专利名称:汽车燃油管路装置和制造该装置的方法
本发明与装有汽油发动机的汽车所用燃油管路装置有关，诸如象备有电子控制的燃油喷射系统的汽油发动机。
此处以及在后面的权利要求
中所用的名词“铝”包括纯铝、含有少量杂质的商品铝和铝合金，进而，此处以及在后面权利要求
中所用的名词“锻铝材料”指的是热塑加工成的产品。
汽车上装备有电子控制燃油喷射系统的汽油发动机的燃油管路装置，它具有一些支管能把燃油输送到为发动机各汽缸设置的喷油咀中。在此以前所用的燃油管路装置包含有其周壁上形成一组孔的管主体以及在管主体外周面上沿每个周边电焊或铜焊成支管的短管状连接件，然而，这种常规的装置在制造时会产生麻烦的问题，因为首先必须在管主体上打孔，还由于支管连接件必须与管主体分开而单独制造，随后再连在一起。
本发明的主要目的是克服上述缺陷，并且提供一种容易制造的燃油管路装置。
本发明提供一种用于汽车的燃油管路装置，该装置包含有在其周壁上打有一组孔的管主体以及在各个孔上加工有与管主体外周壁成一体的向外隆起的管状凸出物，用于把支管连结到管主体上。比起常规燃油管路装置，本发明的装置，其制作过程的步骤更少且更方便。
现在的燃油管路装置是由以下方法生产。该方法包含有在要连接支管的管主体周壁上的各部位上加工成向外隆起的一端部封闭的管状隆起物，并在管状隆起物封闭端壁面的中心打一个孔，再向外弯折封闭端上孔周围壁面的其余部分，使之与隆起物的周壁平齐并去毛刺，从而形成了管状凸出物。采用此法，通过使壁面变形，使可连接支管的管状凸出物与管主体的周壁连成一个整体。因此，比起常规的燃油管路装置，本发明制作过程的步骤更少且更容易。既然，通过管主体周壁上隆起物封闭端的中心打一个孔，而形成一个管状凸出物，随后再向外弯折封闭端上孔周围壁面的其余部分，这样所获得的管状凸出物，其壁厚是均匀的，且经久耐用而不会破裂。
另外，一种可供选择的燃油管路装置用以下方法制造，该方法包含有在要连接支管的管主体周壁上各部位上打孔，然后向外弯曲定位部位上孔周围的其余部分，而形成管状凸出物，并使孔口在管状凸出物周边上去毛刺和齐平。
根据本发明另一个实施例，燃油管路装置还包含有一管路装置的附加托座，该托座包含一段沿管其主体的外周壁面的一部分延伸一预定长度的园弧部分和从园弧部分延伸的平板部分，其中园弧部分固定地连到管主体上。通过在园弧部分内面形成凸出物，并籍助多点凸焊把与管主体相接触的凸出物表面和管主体焊接起来就使园弧部分与管主体连在一起，因为托座是籍助多点凸焊粘附在管主体上，这样管主体只需局部加热，就能在最大可能的程度上抑制管主体内面鳞皮的产生。
根据本发明的另一个实施例，燃油管路装置包含有一固定在管主体一端的法兰盘，籍助在法兰盘上能把管主体端头插入其中的打孔部分形成的螺旋形或环形的隆起纹，再把管主体端头插入孔内，然后对管主体端头进行扩口，使法兰盘上孔的隆起纹咬住管主体端头的外周面，用此方法便不需要焊接，因而籍助管主体端头形成的扩口部分把管主体固定到法兰盘上。此法所需的机械加工仅仅是简单的管主体端头的扩口工序，把管主体端头外周面的扩口部分咬合在法兰盘上孔内周面的隆起纹内，会使法兰盘和管主体连结处产生足够的强度，以防止法兰盘从管主体上滑出。
参照附图，本发明还将更详细叙述。
图1是从整体上表明燃油管路装置的透视图。
图2为图1所示装置局部剖面的俯视图。
图3为图1所示装置局部剖面的正视图。
图4为图1所示装置局部剖面的右视图。
图5表明制作燃油管路管主体分阶段的制造过程。
图6表明在管主体上与孔合在一起的向外管状凸出物分阶段的制造过程。
图7表明在管主体与孔合在一起的向外管状凸出物另一种分阶段制造过程。
图8表明如何分阶段地把附加托座固定到管主体上。
图9表明如何分阶段地把法兰盘固定到管主体上。
