专利名称：：脂肪酸烷基酯的制造方法和脂肪酸烷基酯的制造装置的制作方法
技术领域：
：本发明涉及由油脂和醇制造脂肪酸烷基酯的
技术领域：
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背景技术：
：由属于甘油与脂肪酸的酯化物的油脂与烷基醇制造的脂肪酸烷基酯作为工业原料不仅被用于化妆品、医药品等领域，近年，其作为被称作生物柴油燃料(以下记作"BDF，，)的轻油代替燃料，从防止地球变暖和减少环境负担的角度出发，对其的关注逐渐增加。作为油脂类主成分的甘油三酯与烷基醇经酯交换反应制造脂肪酸烷基酯的方法中，以往知道2种以上的方法。工业上最常用的方法是使用氢氧化钾等碱金属的氲氧化物作为均相催化剂使用，在催化剂存在下，在该醇的沸点附近进行酯交换反应。但是，该方法中，催化剂在有机溶剂中的溶解度高，所以脂肪酸烷基酯内溶入的催化剂的浓度高，为了制造纯度高的高品质BDF,在精制操作中需要水洗等复杂的操作，另外，还存在碱性废水的后处理等问题。作为避免这些问题的方法，例如专利文献1(日本特开2000-109883)公开了超临界状态的醇与油脂反应的方法。该方法中，由于是在无催化剂下进行反应，所以无需催化剂的去除等精制操作。但是，由于是在高温、高压的反应条件下进行的，所以在能量方面或者工艺成本方面，该方法不是面向实用的。另外，还有通过使用固定催化剂而不是使用均相催化剂，从而简化精制操作的方法。例如专利文献2(日本特开平6-313188)公开了使用阳离子交换树脂、复合金属氧化物、固体杂多酸等作为固体酸催化剂的方法。但是，与碱催化剂相比，通常酸催化剂在酯交换反应中的活性低，所以反应需要高温或者长时间，并且存在生成副产物醚或分解物等的问题。作为使用固体碱催化剂作为固定催化剂的方法，例如专利文献3(日本特开2001-271090)公开了在含有氢氧化钙、氧化钙的固体催化剂的存在下，在卯。C240。C的温度范围的条件进行酯的制造的方法，另外，专利文献4(日本特开2004-35873)公开了使油脂(包括废油)和醇与生石灰或苦土石灰反应的方法。但是，氢氧化钓、氧化铞通常在酯交换反应中的活性低，因此，存在需要提高反应温度或者需要长的反应时间或者需要大量的催化剂等问题。专利文献5(日本特开平5-286904)公开了将氧化钙用醇进行前处理制成活化结构Ca(OH)(OR)将其用作固体碱催化剂，通过与芳香族醇的酯交换反应，制造芳香族羧酸芳香族酯的方法。但是，该专利文献5中对于能够用作BDF的脂肪酸烷基酯的制造没有任何记载。专利文献1:日本特开2000-109883专利文献2:日本特开平6-313188专利文献3:日本特开2001-271090专利文献4:日本特开2004-35873专利文献5:日本特开平5-28690
发明内容发明所要解决的问题本发明的目的提供由以甘油三酯为主成分的油脂类和烷基醇，在温和的条件下，以高的反应效率制造能够有效用作柴油燃料油或者工业原料等的脂肪酸烷基酯，并能以简化或可省略的工业规模利用除去催化剂成分的后处理工序的制造方法。解决问题的方法为了解决上述目的，本发明的脂肪酸烷基酯的制造方法的特征在于，在含氧化鈣的碱催化剂的存在下，在油脂类与醇之间进行酯交换反应，制造脂肪酸烷基酯时，预先使碱催化剂接触醇，进行活化处理。使用粉末状的碱催化剂的情况下，优选将该碱催化剂在甲醇中搅拌15分钟到5小时来进行活化处理。