一种新的流化催化裂化的方法及装置的制作方法

专利名称：一种新的流化催化裂化的方法及装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及采用反应器提升器流化催化裂化(FCC)如减压粗柴油和常压重油的重烃物流的方法。更具体地说，本发明涉及在FCC提升器反应器中反应烃类的方法及从所用催化剂中分离反应产物的方法。
烃类的流化催化裂化是从重烃进料如减压粗柴油或渣油制备汽油和轻烃产品的主要方法。重烃原料的大烃分子被裂化，使大的烃链断裂而制得轻质烃。这些轻质烃作为产品回收，或直接使用或进一步加工以提高其相对于重质烃的辛烷值。
在二十世纪40年代早期，就有了烃的流化催化裂化的基础设备或装置。FCC方法的基本组成包括反应器、再生器和催化剂汽提器。反应器包括进料烃与颗粒催化剂接触的接触区和裂化反应形成的产物蒸汽与催化剂分离的分离区。催化剂汽提器接受分离区的催化剂，并在此进行进一步的产物分离，催化剂通过与蒸汽或其它汽提介质逆流接触除去催化剂中夹带的烃类。该FCC方法是将减压粗柴油、常压重油或其它较高沸点的烃类等原料与由磨细或颗粒固料组成的催化剂接触而进行。以足够的速度向催化剂中通过气体或蒸汽以使催化剂以流体形式传输。烃类与流态化物料接触催化了裂化反应。在裂化反应过程中，焦炭将沉积在催化剂上。焦炭由氢及碳组成并可包括痕量其它物质如由原料带入的硫和金属。焦炭屏蔽了发生裂化反应所在的催化剂表面活性部位，从而影响催化剂的催化活性。通常将催化剂从汽提器转移至再生器中，用含氧气体氧化以除去焦炭。与在汽提器中的催化剂相比，这种降低焦炭量的催化剂本文此后称之为再生催化剂，收集再生催化剂并返回至反应区。氧化催化剂表面的焦炭将大量放热，一部分热量由常称作烟道气的焦炭氧化形成的气体产物带出再生器，其余的热量留给了再生器与再生催化剂。流化的催化剂从反应区到再生区、然后又回到反应器，如此不断循环。流化的催化剂除起到催化作用外，还是区与区之间热量传输的载体。从反应器出来的催化剂已用过的，即其上由于沉积有焦炭而部分失活。本领域熟练人员已熟知各种接触区、再生区、汽提区及在不同区之间传输催化剂的设计的具体细节。
通过调节催化剂的温度、活性、用量(即催化剂与烃油比例)及催化剂与原料的接触时间，控制反应区中原料的转化速率。最常用的调节反应温度的方法是调节催化剂从再生区到反应区的循环速率，这样反应温度变化时催化剂与烃油的比例也同时变化。即，如要提高转化速率，只要提高循环流体催化剂从再生器到反应器的流速即可。
FCC反应的烃类产品以蒸气形式并转移至产品回收装置中回收。这些装置通常包括主塔，以冷却从反应器中来的烃蒸汽并回收一些重质裂化产品，它通常包括塔底油料、回炼油和重汽油。主塔分出的较轻产品进入浓缩区，以进一步分离成其它产品物流。
一个通过热裂化降低产品损失的FCC单元的改进是采用提升管裂化。在提升管裂化方法中，再生催化剂及原料进入管式反应器中，烃类及其它流化介质(如有的话)由于与热催化剂接触而蒸发导致的气体的膨胀使再生催化剂及原料向上传输。提升管裂化方法通过抑止可改变催化剂停留时间的湍流和返混现象，使起始催化剂与烃油接触良好且更严格地控制催化剂与烃油的接触时间。目前提升管裂化区的催化剂与烃油的平均接触时间为1-5秒。有一些提升管设计采用提升气，以使催化剂流动更均衡。在引入原料之前，提升气在提升管的第一区域用于加速催化剂，因而抑止了可改变催化剂与烃类接触时间的湍流现象。
用或不用提升气的提升管裂化方法显著改进了FCC单元的操作。这可概括为，在反应器提升管中控制发生在提升管中的裂化的程度的接触时间短，并改进催化剂与进料的混合程度，使其形成更均一的混合物。更均匀的分布可防止在提升管的横截面上催化剂与进料有不同的接触时间，否则的话，某些进料与催化剂的接触时间将长于其它进料。短的接触时间和所有进料与催化剂有更均一的平均接触时间都可控制或消除在反应器提升管中的过度裂化。