在以下叙述中，根据图2，使用于“前面”“后面”二个名词，在这里，下侧被认为是“前面”，相反的一侧被认为是“后面”。根据图2，还用了“左面”和“右面”两个词，在这里，左手侧和右手侧分别被认为是“左面”和“右面”。根据图3和图4，还用了“上面”和“下面”两个词，它们分别被认为是该两图的上侧和下侧。
作为本发明的一个实施例，图1至图4表明了整个燃油管路装置，该装置包含有一燃油输油管路主体10，从上往下看该管主体呈U形，和一燃油回油管路主体30，从上往下看也呈U形，不过比输油管路主体10要小些，二个管主体10，30都有相对的都指向右侧的端头开口，回油管主体30安置于输油管主体10的上面，在垂直方向上，它们之间相隔预定的距离，管主体10的后端开口用作进口端11，并向右侧伸出超过其前开口端，而前开口端用作出口端12。回油管主体30的前开口端位于和管主体10出口端12的同一垂直平面内，此前开口端也用作进口端31，用作出口端32的回油管主体的后开口端位于管主体30进口端31的右侧和位于管主体10进口端11的左侧，该二管主体10、30的进口端11、31和出口端12、32分别有带扩口的管状部分13、33和14、34。在管主体10进口端11的带扩口管状部分13之顶端有一喇叭口15，从油箱(未图示)供油的油管一端(未示出)固定不动地插入管状部分13内。管主体30出口端32的带扩口管状部分34的顶端也有一喇叭口35。使过量的燃油返回油箱(未图示)的油管一端(未示出)同样也插入管状部分34内。管主体10的出口端12和管主体30的进口端31都固定在法兰盘40上，而法兰盘40带有一燃油输油调节器50，通过此调节器，使出口端12与进口端31相通。
从管主体10的进口端11延伸到其弯曲部分16是一直线段17，在其周壁上，沿纵向一定间隔打有3个孔18，在各个孔周边上所形成的与管壁成一体的向外管状凸出物19用来将支管联接到管主体10上。管状凸出物19的前端带有一扩口管状部分20，在其顶端也有一喇叭口。
如图5和图6所示，燃油输油管主体10最好用锻铝材料所制成的直管来制造，但不仅限于此材料。为了制造管主体10，孔18以及带有扩口的管状部分20和喇叭口21之管状凸出物19都要在直管60与支管相连的各部位处，见图5(a)首先加工成形。图6表明如何加工孔18和管状凸出物19。图6(a)所示管子60的周壁上被隆起形成一其前端为封闭壁62的管状隆起物61，见图6(b)。孔63打在隆起物61端头封闭壁62的中心，但留下了孔周边的边缘部分，如图6(c)所示。随后从图6(d)可见，向外弯折构成孔63的封闭壁的其余部分，通过整毛口使之与隆起物61的周整齐平，就这样使隆起物61加工成管状凸出物19，而孔18就成形于管子60的周壁内。通过在管状凸出物19前端沿径向扩孔就加工成扩口的管状部分20，参阅图6(e)，而顶端部分则撑成喇叭口21。已加工有孔18和管状凸出物19的管子60再弯曲成U形，参阅图5(b)，最后，将管子端头加工成扩口的管状部分13用作出口端11，而且扩口管状部分13的外端撑成喇叭口15。见图6(c)。用这样的方法，管主体10就制备完毕。当出口端12固定到法兰盘40上后，就将该出口端12加工成扩口管状部分14，这在下文再详述。
另外，也可通过以下方法，从管子60加工成管主体10，比孔18还小的孔66先章在管子60周壁上连接对应支管的各个部位处，参阅图7(a)。下一步，把孔周边部分向外弯曲，通过修整毛口就加工成向外的管状凸出物19和孔18，参阅图7(b)。然后用上述同样方法加工扩口的管状部分20和喇叭口21，再把管子60弯曲成U形，而在管子60的端头则加工成扩口的管状部分13并用作出口端11，顶端部分13则撑成喇叭口15。