另一方面，使用管型反应器等的反应中使用粒状碱催化剂的情况下，优选将粒状碱催化剂在甲醇中浸泡3天到7天，由此进行活化处理。另夕卜，优选将油脂类和曱醇以100:30-100:110的比例混合，使该混合液在填充有粉状碱催化剂的反应管中流通，进行酯交换反应，所述粉状碱催化剂含有经与曱醇接触而活化处理的氧化钙。此外，为了对生成的脂肪酸烷基酯进行精制，可以在温度250。C以下、压力1330Pa以下进行减压蒸馏。另外，本发明的脂肪酸烷基酯的制造装置具有混合装置、反应管、分离装置、减压蒸馏装置，所述混合装置用于将油脂类和甲醇混合，所述反应管填充有粉状碱催化剂，用于流通混合液来进行酯交换反应，所述粉状碱催化剂含有经与甲醇接触而活化处理的氧化钓，所述分离装置用于从反应混合物分离甘油，所述减压蒸馏装置用于对生成的脂肪酸烷基酯进行精制。发明效果根据本发明，催化剂成分基本不溶入生成物中，具有能够制造纯度高的脂肪酸烷基酯的效果。因而，所制造的脂肪酸烷基酯即使用作BDF时，其有害性少。还具有可以简化精制工序，降低制造成本的效果。通过醇对碱催化剂的活化，其不仅是固体催化剂，其还具有合成能力高的效果。图1是说明流通式反应装置的示意图。图2是说明流通式间歇反应装置的示意图。图3是说明酯收率的时间变化的曲线图，对碱催化剂进行活化处理时和没有进行活化处理时进行比较。图4是说明酯收率的时间变化的曲线图，对碱催化剂的不同活化处理时间的情况进行比较。图5是说明酯收率的时间变化的曲线图，对使用进行了活化处理的碱催化剂时与使用氢氧化钾时进行比较。图6是说明酯收率的时间变化的曲线图，对使用进行了活化处理的碱催化剂时与使用醇化物催化剂时进行比较。图7是说明实施例2中的酯收率的时间变化的曲线图。图9是说明脂肪酸烷基酯:造装置的构成的框图:、'，图IO是说明实施例5中的酯收率的时间变化的曲线图。图11是说明酯收率随时间变化的曲线图，对不同油脂类甲醇比的情况进行比较。符号说明1.油脂罐2.甲醇罐3.送液泵4.第1反应管5.第l分离器6.笫2反应管7.第2分离器10.反应容器11.搅拌器12.反应管具体实施例方式对该具体实施方式进行说明。如化学式l所示，在碱催化剂的存在下，通过属于甘油三酯的油脂类与曱醇的酯交换反应，生成了脂肪酸甲基酯和甘油。<formula>formulaseeoriginaldocumentpage6</formula>油脂3CH3OH的例子亚麻酸曱酯C1B:3亚油酸曱酯C18:2油酸曱酯C18:1硬脂酸甲酯C18:0棕榈酸甲酯C16:0作为原料使用的油脂类中，例如天然植性油脂，可以举出菜沣予油、豆油、葵花籽油、棕榈油、芝麻油、玉米油、浙卩子油、红花油、棉籽油、蓖麻油等，另外，作为动物油脂，可以举出牛油猪油、鱼油等。另外，还可以举出由餐厅、食品工厂、普通家庭等废弃的废食用油等。为了高收率进行酯交换反应，所以优选使用水分、固体成分、酸性物质甘油脂肪酸曱基酯的含量少的油脂类。因而，例如使用废食用油作为原料时，优选即实施除去所含的水分、固体成分的前处理。另外，酸性分多的情况下，作为前处理，可以进行脱酸、或者利用离子交换树脂等酸催化剂进行脂肪酸的酯化。对于本发明中使用的醇没有特别限定，但是优选具有碳原子数为1~5的烃骨架的醇，例如可以举出曱醇、乙醇、丙醇、异丙醇、丁醇、叔丁醇、戊醇等。另外，碱催化剂的活化中，上述之外，还可以使用乙二醇、甘油等。特别是工业上从低成本且容易回收的方面考虑，更优选曱醇。本发明中，作为碱催化剂，使用促进酯交换反应的固体催化剂，可以使用碱土类金属及其氧化物、氢氧化物和氬化物，从其反应性以及成本的角度出发，最优选氧化钙。