但是，当从烃类蒸汽中分离催化剂时，在反应器提升管中可达到的均匀的进料接触和可控制的接触时间很大程度上遭到破坏。催化剂和烃类-离开提升管，它们必须被分离。在早期的提升管裂化操作中，提升管的排出物进入一大容器中。该容器起到分离室的作用并仍被称作反应器容器，虽然绝大部分反应发生在反应器提升管中。反应器容器体积很大。进入反应器容器的蒸汽在此大的容器中要彻底混合，大部分产物的停留时间较长，因此具有宽的停留时间分布。停留时间长的产物可进行进一步的催化裂化和热裂化，形成不太希望的较低分子量产物。
已知的一种促进快速分离在反应器容器中催化剂和蒸汽的装置是弹道分离装置，它也称作排空提升管(参见US-A-4792437)。排空提升管的基本形式构成包括在提升管的一端有直导管和向上伸进反应器容器的开口和数个在提升管外围、接近开口端的旋风分离器入口。该装置通过高动量的催化剂颗粒射过收集蒸汽的提升管开口端。由于蒸汽密度较低，蒸汽可快速改变方向进入邻近提升管外围的进口，而较重的催化剂颗粒由于垂直的提升管导管继续沿直的弹道线行进，从而快速分离催化剂和蒸汽。排空提升管的优点是消除在反应器容器中可形成焦炭的死区，并可使催化剂和蒸汽迅速分离。但是，排空提升管仍有在反应器容器中较大的空间里操作的缺点。因而，排空提升管通过促进催化剂颗粒从提升气中迅速分离而具有好的催化剂分离效率，但由于经过一段时间大部分烃类仍进入反应器容器中，烃类的分离效率较差。
为进一步控制催化剂与进料蒸汽的接触时间，已采用紧密偶合旋风分离器(参见US-A-4737346)。紧密偶合旋风分离器直接将旋风分离器接于反应器提升管的顶端。这种提升管与旋风分离器的直接联接可从催化剂中迅速分离绝大部分产物蒸汽。旋风分离器直接连于反应器提升管的一个问题是需要一个可处理来自提升管的压力冲击的系统。这些压力冲击及由此导致的进入旋风分离器中的携带催化剂暂时增加可使旋风分离器超载，以致于与反应器蒸汽一起进入下游分离装置的精细催化剂颗粒量难以承受。因此，已建议用于直接联接旋风分离器的大量装置设计，而使其设计和装置大大复杂化，并且或者需要提供一种设计使显著量的反应器蒸汽可进入反应器/容器的空间中，或者冒着催化剂暂时超载可能性的风险，适当操作旋风分离器系统。这一问题另一解决方案参见US-A-4295961。
紧密连接旋风分离器在反应器容器里气体流速也很低，这也促使焦炭沉积在容器内。在反应器容器上段，在较高温度下重烃较长的停留时间促进了焦炭的形成。这些焦炭沉积物由于在容器内形成厚沉积层使金属壳绝热或区域冷却，影响了容器的效能。这样局部冷却促进了可损害反应器容器的腐蚀物的冷凝。另外，大(有时碎裂成大块)的焦炭沉积物也带来其它问题，并可阻碍催化剂在容器或管道中的流动。
本发明的一个目的是减小烃类在反应器容器中的停留时间。
本发明的另一目的是改进在排空提升管在分离催化剂与烃类蒸汽中的操作。
本发明的又一目的是控制FCC反应区的反应器容器段的停留时间。
本发明是一种设计提供排空提升管的FCC方法，该提升管含有至少部分弹道分离出的在催化剂颗粒悬浮体中的催化剂，该悬浮体位于提升管的顶端并向上进入位于提升管壁中的旋风分离器进口。该催化剂悬浮体提供一个悬浮分离区，它可耗散使催化剂物流从提升管向上行进的能量以在提升管中保留至少部分分离出的催化剂颗粒，直至这些颗粒通过旋风分离器进口出去。这样，分离出的催化剂及与其相随的夹带蒸汽不会进入反应器容器中，避免了过度裂化。悬浮分离区还接收来自反应器容器汽提区的汽提气。汽提气经过悬浮分离区通过阻止烃类进入容器中进一步汽提悬浮催化剂，并改进在旋风分离器中产物蒸汽的回收。汽提蒸气排空返回进入提升顶端的进一步优点是，保持在反应器容器的顶部较活泼区域，这可防止焦炭在反应器上部的冷凝和形成。
