0102] 表化is汇总在使用转化部分H-Oi Irg、H-Oi Idg、第一和第二加氨转化单元、一个加 氨处理单元HDT (代替第一加氨裂化单元）、一个加氨裂化单元W及一个溶剂脱渐青单元 (SDA)的第二变体中，单元的操作条件。
[0103] H-Oil加氨转化单元使用沸腾床反应器操作，而加氨转化单元使用固定床反应器 操作。
[0104] 脱渐青单元使用萃取柱操作。
[0105] 莖单元的操作条件
所用的催化剂为得自Axens的商品催化剂。用于SDA单元的溶剂为包含60%的正C4和40% 的异C4的下烧混合物。
[0106] 使用表2的操作条件得到产物的产率在表3中指示，W得到的每一种产物关于引入 到过程中的真空残余物进料(SR VR)的初始重量的重量百分数的形式。
[0107] 塞作为所用的过程方案的应变量的产物产率
VGO:真空瓦斯油，VR:真空残余物，SR:直馈。
[010引看起来，根据本发明在步骤C)中具有加氨裂化化CK，第一步骤）的变体IN,2N和3N 由于更强烈的转化有利于形成轻质石脑油(LN)和重质石脑油化N)和降低总体液体产率。然 而，与现有技术方案(方案0)相比，液体产率的该降低非常有限，在4%-7%范围。
[0109] 同时，注意到显著提高石脑油产率;对于轻质石脑油，产率从8% (方案0)变为多于 20% (方案1N，2N，3N)，而对于重质石脑油，产率从9%变为在40%-50%范围的值。
[0110] 因此，使用方案3N，总体石脑油产率为72%，G0和VGO产量(<3%)可忽略，其它主要产 物为渐青和真空残余物(得自SDA单元的渐青和得自H-OilDC单元的VR流出物），其代表约10% 的产率点。比起方案2财日3N，方案IN导致较高产率的VR+渐青。
[0111] 表3bis描述当步骤c)i)的第一加氨裂化用在表化is中指示的操作条件的加氨处 理代替时得到的结果。
[0112] 表3bis:作为所用的过程方案的应变量的产物产率
-SN、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、S、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、*^ . 看起来，与现有技术相比，使用加氨处理化DT)步骤而不是第一加氨裂化步骤进行的该 变体3N导致显著形成轻质石脑油(LN)和重质石脑油化N)和显著降低液体产率。得到的结果 与使用第一加氨裂化步骤(表3)进行的变体IN,2N和3N为相同量级，或甚至稍高。除去在加 氨处理部分中的污染物因此它们不存在第二加氨裂化步骤可解释运些结果。
[0113] 表4指示使用方法的各种方案得到的各种产物的性质。
[0114] 表4:得自加氨裂化的产物的性质
*链烧控/环烧控/芳族物质 得自加氨裂化步骤的石脑油可例如当它们在催化重整单元中改质，W生产汽油。
[0115]在通过与现场可得的馈出物混合来调节粘度之后，真空残余物(得自H-OilRC单元 的VR、得自H-OilDC单元的VR和得自脱渐青的渐青)主要改质为重质燃料。
【主权项】
1. 一种用于提高(intense)转化重质烃进料的方法，所述方法包括以下步骤： a) 在氢存在下，用于进料的沸腾床加氢转化的第一步骤，包含至少一个含有至少一种 沸腾床加氢转化催化剂的三相反应器； b) 用于将得自步骤a)的加氢转化液体流出物的至少一部分分离成为汽油馏分、瓦斯 油馏分、真空瓦斯油馏分和未转化的残余馏分的步骤； c) i)用于在包含至少一种固定床加氢处理催化剂的反应器中加氢处理得自步骤b)的 瓦斯油馏分和真空瓦斯油馏分的至少一部分的步骤； ii)或用于在包含至少一种固定床加氢裂化催化剂的反应器中加氢裂化得自步骤b) 的瓦斯油馏分和真空瓦斯油馏分的至少一部分的第一步骤； d) 用于将得自步骤c)i)或步骤c)ii)的流出物的至少一部分分馏成为汽油馏分、瓦斯 油馏分和未转化的真空瓦斯油馏分的步骤； e) 用于将得自分馏步骤d)的未转化的真空瓦斯油馏分的至少一部分再循环至所述第 一加氢转化步骤a)的步骤； f) 用于加氢裂化得自分馏步骤d)的瓦斯油馏分的至少一部分的第二步骤； g) 用于将得自步骤f)的流出物的全部或一部分再循环至分馏步骤d)的步骤。