作为氧化钙的形态，可以使用粉末状、粒状或者使用担载在氧化锆、氧化钛或者陶瓷蜂窝等各种载体的这些催化剂，或者使用经使用树脂、碳材料等颗粒化的这些催化剂。这些催化剂是固体，所以能够大幅降低催化剂向反应液中混入的可能性，反应结束后的催化剂的分离-回收以及生成物的精制变得容易。此处，所谓粉末状是指在槽型反应器等中油脂、醇和固体催化剂在搅拌机的作用下能充分混合的尺寸，例如可以使用市售的粉末状氧化钙等。另外，作为粒状，为了填充到管型反应器中使用，需要具有足够的尺寸，以便用筛等保持手阶段能够将其保持在不从反应管流出。粒径过大时，反应效率降低，粒径过小时，压损增大，所以进行选择时，适当考虑反应管的尺寸等，但优选粒径为lmm到10mm，更优选为3mm到8mm。预先佳j喊催化剂接触醇来进行活化处理，对该工序进4亍il明。利用反应器进行碱催化剂的活化时，可以通过将碱催化剂在该醇中搅拌或者静置来进行活化。活化的温度可以在5度到该醇的沸点左右，低温的情况下，需要花费时间，高温情况下，能量的负荷变大，所以优选活化温度为20到40度左右。使用粉末状催化剂的情况下，将反应所需量的碱催化剂和醇填充到反应装置，搅拌15分钟到24小时，更优选搅拌15分钟到5小时，活化后，投入油脂原料。在管型反应装置等使用粒状催化剂时，将所需量的催化剂在该醇中浸泡3天到10天、更优选3天到7天，使其溶胀，活化后将其填充到反应管中使用。另外，这种情况下，可以预先在反应管内填充緩冲材和催化剂，并填充醇，在反应管内进行活化。下面说明酯交换反应的反应条件。使用粉末状的催化剂的情况下，相对lmol油脂，优选使用3.1至14mol的醇，考虑到反应活性和反应后除去醇，更优选使用3.1至8mol的醇。相对于油脂，催化剂量优选为0.02重量％至5重量％,更优选为0.03重量％至2重量％。利用管状反应器等流通式反应装置，使用粒状催化剂的情况下，优选将油脂与醇的流量比设定为lmol油脂对应3.1至40mol的醇，从减少甘油等对催化剂的影响，维持反应活性和反应后的后处理的角度出发，更优选lmol油脂对应8至28mol的醇。作为用于本发明的装置，可以使用槽型、管型等形态的装置，可以制成分批得到反应生成物的间歇式反应装置，也可以制成连续得到反应生成物的连续式反应装置。图1是说明流通式且是连续式的反应装置的示意图。油脂罐1和甲醇罐2分别具有送液泵3,油脂和甲醇一边被独立地调整流量，一边向第1反应管4供给。此处，第1反应管4的上游侧还设置了用于充分混合油脂和甲醇的混合装置(省略图示)。第1反应管4的内部填充有碱催化剂，油脂和曱醇通过该第1反应管4的过程中，进行酯交换反应。第1反应管4的外侧设置了恒温装置(省略图示)，以将第l反应管4保持在规定的温度。在第1反应管4的下游设置第1分离器5,主要进行甘油的除去。图l的反应装置中，在第1分离器5的下游，设置了第2反应管6和第2分离器7。另外，还设置了从甲醇罐2向第1分离器5的下游供给甲醇的送液泵3。利用第1分离器6除去甘油后，再次进行酯交换反应，可以制造纯度更高的脂肪酸烷基酯。图2是说明间歇式制造装置的例子的示意图，酯反应通过在填充有碱催化剂的反应管流通油脂类和醇来进行。容器10具有搅拌器11。该容器10和反应管12连接成环状，容器10内的液体向反应管12流入的同时，通过反应管12的液体再次返回到容器10。反应装置还设置了调整容器IO和反应管12的温度的装置、送液泵，但省略了图示。