托座70和70A用来把燃油管路装置固定在图上未表明的进油歧管上，位于左侧管状凸出物19和中间管状凸出物19之间以及右侧管状凸出物19和进口管端11之间分别用来固定输油管主体10。每个托座70、70A包含有一园弧部分71，和一平板部分72，该园弧部分71按预定长度沿管主体10的外周壁从其底部向上后侧部位延伸，而平板部分72是从园弧部分71向下延伸，从平板72的每侧边缘向前伸出的壁73在部分72的整个长度上延伸出来。上述连接燃油输油调节器50的法兰盘40与托座70A右侧边缘向前凸出的壁73连成一整体，而托座70、70A的园弧部分71则焊到管主体10上。
通过把直管弯成U形管就制成燃油回油管主体30，在管子端头，加工成扩口的管状部分34用作出口端32，并在其管状部分34的顶端撑开成喇叭口35。当进口端31固定到法兰盘40上后，将管主体30的进口端31处加工成扩口的管状部分33，下文将会详述。
法兰盘40有一由管主体10的出口端12插入其中的孔41和一位于孔41的上方并由管主体30的进口端31插入其中的孔42，孔41，42的内周面分别加工成螺旋形和环形的隆起纹43、44，参阅图9。这些隆起纹分别与管主体10和30的带扩口的管状部分14，33的外周面相咬合，就这样，管主体10、30牢牢固定在法兰盘40上。
上述的燃油管路装置以下列方式工作，燃油从油箱经过图上未示出的管子引入到燃油输油管主体10的进口端11，然后再分别进入图上未示出的各支管，从这些支管，燃油就输送到各喷油咀。一旦输油管主管体10的内压建立起来，燃油输油调节器50就工作，并把多余的燃油输回到燃油回油管主体30，再经过图上未示出的管子，把多余的燃油送回油箱。
燃油管路装置用以下方法进行生产。生产上述装置首先要制备一具有三个孔18，三个管状凸出物19的其出口端11具有扩口的管状部分13和喇叭口15的U形燃油输油管主体10，各个管状凸出物18都有一扩口的管状部分20和顶端的喇叭口21，还要有一具有其出口端32为扩口的管状部分34及其顶端为喇叭口35的U形燃油回油管主体30;还要有一具有园弧部分71，平板部分72且从其侧缘向前凸出的壁板73所组成的托座70;以及与托座70相似的且其一侧壁73与法兰盘40连成一体的托座70A。每个托座70、70A在其园弧部分71的内周面上加工出一组凸起物74，此凸起物与内面成一整体(见图8(a))。在与托座70A成一整体的法兰盘40上打了二个孔41、42，并在孔内周面上分别有43、44隆起纹，参阅图9(a)。
如图8(a)所示，每个托座(70，70A)的园弧部分71定位在管主体10的直线部分17的外周面上，由于凸出物74和外周面的接触，通过多点凸焊就联结在管主体10上。此时，管主体10的出口端12已插入法兰盘40的下侧孔41内，见图9(a)。下一步，管主体10的出口端12在径向进行扩口，变形成扩口的管状部分14，使隆起纹43咬入管状部分14的外周面内，就这样管主体10便固定到法兰盘40上。燃油回油管主体30安置于管主体10的上方，其进口端31插入法兰盘40的上侧孔42内，如图9(a)所示。然后，管主体30的进口端31在径向上进行扩口而变形成扩口的管状部分33，使隆起纹44咬入管状部分33的外周面内，就这样管主体30便固定到法兰盘40上(见图9(b))。这样就制作出燃油管路装置。
只要不偏离本发明的精神和基本特点，本发明可以有不同的实施例，因此，这里所公开的实施例仅仅为了说明本发明的目的，故而不需受其限制。可以理解，本发明的保护范围是由权利要求
所确定，而并不是说明书，这样所有的修改都要包括在权利要求
的定义和保护范围之内。
权利要求
1.一种汽车用燃油管路装置，包括一具有成形在其周壁上有许多孔的管主体部分，以及围绕每个孔并与管主体周壁成一体的向外伸出的管状突出物，用于将支管和管主体部分连接在一起。