2. 权利要求1的方法，其中将得自步骤b)的残余的未转化馏分的至少一部分送至脱沥 青部分，在该脱沥青部分中，在用于得到脱沥青化的烃切取馏分和沥青的条件下，在萃取步 骤中使用溶剂处理所述残余的未转化馏分的至少一部分。3. 权利要求2的方法，其中将得自脱沥青步骤的脱沥青化的烃切取馏分的至少一部分 作为与得自步骤b)的瓦斯油馏分和真空瓦斯油馏分以及任选与直馏瓦斯油馏分和/或直馏 真空瓦斯油馏分的混合物送至加氢处理步骤c)i)或加氢裂化步骤c)ii)。4. 权利要求2的方法，其中将得自脱沥青步骤的脱沥青化的烃切取馏分的至少一部分 送至用于在氢存在下加氢转化的第二步骤，所述步骤采用固定床或沸腾床模式进行。5. 权利要求4的方法，其中得自第二加氢转化步骤的流出物经历分离步骤h)，以生产至 少汽油馏分、瓦斯油馏分、真空瓦斯油馏分和残余的未转化馏分。6. 权利要求5的方法，其中将得自分离步骤h)的瓦斯油和真空瓦斯油馏分的至少一部 分作为与得自步骤b)的瓦斯油馏分和真空瓦斯油馏分以及任选与直馏瓦斯油馏分和/或直 馏真空瓦斯油馏分的混合物送至加氢处理步骤c)i)或加氢裂化步骤c)ii)。7. 权利要求2-6中任一项的方法，其中将得自分馏步骤d)的真空瓦斯油馏分的至少一 部分再循环至脱沥青步骤的入口和/或第一加氢转化步骤的入口。8. 前述权利要求中任一项的方法，其中所述加氢转化步骤a)在5-35 MPa范围的绝对压 力，260°C_600°C的温度和0.05 1^-10 1Γ1的时空速下操作。9. 前述权利要求中任一项的方法，其中用于加氢处理步骤c)i)的操作条件为在5-35 MPa范围的压力，在320°C_460°C范围的温度和在0.1-10 1Γ1范围的液体时空速。10. 前述权利要求中任一项的方法，其中用于第一加氢裂化步骤c)ii)的操作条件为在 300°C_550°C范围的重均催化床温，在5-35 MPa范围的压力和在0.1-20 1Γ1范围的液体时空 速。11. 前述权利要求中任一项的方法，其中所述第二加氢裂化步骤在比加氢处理步骤c) i)或第一加氢裂化步骤c)ii)期间采用的温度低至少10°C的温度下进行，并且液体时空速 (进料的流速/催化剂的体积)比在加氢处理步骤C)i)或第一加氢裂化步骤C)ii)期间采用 的高至少30%，优选高至少45%，更优选高至少60%。12. 权利要求2-11中任一项的方法，其中在脱沥青步骤中，在萃取器顶部的典型温度在 60°C_220°C范围，而在萃取器底部的温度在50°C_190°C范围。13. 前述权利要求中任一项的方法，其中所述进料选自：例如通过直馏油切取馏分蒸馏 或通过真空蒸馏原油得到的常压残余物或真空残余物类型的重质烃进料，馏出物类型进料 例如真空瓦斯油或脱沥青化的油，得自油残余物溶剂脱沥青的沥青，在烃馏分悬浮液中的 煤，像例如通过真空蒸馏原油得到的瓦斯油或得自煤的液化的馏出物，单独使用或作为混 合物使用。
【专利摘要】本发明涉及一种提高转化重质烃进料的方法，所述方法包括以下步骤：a) 用于进料的沸腾床加氢转化的第一步骤；b) 用于分离得自步骤a)的加氢转化液体流出物的至少一部分的步骤；c)i) 用于加氢处理得自步骤b)的瓦斯油馏分和真空瓦斯油馏分的至少一部分的第一步骤，ii) 或用于加氢裂化得自步骤b)的瓦斯油馏分和真空瓦斯油馏分的至少一部分的步骤；d) 用于分馏得自步骤c)i)或步骤c)ii)的流出物的至少一部分的步骤；e) 用于将得自分馏步骤d)的未转化的真空瓦斯油馏分的至少一部分再循环至所述第一加氢转化步骤a)的步骤；f) 用于加氢裂化得自分馏步骤d)的瓦斯油馏分的至少一部分的第二步骤；g) 用于将得自步骤f)的流出物的全部或一部分再循环至分馏步骤d)的步骤。
【IPC分类】C10G47/12, C10G67/02
【公开号】CN105713664
【申请号】CN201510949670
【发明人】F.莫雷尔, J.弗雷孔
【申请人】阿克森斯公司
【公开日】2016年6月29日
【申请日】2015年12月18日
【公告号】CA2915282A1, US20160177203