因而，在一个实施方案中，本发明是流化催化裂化一种进料的方法。该方法包括以下步骤进料及再生催化剂颗粒进入反应器提升管的较低区段并将其向上传输通过提升管的第一区段，从而将进料转化成气体产物物流，再生催化剂上由于沉积有焦炭成为用过的催化剂，这样得到具有第一种催化剂密度的用过的催化剂与气体产物的第一种混合物，用过的催化剂与气体成分的第二种混合物通过提升管出口离开提升管;至少部分第一种混合物从提升管的第一区段向上进入位于提升管第二区段的催化剂颗粒悬浮体，提升管的第二区段包括位于提升管下游端的分离区，它几乎不会使催化剂排出提升管。分离区的大部分长度向上延伸至出口上并在比第一混合物催化剂密度高的混合物出口之上提供一区域。一种汽提气通过分离区。催化剂颗粒、气体产物及汽提气组成的第二种混合物通过一颗粒分离器。在该分离器中，气体成分从用过的催化剂中分离。移去从该分离器中回收的气体产物。该分离器中的催化剂颗粒进入汽提区，汽提气从汽提区出来，可生产气体汽提蒸汽物流。汽提区中用过的催化剂传输至再生区，与再生气体接触，使催化剂颗粒中的焦炭燃烧，制得再生催化剂颗粒，以转移至反应器提升器中。
在另一实施方案中，本发明是FCC进料的流化催化裂化装置。该装置包括具有位于反应器容器中的垂直上部区段的垂直取向提升管管道。以提升管侧壁限定的提升管出口位于反应器提升管的上部区段。以提升管上部限定的分离室在提升管出口之上延伸至少两个提升管的直径。提升管的上端接有分离室中的汽提气进口。颗粒分离器与提升管出口密闭连通，以从产物蒸汽中分离催化剂。汽提容器位于分离区之下并与反应器容器连通。有一管道从汽提容器底部移去催化剂并将其转移至再生容器。


图1表示本发明设计的用于FCC方法的反应器/再生器。
图2-5表示本发明用于悬浮分离区的各种装置。
本发明总的来说涉及FCC法的反应器方面。本发明对用来裂解轻质或重质FCC原料的绝大部分FCC法是有用的。本发明的方法和设备能用来改进现存的FCC单元的操作和装置或用于新建的FCC单元的设计中。
本发明使用许多FCC单元的通用元件。反应器提升管提供主要反应区。反应器容器和旋风分离器从气体产品蒸汽中除去催化剂颗粒。汽提区从催化剂表面除去大部分吸附的蒸汽。来自汽提区的用过的催化剂在有一级或多级再生的再生区进行再生。来自再生区的再生后的催化剂用于反应器提升管中。大量不同的装置可用在反应器和再生器段。在此对具体的反应器和再生器的描述决不意味着将本发明限制在这些细节上，除非在权利要求中具体作了描述。
参照图1可对整个过程的操作有一个概括性的理解。来自再生区10的管线12的再生后的催化剂经管线14以由控制阀16调节的速率传输到Y型区18。经管线20注入到Y型区18的底部的提升汽向上载带催化剂经过提升管下部区22。原料经原料注入喷嘴24注入到提升管下部区22之上。该附图示出了本发明使用有一提升气体区22的提升管的装置。为了利用本发明的优势，在提升管中布置提气区并不是必需的。
原料、催化剂和提升气的混合物在延伸到反应器28中的提升管段26中部传输并与提升管段26和22一起形成提升管第一区。提升管第一区将催化剂和气态组分的混合物导入到提升管第二区29。术语“气态组分”包括提升气、产品气和蒸汽及未转化的原料组分。
界面32位于提升管第一区和第二区之间。一对出口34将提升管与两套旋风分离器38的第一级36相联。提升管第二区29有一个开口端40，经其接收汽提蒸汽流。从出口34导出催化剂和气态组分耗散了向上传输到提升管的催化剂和气态混合物的能量从而使界面32在提升管第一区的低催化剂密度区域和位于介面32处或高于界面32处的提升管第二区的高催化剂密度区域之间形成。从提升管顶端开口进入的汽提气也通过在提升管区29中高催化剂密度区，并经出口34排出。提升区29限定了一个能作为分离区30操作的分离室。
