一种组合式汽车消声器的制作方法

本实用新型涉及消声器制造技术领域，具体为一种组合式汽车消声器。

背景技术：

随着科技的进步和汽车技术水平的提高，国标中对汽车各项指标的要求都有所提高，而汽车消声器为汽车工程技术领域的重要设备，国标中对汽车噪音排放标准要求也越来越高，目前市场上现有的汽车消声器还存在一系列问题，没有利用阻性和抗性降噪相结合的方式进行降噪，使得气体的消声效果不明显、消声速度慢，且没有在壳体内壁涂覆活性炭层，对气体中的有害气体成分不能及时的吸收，大大污染了环境，且没有安装冷却管等用来冷却温度过高气体的装置，导致热化了消声器内的结构部件，减短了消声器使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种组合式汽车消声器，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种组合式汽车消声器，包括壳体、出气管、第三腔室和进气管，所述壳体内部的一端设置有第一腔室，壳体内部的另一端设置有第五腔室，且第五腔室的内部填充有玻璃纤维棉，所述第一腔室的一侧设置有第二腔室，且第二腔室与第一腔室之间的壳体内部竖向安装有第一分隔板，所述第二腔室远离第一腔室的一侧设置有第三腔室，且第三腔室与第二腔室之间的壳体内部竖向安装有第二分隔板，所述第三腔室远离第二腔室的一侧设置有第四腔室，且第四腔室与第三腔室之间的壳体内部竖向安装有第三分隔板，所述第四腔室与第五腔室之间的壳体内部竖向安装有第四分隔板，所述壳体的内部中央位置处安装有进气管，且进气管的一端贯穿第一腔室、第二腔室、第三腔室和第四腔室并延伸至第五腔室的内部，所述第一腔室内部的进气管表面螺旋安装有冷却管，且冷却管的进水口和出水口分别贯穿壳体的侧壁，所述第二腔室、第三腔室和第四腔室内部的进气管上皆均匀设有孔径大小相等的通气孔，所述进气管上方的壳体内部安装有缓冲管，且缓冲管贯穿第二腔室，所述缓冲管的一端与第一腔室连通，缓冲管的另一端与第三腔室连通，所述缓冲管位于第一腔室内部的一端安装有共振管，所述第二腔室内部的缓冲管上均匀设有孔径大小相等的通气孔，所述进气管下方位于壳体的内部安装有出气管，且出气管依次贯穿第二腔室、第三腔室、第四腔室和第五腔室，所述出气管的一端与第一腔室连通，出气管的另一端延伸至壳体的外侧，所述第二腔室、第四腔室和第五腔室内部的出气管上皆均匀设有孔径大小相等的通气孔。

优选的，所述第二腔室内部的缓冲管、进气管和出气管外表面均包裹有吸音棉。

优选的，所述第四腔室内部的壳体内壁上涂覆有活性炭层。

优选的，所述进气管的进气端设有螺纹接口。

优选的，所述进气管和出气管与第一分隔板、第二分隔板、第三分隔板的连接处皆安装有卡扣。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该种组合式汽车消声器，通过增设缓冲管，使得从进气管进入到第二腔室的气体可以从缓冲管进入到第一腔室，不仅可以使气体在经过缓冲管时利用吸音棉进行降噪，也可以利用壳体和隔板对气体进行碰撞和反射来降噪，进气管中的气体可以通过第五腔室内的玻璃纤维棉进行最大强度的降噪，这样的阻性和抗性降噪相结合的方式，使得气体的消声效果更好、消声速度更快，通过在壳体内壁涂覆活性炭层，对气体中的有害气体成分吸收，减少环境污染，且通过在进气管上螺旋安装冷却管，先对进来的气体吸热，防止温度过高热化消声器内的结构部件，减短了消声器使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的内部结构示意图；