向反应管12装填预先在甲醇中浸泡而活化处理了的粒状碱催化剂。利用搅拌器ll,投入到容器10的1批次的油脂类和甲醇在容器10内被混合均匀的同时，反复通过反应管12,进行酯交换反应。根据需要，将作为副产物的甘油从容器10去除。达到规定纯度时，停止反应装置，从容器10回收合成的脂肪酸烷基酯。将下一批次的油脂类和曱醇投入容器IO,进行下次的制造。实施例1下面对本发明的第1实施例进行说明。其是利用槽型反应装置，进行间歇式反应的例子。图3是说明酯收率(以反应生成物试样中的脂肪酸甲基酯的重量比的百分比表示)的时间变化的曲钱图，对碱催化剂进行活化处理时和不进行活化处理时进行比较。CaO0.01g未活化(图3中表示为"0.01g")将0.01g氧化4丐作为催化剂、3.9g甲醇、15g色拉油装入50ml带回流冷却器的茄形烧瓶，在反应温度60度，用磁搅拌器搅拌。为了观察反应过程，采取少量样品，减压下除去曱醇，通过离心分离分离酯层。称量约100mg该酯，用异辛烷稀释到5ml后，用高效液相色镨法(HPLC)对该脂肪酸酯的量进行定量，算出脂肪酸甲基酯和反应生成物油脂类的重量比，由此求出酯收率。其结果为，3小时后的酯收率为2%、10小时后的酯收率为64%。CaOO.Olg活化(图3中表示为"0.01g活化")将0.01g氧化钙作为催化剂、3.9g甲醇装入茄形烧瓶，在室温，用磁搅拌器搅拌1小时。其后添加15g色拉油，安装回流冷却器，在反应温度60度进行搅拌。与上述同样地测定反应过程。其结果为，3小时后的酯收率为57°/。、10小时后的酯收率为83%。CaO0.05g未活化(图3中表示为"0.05g")除了将氧化钙设定为0.05g以外，与上述CaOO.Olg未活化同样地进行试验。其结果为，3小时后的酯收率为5%、10小时后的酯收率为88%。CaO0.05g活化(图3中表示为"0.05g活化")除了将氧化钙设定为0.05g以外，与上述CaOO.Olg活化同样地进行试验。其结果为，3小时后的酯收率为89%、10小时后的酯收率为87%。"CaO0.05g活化"和"CaOO.Olg活化，，是本发明的实施例，与上述相同，将作为碱催化剂的氧化钙与曱醇混合、搅拌，使其活化后使用，由此可以提高酯收率。特别是反应刚开始后的酯收率的増加速度增高，短时间内达到了近80%。使用迄今的CaO作为碱催化剂的酯交换反应中，反应速度变慢，并且从油脂可精制的脂肪酸烷基酯的产率也低，而通过本发明，能够实现在使用固体催化剂的情况下实现高的反应速度和高的酯收率。接着，与上述同样地使用粉末状催化剂，利用槽型反应装置，进行间歇式反应，对于在该例子中催化剂的活化中活化时间的影响进行说明。图4是说明酯收率的时间变化的曲线图，对碱催化剂在不同活化处理时间的情况进行比较。可以观察到多少有一些反应速度的差异，进行0.5小时以上活化处理时，比未进行活化时的反应速度高。另外，该试验使用的氧化钙是市售的粉末状氧化钓(和光纯药工业(林))，该活化需要的时间优选结合氧化钙的烧成温度等条件进行适当调整。如本实施例那样在槽型反应装置中使用粉末状碱催化剂的情况下，优选将碱催化剂在甲醇中搅拌，进行活化处理。如图4所示，搅拌时间优选为15分钟至24小时。另外，考虑到所需时间与效果的关系，更优选搅拌时间为15分钟至5小时。接着，与以往的催化剂进行比较。使用作为均相催化剂的氢氧化钾(KOH)进行比较试验。