气态组分经旋风分离器38从催化剂颗粒中分离出来。气态产品和催化剂从管线34经第一级旋风分离器36，然后到第二级旋风分离器42。气态反应器产品经管线44从第二级旋风分离器顶部回收，从第一级和第二级旋风分离器分离后的催化剂颗粒分别经料腿48和50返回到密相床层46。用过的催化剂及夹带和吸附的烃物料从床层46向下流到汽提塔52。当催化剂向下流经汽提塔52时，由于一系列挡板54，它交错地阶梯落下。蒸汽由分配器56导入汽提塔下部并以与向下阶梯流动的催化剂料流呈逆流方式向上传输。喷嘴58从汽提区52底部导出催化剂并由管线60传输其到催化剂再生器10中。由管线62输入的含氧料流在再生器中与催化剂接触并燃料催化剂的焦炭，由此产生的焦炭燃烧付产品烟道气料流经管线64从再生器除去并提供降低了焦炭浓度的再生的催化剂。用于借燃烧焦炭除去催化剂颗粒的焦炭并将催化剂颗粒返回到反应器提升管的公知的再生器装置可以使用且再生的具体细节并不是本发明的重要方面。
按本发明设计的提升管为催化剂和气体分离提供了一个独特区域。现在看一下图1所示的提升管上部的操作，以弹状流方式，速度6.1到30.5m/s(20到100ft/s)，催化剂密度为16到80kg/m3(1到5lb/ft3)的催化剂经提升管段26传输在提升管第一区。催化剂比较均匀地向上连续流动直止到达提升管出口34。当气体和催化剂料流到达提升管出口34时，由于导出气体和催化剂形成的压降，在提升管中传输的气体和催化剂，其能量立即开始耗散。然而，气体和催化剂的动量继续带着大量催化剂和一些气体向上经过出口34。在提升管第二区，由于催化剂和气体从提升管中导出或提升管流动面积的增加，催化剂混合物通过提升管的速度开始下降。由于随着驱动压力下降催化剂颗粒速率连续下降，经过出口34上方的颗粒相对低的速度使得在提升管第二区29形成的分离区30的催化剂颗粒的停留时间增加。分离区通常是含催化剂的提升管区且位于界面32之上。输入到分离区的催化剂的停留时间的增加使得该区的催化剂密度高于提升管第一区的催化剂密度。向上流动的催化剂和气体颗粒的动量使得催化剂高密度区域悬浮在提升管出口34之上。传输过提升管出口34的催化剂颗粒的向上的动量对分离区中较高密度区域施加一力，它也支撑催化剂较高密度区域在提升管出口34之上。因在提升管中向上传输的较新的颗粒有横过界面32的动量并提升到分离区30的顶部，从而推动其它向下的催化剂颗粒低于该界面并进入出口34，因而穿过界面32催化剂颗粒有一个不变的交换。来自提升管和来自进入提升管顶部40的汽提流体的料流的任何气态组分也连续地向下进入到出口34。为了进一步明确起见，提升管的分离区指提升管这样的一部分在此沿提升管流动的催化剂和气体混合物的流速大大下降和/或提升管出口引出用于在分离设备中分离的催化剂和气态组分。
因此，沿提升管流动的气体组分和催化剂混合物，当它进入提升管第一区并穿过界面32时，速度和密度发生变化。在提升管第一区的催化剂速度在6.1到30.5m/s(20到100ft/s)的范围内，密度在16到80kg/m3(1到5lb/ft3)范围内。一旦催化剂和气态组分流过该界面，催化剂密度将增加到至少为提升管第一区中催化剂密度的1.1到20且优选5到20倍。
汽提汽经敞开端40的向下流动和颗粒经界面向分离区30的连续喷射使催化剂和气态向下环流出分离区30。分离区30的界面32和催化剂颗粒的较高密度有助于在催化剂进入出口34之前，从其中汽提出烃蒸汽。分离区30较高的催化剂密度提供一接触区，该区使汽提蒸汽在催化剂进入旋风分离器之前对催化剂颗粒进行附加的汽提作用。