图2为本实用新型的第三分隔板结构示意图；

图中：1-壳体；2-共振管；3-第一分隔板；4-缓冲管；5-第三分隔板；6-第四腔室；7-通气孔；8-第四分隔板；9-第五腔室；10-出气管；11-玻璃纤维棉；12-第三腔室；13-第二分隔板；14-第二腔室；15-第一腔室；16-冷却管；17-进气管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，本实用新型提供的一种实施例：一种组合式汽车消声器，包括壳体1、出气管10、第三腔室12和进气管17，壳体1内部的一端设置有第一腔室15，壳体1内部的另一端设置有第五腔室9，且第五腔室9的内部填充有玻璃纤维棉11，第一腔室15的一侧设置有第二腔室14，第二腔室(14)内部的缓冲管4、进气管17和出气管10外表面均包裹有吸音棉，对气体中的低频和高频噪声进行降噪，且第二腔室14与第一腔室15之间的壳体1内部竖向安装有第一分隔板3，第二腔室14远离第一腔室15的一侧设置有第三腔室12，第四腔室6内部的壳体1内壁上涂覆有活性炭层，便于对气体中的有害气体吸附，且第三腔室12与第二腔室14之间的壳体1内部竖向安装有第二分隔板13，第三腔室12远离第二腔室14的一侧设置有第四腔室6，且第四腔室6与第三腔室12之间的壳体1内部竖向安装有第三分隔板5，第四腔室6与第五腔室9之间的壳体1内部竖向安装有第四分隔板8，壳体1的内部中央位置处安装有进气管17，进气管17和出气管10与第一分隔板3、第二分隔板13、第三分隔板5的连接处皆安装有卡扣，使得进气管和出气管更固定，进气管17的进气端设有螺纹接口，便于管道连接，且进气管17的一端贯穿第一腔室15、第二腔室14、第三腔室12和第四腔室6并延伸至第五腔室9的内部，第一腔室15内部的进气管17表面螺旋安装有冷却管16，且冷却管16的进水口和出水口分别贯穿壳体1的侧壁，第二腔室14、第三腔室12和第四腔室6内部的进气管17上皆均匀设有孔径大小相等的通气孔7，进气管17上方的壳体1内部安装有缓冲管4，且缓冲管4贯穿第二腔室14，缓冲管4的一端与第一腔室15连通，缓冲管4的另一端与第三腔室12连通，缓冲管4位于第一腔室15内部的一端安装有共振管2，第二腔室14内部的缓冲管4上均匀设有孔径大小相等的通气孔7，进气管17下方位于壳体1的内部安装有出气管10，且出气管10依次贯穿第二腔室14、第三腔室12、第四腔室6和第五腔室9，出气管10的一端与第一腔室15连通，出气管10的另一端延伸至壳体1的外侧，第二腔室14、第四腔室6和第五腔室9内部的出气管10上皆均匀设有孔径大小相等的通气孔7。

工作原理：工作时，首先发动机排出的气体通过安装的进气管17进入，进气管17中的气体首先通过在安装的冷却管16中注入冷却液进行降温，当气体经过第二腔室14时，通过设置的通气孔7进入到第二腔室14，第二腔室14内的吸音棉对气体低频和高频噪声进行降噪，降噪后的气体通过进气管17输送至第三腔室12，部分气体通过通气孔7排入到第三腔室12中，另一部分气体通过通气孔7排入到第五腔室9中，并且利用第五腔室9中填充的玻璃纤维棉11对气体中的高频噪声进行降噪，降噪后的气体通过安装的第三分隔板5和第四分隔板8上的通孔进入到第三腔室12中，然后排入到第三腔室12内的气体进入缓冲管4中，缓冲管4外侧的吸音棉对气体低频和高频噪声进行降噪，降噪后的气体由缓冲管4排入到第一腔室15内，第一腔室15内气体经过第一分隔板3、壳体1碰撞反射消声后进入到出气管10中，出气管10中的气体进入第二腔室14时，第二腔室14内的出气管10外侧的吸音棉对气体低频和高频噪声进行降噪，降噪后的气体通过出气管10输送至第五腔室9，第五腔室9内的玻璃纤维棉11对气体中高频噪声进行降噪，降噪后气体通过出气管10排出。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。