高硫油中的一种或几种。9. 根据权利要求7或8所述的浆态床加氢工艺，其特征在于，步骤（b)中，所述加氢催 化剂浆液与所述原料油的质量比为（0.05-0.2) : 1。10. 根据权利要求7-9任一项所述的浆态床加氢工艺，其特征在于，步骤（c)中，在 1000~5000G的离心力作用下对步骤（b)的反应产物进行离心分离1~5min，再对离心后 的上清液进行蒸馏，收集<350°C的馏分，即为所述轻质油品； 还包括将步骤（b)的加氢反应产生的脱硫废剂按照权利要求1-6任一项所述的制备方 法制成加氢催化剂，并循环至步骤（b)中。
【专利摘要】本发明提供了一种加氢催化剂的制备方法及利用该催化剂的浆态床加氢工艺，所述制备方法包括将脱硫废剂和/或废催化剂置于80-150℃的溶剂油中打浆，即制得加氢催化剂浆液。本发明的制备方法可提高催化剂在原料油中的分散性，有利于提高催化剂的活性，同时还能有效减少甚至抑制浆态床结焦问题。本发明的浆态床加氢工艺，将浆态床尾气脱硫过程产生的脱硫废剂制成加氢催化剂，并将其循环用于重质原料油的加氢反应中，实现了整个浆态床加氢工艺流程中不同功能催化剂的循环利用，从催化剂源头上解决了浆态床加氢工艺容易产生的结焦问题，同时也开辟了一条可对脱硫废剂、废催化剂等进行低成本安全回收的新途径。
【IPC分类】B01J23/94, B01J23/745, B01J38/50, B01J35/10, B01J23/888, C10G47/04, C10G47/26, B01J23/75, B01J23/882, C10G47/02, B01J23/883
【公开号】CN105126933
【申请号】CN201510564606
【发明人】崔永君, 井口宪二, 刘欢, 周晓艳, 丁同利
【申请人】北京宝塔三聚能源科技有限公司
【公开日】2015年12月9日
【申请日】2015年9月7日