将催化剂设定为0.01g氢氧化钟，除此以外，与上述条件同样地进行试验，3小时后的酯收率为77%、10小时后的酯收率为77%。另夕卜，将氢氧化钾设定为0.05g的情况下，3小时后的酯收率为91%、10小时后的酯收率为90%。上面的本发明在反应速度-酯收率方面均不比使用氢氧化钾时差。图5是说明酯收率的时间变化的曲线图，对使用进行了活化处理的碱催化剂的情况与使用氢氧化钾的情况进行比较。另外，使用钙的醇化物催化剂进行比较试验。图6是说明酯收率的时间变化的曲线图，对使用进行了活化处理的碱催化剂的情况与使用醇化物催化剂的情况进行比较。CaO0.05g活化(图6中表示为"0.05g活化，，)将0.05g氧化4丐作为催化剂、3.9g甲醇装入茄形烧瓶，在室温用i兹搅拌器搅拌1小时~1.5小时。其后添加15g色拉油，安装回流冷却器，在反应温度60度进行搅拌。与上述同样地测定反应过程。其结果3小时后的酯收率为89%、10小时后的酯收率为87%。CaO0.005g活化(图6中表示为"0.005g活化，，)除了将催化剂设定为0.005g氧化钙以外，与上述同样地进行测定。其结果为，3小时后的酯收率为75%、10小时后的酯收率为83%。Ca(OH)(OCH3)0.05g未活化(图6中表示为"Ca(OH)(OCH3)0,05g，，)将lg氧化钙加入10ml甲醇，制成浆料，进行5小时加热回流。将其过滤，通过干燥得到白色粉末，将其用作醇化物催化剂Ca(OH)(OCH3)。这是专利文献5也记载了的制造方法。使用与0.05gCaO等mol量的0.079gCa(OH)(OCH3)。除此以外，与上述CaOO.Olg未活化的条件相同。其结果为，3小时后的酯收率为49%、IO小时后的酯收率为89%。Ca(OCH3)20駕g未活化(图6中表示为"Ca(OCH3)20.005g，，)使用醇化物催化剂Ca(OCH3)2的市售品。将该催化剂设定为0.0091g,除此以外，与上述CaOO.Olg未活化同样地进行试验。其结果为，3小时后的酯收率为11%、10小时后的酯收率为65%。由上述可知，本实施例的催化剂活化的效果特别高。实施例2对本发明的第2实施例进行说明。其也是利用槽型反应装置进行间歇式反应的例子。使用15g色拉油作为油脂、使用甲醇作为醇，在60。C进行反应。碱催化剂使用在甲醇中搅拌1.5小时而活化的0.005g氧化钓。以(100:26)、(100:50)、(100:100)这3个条件改变油脂与曱醇的重量比，进行试验。另外，作为比较例，使用0.005g氢氧化钾(KOH)进行同样的试验。图7是说明第2实施例中的酯收率的时间变化的曲线图。使用氧化钓的情况下，与使用氢氧化钾相比，任意的油脂/曱醇比均可实现高的反应速度和酯收率。另夕卜，使用氬氧化钾的情况下，增加曱醇时，虽然实现了高的酯收率，但是反应初期的反应速度慢，减少甲醇时，反应初期的反应速度快，但是不能实现高的酯收率。实施例3对本发明的第3实施例进行说明。其也是利用槽型反应装置进行间歇式反应的例子。第1和第2实施例是在反应槽仅反应1次的例子，即使这样，也全部得到了酯收率80%以上的纯度的脂肪酸烷基酯。该实施例中，为了提高酯收率，在第1次的反应后除去作为副产物的甘油，进行第2次反应。将0.5g氧化钙催化剂、19.5g曱醇装入茄形烧瓶，在室温用磁搅拌器搅拌0.5小时。其后添加75g色拉油，安装回流冷却器，在反应温度60度进行4小时搅拌。从反应溶液减压除去曱醇后，静置一会，将甘油层分层分离。该第1阶段反应结束后的反应溶液的BDF收率为91%。