2.根据权利要求
1所述的燃油管路装置，其中，管主体由锻铝材料制成。
3.根据权利要求
1所述的燃油管路装置，其中，每一个管状突出物在其前端都有一扩口的管状部分。
4.一种汽车用燃油管路装置的制造方法，包括下列步骤在管主体部分上需要连接支管的地方进行鼓凸加工，形成一具有封闭端的管状隆起物，在管状隆起物的封闭端的中心开一孔，将所述封闭端上孔周围壁面其余部分向外弯折使之与隆起物的周壁平齐并打毛刺平整端壁，形成一向外突出的管状物用于将支管和管主体连接在一体。
5.根据权利要求
4所述的方法，还包括一步骤，即，将管状突出物的前端沿直径方向扩口，用于形成一扩口的管状部分。
6.根据权利要求
5所述的方法，还包括一步骤，即，将扩口后的管状部分的前端再扩张成喇叭形。
7.一种汽车用燃油管路装置的制造方法，包括下列步骤在管主体部分上需要连接支管的地方开一孔，将管主体上的开孔部分向外弯折，然后打毛刺，形成一向外的管状突出物，用于将支管和主管连接在一起。
8.根据权利要求
7所述的方法，还包括一步骤，即，将管状突出物的前端沿直径方向扩口用于形成一扩口的管状部分。
9.根据权利要求
8所述的方法，还包括一步骤，即，将扩口后的管状部分的前端再扩张成喇叭形。
10.一种汽车用的燃油管路装置，包括具有成形在其周壁上的许多孔的管主体部分，以及围绕每一个孔并与管主体周壁成一体的向外伸出的管状突出物，用于将支管和管主体部分连接在一起，和一燃油管路装置附加托座，包括延伸在管主体外壁一预定长度部分上的圆弧形部分，以及从圆弧形部分延伸出来的平板部分，该圆弧形部分与管主体部分固定连接在一起。
11.一种汽车用燃油管路装置的制造方法，包括下列步骤制作具有成形在其周壁上的，许多孔的管主体部分以及围绕每一个孔并与管主体周壁成一体的向外伸出的管状突出物的工序;以及制作一燃油管路装置的附加托座，包括延伸在管主体外壁一预定长度部分上的圆弧形部分和从圆弧形部分延伸出来的平板部分的工序;以及在圆弧形部分内表面加工凸出物并将圆弧形部分内表面凸出物与管主体部分通过多点凸焊的方法使两者接合在一起的工序。
12.一种汽车用燃油管路装置包括具有成形在其周壁上的许多孔的管主体部分以及围绕每一孔并与管主体周壁成一体的向外伸出的，管状突出物，用于将支管和管主体部分连接到一起，以及一个固定到管主体部分一端上的法兰盘。
13.一种汽车用燃油管路装置的制造方法，包括下列步骤具有成形在其周壁上的许多孔的管主体部分以及围绕每一个孔并与管主体周壁成一体的向外伸出的用于将支管与管主体部分连接在一起的管状突出物的制作工序;和用于插入管主体部分一端的有孔法兰的制作工序;在所述法兰的孔的内周壁形成螺旋形成环形隆起纹，并且通过将管主体部分的一端插入所述孔，再将所述一端沿直径方向扩口使法兰孔的所述隆起纹咬入所述管端外的表面的方法将管主体部分与法兰盘固定在一起。
专利摘要
一种汽车用燃油管路装置，包括周壁上有许多孔的管主体部分，以及围绕每个孔并与管主体周壁成一体的，向外伸出的管状突出物，用于将支管和管主体部分相连接。其制作方法包括在管主体需要连接支管处进行鼓凸加工，形成一具有封闭端的管状隆起物，在此封闭端中心开一孔，将孔周围壁面向外弯折并打毛刺平整端壁，形成一向外突出的管状物。还可以在管坯需要连接支管处形成一孔再将开孔部分向外折弯，去毛刺，形成管状突出物。
文档编号F02B1/00GK87104451SQ87104451
公开日1988年1月27日 申请日期1987年6月27日
发明者锄本已信, 有马治雄, 山田俊幸, 田口城次郎 申请人:昭和铝株式会社导出引文BiBTeX, EndNote, RefMan