从提升管出口输出的催化剂可以进入任何类型的能完成产品气体与催化剂分离的分离设备。通常，出口将催化剂和气体混合物加到一级或多级旋风分离器中。无论使用什么样的分离设备，它都应该是能直接与提升管出口直接相联且基本上密闭以防止气态组分再进入反应器容器的稀释相。当使用旋风分离器时，它可以是单级旋风分离器或如图1所示的二级旋风分离器。该分离器以普通方式操作以将气体组分与催化剂分离并从反应器容器中除去气态产品，同时将分离后的催化剂返回到汽提区。
用于本发明的适宜的汽提区可以是任何类型能从催化剂中除去吸附的烃的汽提区。在大多数情况下，汽提区将由图1所示的通常的挡板设计组成，其中催化剂颗粒逆流地与向上流动的汽提流接触、用于本方的汽提流的量与用于FCC操作的通常量相同且通常为每1000kg催化剂1到3kg汽提流。
在汽提管上端的分离区有一种基本上防止催化剂从提升管中流出的装置。最简单的形式是通过在出口34之上安装一提升管延长段66以使催化剂包含在提升管的分离区中。在某些情况下，与提升管中间区直径相同的延伸端66能提供一足够的长度以防止催化剂颗粒从提升管顶部释出。然后在许多情况下，对延伸段66简单的延长端可能需要比能在反应器容器28使用的长度长。
图2-4示出了一些用于提升管端的其它装置，这些装置将降低为防止任何可观量的催化剂从提升管顶部释出在提升管端所需延伸长度。这些装置也提供了一种在提升管的分离段增加催化剂密度的方法。
图2示出了用于图1所示的提升管上端的一种装置。在这种装置中，出口34位于提升管26中区之上。在该出口之上，提升管有一段扩大直径段68。提升管的该扩大部能用来快速耗散可能延及过出口34的任何速度的喷射。此外，增大直径部有可能捕获游移到开口顶部70之上的任何催化剂颗粒。作为另外的抑制催化剂颗粒的方法，提升管端能安装一任选的挡板72。挡板72堵塞提升管开口端且直接防止任何催化剂颗粒射出提升管开口端。挡板72的装置也可提供一环形开口74。为使汽提蒸汽进入到分离区上端，开口74是必需的。环形开口74的设计可使汽提蒸汽流进入到提升管顶部维持正压降。而且与催化剂和气体料流在提升管中移动有关的动能的衰减将导致进入分离区上部的催化剂流动模型的坍塌从而界面76在提升管段26的催化剂和气体的低密度料流和位于界面76之上的相对高密度催化剂段之间形成。
在本发明的另一种装置中，提升管上段在包括提升管出口更长的提升管区段放大。图3示出了这样的装置，其中随提升管中间段26之后为一放大段78。提升管出口34′是在放大段78的侧壁中形成的。当催化剂从区段26流到放大段78时，混合物流速下降，由此在料流流过出口34′之前耗散其能量。在低于出口端34对料流能量的初始耗散降低了分离区催化剂颗粒的动量从而使催化剂更易被遏制在提升管开口顶部80之下。动能的衰减和催化剂床层的坍塌(当该床层的连续落回到分离区的放大段时)将再一次在高催化剂密度上部区域和低催化剂密度的下部区域之间建立一个界面82。
图4表明了改进提升管端部以防止催化剂从提升管端部流出的另一种装置。在这种装置中，中间段26后接口端34(它也示出在图1中)。在出口端34之上，提升管有一端部84，它用一个头盖密闭，但有一个或多个孔口开口90。头盖88偏转大部分可能射出提升管端部并进入到反应器容器的催化剂。孔口开口90对汽提蒸汽流的进入和经该孔口开口游移出的催化剂再进入提供一限制流路。这种装置特别适合用于高速率提升管，其中当催化剂颗粒撞击能将催化剂偏转出孔口90的头盖88时，催化剂颗粒仍有比较高的速度提升管的放大延伸段92捕获经孔口90进入的任何偏移的催化剂。在延伸段92的催化剂经孔口90落回到并再返回到以界面32′操作的分离区30′中。
图5示出了为防止催化剂移出提升管顶部的另一种装置。提升管的中间区和出口与图1和4示出的装置相同。提升管上端94用头盖96密闭。小直径喷嘴从头盖96顶部向上延伸和/或从提升管侧面向外延伸。喷嘴98为汽提蒸汽流返回到分离区30″提供一限制孔口。当汽提蒸汽经喷嘴98进入分离区30″时，沿喷嘴延伸段产生一正压降从而防止催化剂颗粒经喷嘴98端部流出或偏出。
