本实用新型涉及一种汽车双排气尾管消声器，尤其是一种安装有调音阀的汽车双排气尾管消声器，属于汽油机尾气后处理技术领域。
背景技术：
近几年，汽车的噪声振动性能越来越备受关注，已成为衡量汽车品牌的重要指标之一。汽车发动机的排气噪声是汽车噪声的主要来源，因此要降低汽车的噪声应该从降低排气系统噪声入手，其最直接、有效的方式即在发动机后安装排气消声器。
目前的汽车排气消声器种类较多，包括抗性消声器、阻性消声器和阻抗复合型消声器。消声器的设计不仅要考虑降噪效果，同时也要考虑其对排气系统背压的影响。目前大多数消声器设计较为复杂，导致消声效果虽好，但是排气背压过大，发动机的动力性能很差。显然这种以牺牲背压来降噪的消声器设计方式是不可取的。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对现有的消声器的缺陷，提供一种汽车双排气尾管消声器，该消声器通过安装调音阀，使发动机高速运转时，消声器不仅能降低噪声，又能减小背压，保证发动机的高功率运转。
为实现以上技术目的，本实用新型采用的技术方案是：一种汽车双排气尾管消声器，包括筒体、盖在筒体左端口的左端盖和盖在筒体右端口的右端盖，其特征在于，所述筒体的侧壁中间部分设有开孔，进气管从开孔伸进筒体内，且进气管进出气端连接有调音阀，进气端与进气法兰连接，所述筒体内通过第一隔板、第二隔板、第三隔板和第四隔板分隔为五个腔室，从左到右依次为第一消声腔室、第二消声腔室、第三消声腔室、第四消声腔室和第五消声腔室；还包括第一导流管、第二导流管、第三导流管和第四导流管，所述第一导流管和第二导流管均贯穿第一隔板、第二隔板、第三隔板和第四隔板，且第一导流管的进气口置于第一消声腔室内，出气口穿过右端盖与第一尾管连接，第二导流管的进气口置于第五消声腔室内，出气口穿过左端盖与第二尾管连接，第三导流管贯穿第二隔板，第四导流管贯穿第三隔板。
进一步地，所述第一隔板、第二隔板、第三隔板和第四隔板垂直连接在筒体内。
进一步地，第一尾管和第二尾管的管端为喇叭口形状。
进一步地，所述进气管伸进筒体部分的侧壁上开有若干个小孔，所述小孔的直径为4mm~6mm。
进一步地，所述第一隔板和第四隔板结构相同，且板上均开有若干个小孔，所述小孔的直径为3mm~5mm；所述第二隔板和第三隔板结构相同，且板上均开有若干个小孔，所述小孔的直径为4mm~6mm。
进一步地，所述筒体的左端口和右端口的边缘均设有一圈环形凸起，所述左端盖和右端盖边缘均设有环形凹槽，所述筒体通过环形凸起嵌入环形凹槽内分别与左端盖和右端盖连接。
从以上描述可以看出，本实用新型的技术效果在于：
1）本发明通过调音阀的开闭实现对发动机高速运行和低速运行工况噪声及背压的控制；
2）本发明在发动机高速运转时，开启调音阀，降低排气背压，保证发动机的动力性能；
3）本发明在发动机低速运转时，关闭调音阀，降低排气低速噪声。
附图说明
图1是本实用新型的剖视结构示意图。
图2是本实用新型去除筒体的结构示意图。
附图标记说明：1-进气法兰、2-进气管、3-调音阀、4-第一隔板、5-第二隔板、6-第三隔板、7-第四隔板、8-第一导流管、9-第二导流管、10-第三导流管、11-第四导流管、12-左端盖、13-右端盖、14-第一尾管、15-第二尾管、16-第一消声腔室、17-第二消声腔室、18-第三消声腔室、19-第四消声腔室、20-第五消声腔室、21-筒体。
具体实施方式
下面结合具体附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
根据附图1和图2所示，一种汽车双排气尾管消声器，包括筒体21、盖在筒体21左端口的左端盖12和盖在筒体21右端口的右端盖13，所述筒体21的左端口和右端口的边缘均设有一圈环形凸起，所述左端盖12和右端盖13边缘均设有环形凹槽，所述筒体21通过环形凸起嵌入环形凹槽内分别与左端盖12和右端盖13连接；
其特征在于，所述筒体21的侧壁中间部分设有开孔，进气管2从开孔伸进筒体21内，且进气管2的出气端连接有调音阀3，进气端与进气法兰1连接，所述筒体21内通过第一隔板4、第二隔板5、第三隔板6和第四隔板7分隔为五个腔室，且第一隔板4、第二隔板5、第三隔板6和第四隔板7垂直连接在筒体21内，从左到右依次为第一消声腔室16、第二消声腔室17、第三消声腔室18、第四消声腔室19和第五消声腔室20；
还包括第一导流管8、第二导流管9第三导流管10和第四导流管11，所述第一导流管8和第二导流管9均贯穿第一隔板4、第二隔板5、第三隔板6和第四隔板7，且第一导流管8的进气口置于第一消声腔室16内，出气口穿过右端盖13与第一尾管14连接，第二导流管9的进气口置于第五消声腔室20内，出气口穿过左端盖12与第二尾管15连接，第一尾管14和第二尾管15的管端为喇叭口形状；第三导流管10贯穿第二隔板5，且第三导流管10两端的进出气口分别置于第二消声腔室17和第三消声腔室18内，第四导流管11贯穿第三隔板6，且第四导流管11两端的进出气口分别置于第三消声腔室18和第四消声腔室19内。
本实施例中的消声器的所述进气管2伸进筒体21部分的侧壁上开有若干个小孔，所述小孔的直径为4mm~6mm；所述第一隔板4和第四隔板7结构相同，且板上均开有若干个小孔，所述小孔的直径为3mm~5mm；所述第二隔板5和第三隔板6结构相同，且板上均开有若干个小孔，所述小孔的直径为4mm~6mm。
本实用新型工作原理：将左端盖12、右端盖13分别与筒体21通过卷边封口的形式连接，进气管2伸进筒体21内，其进气端与进气法兰1连接，出气端与调音阀3连接，伸进筒体21内的侧壁上开有若干个小孔，所述第一隔板4、第二隔板5、第三隔板6和第四隔板7上均开有若干个小孔；当发动机低速运转时，关闭调音阀3，废气从进气管2的小孔进入筒体21的第三消音室18，当发动机高速运转时，打开调音阀3，废气从进气管2的小孔和出气口进入筒体21的第三消音室18，废气通过第二隔板5的小孔和第三导流管10进入第二消音室17，通过第三隔板6的小孔和第四导流管11进入第四消音室19，再继续通过第一隔板4上的小孔进入第一消音室16，通过第四隔板7的小孔进入第五消音室20，第一消音室16内的废气通过第一导流管8的进气口进入第一导流管8，从第一尾管14排出，第五消音室20内的废气通过第二导流管9的进气口进入第二导流管9，从第二尾管15排出。
以上对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。