接着，为了进行第2阶段的反应，将0.25g氧化4丐、15g甲醇加入茄形烧瓶，在室温用磁搅拌器搅拌0.5小时，在其中添加先前的第1阶段的反应溶液。安装回流冷却器，在反应温度60度进行2小时的搅拌。过滤反应溶液，除去催化剂后，减压除去曱醇。静置一会，将甘油层分层分离。该反应溶液的酯收率为97%。由此能得到满足对BDF的要求的国际标准等的高纯度脂肪酸烷基酯。实施例4对本发明的第4实施例进行说明。其是使用图2所示的流通式间歇反应装置进行制造的例子。在内径50mm、长度100mm的反应管中填充大约75ml在甲醇中浸泡5天而活化的平均粒径3~5mm左右的粒状氧化钓。将反应管设置在60度的恒温槽，在反应槽将150g油和50g甲醇混合，用定量泵使其以15ml/分钟的流量在反应管中连续流通。经过4至6小时后，采取少量样品，减压下除去甲醇，通过离心分离分离酯层。称量约100mg该酯，以与实施例1相同的方法求出酯收率。图8是说明反应次数引起的催化剂活性的变化的曲线图。重复40次使其反应的情况下，也未发现酯收率的降低。另外，对与利用减压蒸馏对经酯交换反应生成的甘油进行分离去除而得到的脂肪酸烷基酯精制的例子进行说明。图9是说明脂肪酸烷基酯制造装置的构成的框图。反应装置20可以是图1所示的流通式反应装置，也可以是图2所示的间歇反应装置(包括流通式间歇反应装置)。流通式反应装置的情况下，可以省略第2反应管6和笫2分离装置7。其具有用于对由该反应装置20生成的脂肪酸烷基酯进行减压蒸馏的减压蒸馏装置21。蒸馏在温度250。C以下、压力10Torr(1330Pa)以下进4亍。此处，将101g该实施例得到的脂肪酸烷基酯在温度160°C、压力80Pa进行减压蒸馏，对其精制。精制物的数据见表1。可以确认得到了纯度高的BDF。对于甘油、甘油二酯、甘油一酯的含量等，给出涉及BDF的EU标准值。现有的碱性催化剂法中，不能容易消除该数值，但该精制物已充分消除了任意的基准值。不仅能够如此制造高纯度的BDF,均能将制造成本已知的较低，能比利用液体催化剂*水洗处理的以往的方法更经济地实施制造。<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>实施例5对本发明的第5实施例进行说明。其是使用管型流通式反应装置进行连续制造的例子。虽然可以使用图1所示的装置，但该实施例给出的例子是不使用第2反应管6和第2分离器7,在1阶段的反应制造脂肪酸烷基酯。在内径9mm、长度250mm的管型反应装置填充大约6.3g平均粒径35mm左右的粒状氧化钓在25。C的甲醇浸泡规定天数而活化得到的固体碱催化剂15ml。将反应管设置在60度的恒温槽，用定量泵以油与甲醇重量比为100:75、流量为15ml/小时在反应管连续流通油和甲醇。为了观察反应的过程，采取少量样品，与上述同样地减压下除去甲醇，通过离心分离分离酯层。称量约100mg该酯，用异辛烷稀释到5ml后，用高效液相色谱法(HPLC)对该脂肪酸酯的量进行定量，求出酯化收率。图IO是说明该实施例中的酯收率的时间变化的曲线图。45小时后的酯收率为浸泡5天时，88%;浸泡7天时，62%,浸泡5天时，58%。如本实施例那样，将碱催化剂填充到反应管，将油脂类和醇通过该反应管，使其反应的情况下，优选将粒状碱催化剂装入反应管。这种情况下，不预先将碱催化剂浸泡在醇中就将其装填到反应管的话，将油脂类和醇导入反应管时，碱催化剂膨胀，引起反应管内的内压上升等，但是通过预先在醇中浸泡碱催化剂，能够防止这种情况，并且，能够提高催化剂性能。