权利要求
1.一种进料的流化催化裂化方法，所述方法包括(a)将所述进料[24]和再生的催化剂颗粒[12]输入到反应器提升管的下端[22]，向上传输所述催化剂和进料通过所述提升管第一区的中间段[26]，借此将所述进料转化成气体产品并通过在所述再生的催化剂沉积焦炭形成用过的催化剂从而在提升管出口[34]下端得到具有第一催化剂密度的用过的催化剂和气体产品的第一混合物；(b)经提升管出口[34]从所述提升管导出用过的催化剂和气体产品的第二混合物；(c)在没有可观量的催化剂从所述提升管输出的条件下，将用过的所述催化剂和气体产品的第一混合物至少一部分从所述提升管的第一部分[22，26]向上输入到位于所述提升管下游端的催化剂颗粒悬浮体，所述悬浮体位于包括分离区的所述提升管的第二区[29]，所述分离区的大部分长度在所述提升管出口[34]之上延伸并提供一个位于所述提升管出口[34]之上有第二催化剂密度的区域，所述第二催化剂密度高于所述第一催化剂密度；(d)将汽提蒸汽流输入到所述分离区；(e)将所述的催化剂颗粒和气体气品的第二混合物输入到颗粒分离器[38]；(f)从所述分离器[38]中回收气体产品流[44]；(g)将所述催化剂颗粒从所述分离器[38]输入到汽提区[52]并经所述汽提区[52]向上传输汽提气[56]并产生所述气态汽提蒸汽流；和(h)将用过的催化剂从所述汽提区[52]传输到再生区[10]并将所述的用过的催化剂与再生气[62]在所述再生区[10]中接触以燃烧所述催化剂上的焦炭以生产用于传输[12，14]到所述反应器提升管的再生催化剂颗粒。
2.权利要求1的方法，其中所述的第一混合物以6.1到30.5m/s的速率进入到提升管的所述的第二区〔29〕。
3.权利要求1的方法，其中所述的提升管出口34位于所述分离器底部或低于该底部。
4.权利要求1或2的方法，其中所述的第一催化剂密度为16到18kg/m3，所述第二催化剂密度是第一催化剂密度的1.1到20倍。
5.权利要求1，2或3的方法，其中所述提升管的所述分离区横截面积大于所述提升管所述第一区〔20，26〕的横截面积。
6.权利要求1到4任一项的方法，其中所述提升管的下游端〔40〕被堵塞以提供一个限制的开口。
7.权利要求1到5任一项的方法，其中催化剂冲击所述分离区的横断面。
8.一种用于流化催化裂化进料的设备，所述设备包括(a)一个其上部〔26〕位于反应器〔28〕之中的向上直立的提升管管段〔22，26〕;(b)由在所述上部〔26〕的所述提升管侧壁所限定的提升管出口〔34〕;(c)由所述提升管上部所限定的且在所述提升管出口〔34〕延伸长度至少为提升管一个直径的分离室〔29〕;(d)由所述提升管在所述分离室〔29〕所限定的汽提蒸汽进口〔40〕;(e)一个与所述提升管出口〔34〕闭路连通的用于从产品蒸汽中分离催化剂的颗粒分离器〔38〕;(f)一个位于所述分离区〔29〕之下并与所述反应器容器〔28〕连通的汽提器〔52〕;和(g)用于从所述汽提器〔52〕中输出催化剂并传输催化剂到再生器〔10〕的管线〔60〕。
全文摘要
本发明涉及通过使用新型的反应器提升管分离器结构改进FCC方法的操作。所述新型结构在位于靠近旋风分离器进口或其之上的分离区将催化剂悬浮以获得一个较在提升管中流动的催化剂的密度高的催化剂密度。悬浮的催化剂强化了分离区从产品蒸汽中分离催化剂的能力。提升管以防止任何可观量的产品蒸汽从其上端排出的方式操作。这样的装置也为排放汽提蒸汽到密闭的反应器旋风分离器系统提供了一个简便方法。
文档编号C10G35/00GK1107502SQ94102538
公开日1995年8月30日 申请日期1994年2月28日 优先权日1991年11月13日
发明者I·B·塞廷卡亚 申请人:环球油品公司