浸泡时间与催化剂的形状、表面积等有关，但通常静置3天以上即可，更优选静置3至7天。本实施例的条件下，静置5天是最佳的。图ll是说明酯收率的时间变化的曲线图，对不同油脂类-曱醇重量比的情况进行比较。将氧化钙在曱醇中浸泡5天，使其活化，使用该活化后的氧化钓，在6(TC进行酯交换反应。举出油脂与曱醇的重量比设定为(100:26)、(100:100)、(100:150)的例子。油脂与甲醇的重量比为100:26时，酯收率随着时间的经过而降低，从酯收率的角度出发，优选相对油脂为100,甲醇的重量比为30以上。另一方面，曱醇的含量增多时，发现了酯收率的降低，并且酯交换反应后用于除去甲醇的处理的负担增大。从该角度出发，优选相对油脂为100，甲醇的重量比为110以下。曱醇与100油脂的重量比为40~80时，乙醇收率与曱醇去除处理的负担是最平衡的。产业实用性本发明可广泛用作以低成本制造杂质少的脂肪酸烷基酯的方法。由于能够使用植物性油脂作为原料，所以例如能够作为替代化石燃料的BDF的制造方法。特别是使用废油作为原料时，对于废弃物的再利用也是有意义的。权利要求1.一种脂肪酸烷基酯的制造方法，其特征在于，在含氧化钙的碱催化剂的存在下，使油脂类与醇之间进行酯交换反应，制造脂肪酸烷基酯时，预先使碱催化剂接触醇来进行活化处理。2.根据权利要求1所述的脂肪酸烷基酯的制造方法，其中，上述醇是曱醇，通过将粉末状的碱催化剂在曱醇中搅拌15分钟到5小时来进行活化处理。3.根据权利要求1所述的脂肪酸烷基酯的制造方法，其中，上述醇是甲醇，通过将粒状的碱催化剂浸泡在甲醇中3天到7天来进行活化处理。4.根据权利要求1或3所述的脂肪酸烷基酯的制造方法，其中，将油脂类和甲醇以重量比100:30~100:110的比例混合，使该混合液在填充有粉状碱催化剂的反应管中流通，进行酯交换反应，所述粉状碱催化剂含有经与甲醇接触而活化处理的氧化钙。5.根据权利要求1~3中任一项所述的脂肪酸烷基酯的制造方法，其中，将油脂类和甲醇混合；使该混合液在填充有粉状碱催化剂的反应管中流通，进行酯交换反应，所述粉状碱催化剂含有经与甲醇接触而活化处理的氧化钙；从反应混合物分离甘油；在温度250。C以下、压力1330Pa以下进行减压蒸馏，以对生成的脂肪酸烷基酯进行精制。6.—种脂肪酸烷基酯的制造装置，其中，所述制造装置具有混合装置、反应管、分离装置、减压蒸馏装置，所述混合装置用于将油脂类和甲醇混合，所述反应管填充有粉状碱催化剂，用于流通混合液来进行酯交换反应，所述粉状碱催化剂含有经与曱醇接触而活化处理的氧化钙，所述分离装置用于从反应混合物分离甘油，所述减压蒸馏装置用于对生成的脂肪酸烷基酯进行精制。全文摘要本发明的目的提供一种可工业利用的制造方法，其中，由以甘油三酯为主成分的油脂类和烷基醇，在温和的条件下，以高的反应效率制造能够有效用作柴油燃料油或者工业原料等的脂肪酸烷基酯，并能简化或省略除去催化剂成分的后处理工序。因此，本发明的脂肪酸烷基酯的制造方法的特征在于，在含氧化钙的碱催化剂的存在下，在油脂类与醇之间进行酯交换反应，制造脂肪酸烷基酯时，预先使碱催化剂接触醇，进行活化处理。文档编号C10L1/02GK101379175SQ200780004049公开日2009年3月4日申请日期2007年1月26日优先权日2006年1月31日发明者山本英夫,川岛文人,越川哲也申请人:株式会社雷沃国际;国立大学法人爱媛大学