304第二齿形撞击板，305第二出气孔，306第三回油部，307第四回油部，2031第一异形板，2032第二异形板，2033第一圆柱体，2034第一分支，2035第二分支，2036长方体板，2037第三圆弧体，2038第二圆弧体，2039第一圆弧体，2040第二圆柱体，2041尾板。
【具体实施方式】
[0045]以下通过实施例来详细说明本发明的技术方案，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本发明的技术方案，而不能解释为是对本发明技术方案的限制。
[0046]本发明提供一种发动机油气分离结构，如图6至图11所示，包括有缸盖护罩100，在所述缸盖护罩100的内表面设置有油气分离室；本申请的缸盖护罩是指集成有油气分离器的缸盖护罩，而不包括没有集成有油气分离器的缸盖护罩。在本申请的技术方案中，仅与缸盖护罩上的油气分离器结构有关，而在缸盖护罩上设置的其它结构均为现有技术，并不在本申请的保护范围内。
[0047]所述油气分离室包括位于进气侧的第一油气分离室200和位于排气侧的第二油气分离室300。
[0048]所述第一油气分离室200为四级分离结构；所述第二油气分离室300为三级分离结构。
[0049]所述第一油气分离室200包括有第一隔板组201、第一挡板202、第一挡油板400、旋风分离板组203、第一孔板204及第一齿形撞击板205 ;第一孔板204上靠近缸盖护罩侧分布有两行若干个小孔900。第一隔板组201、旋风式分离板组203、第一齿形撞击板205与第一挡油板400面对缸盖护罩100的表面均一定间隙；小孔900个数及直径、第一隔板组201、旋风分离板组203及第一齿形撞击板205与第一挡油板400的间隙、第一挡板202与缸盖护罩顶板的间隙根据油气混合气流量来合理设置。
[0050]所述二油气分离室300包括有第二隔板组301、第二挡板302、第二挡油板500、第二孔板303及第二齿形撞击板304 ;第二孔板303上靠近缸盖护罩侧分布有两行若干个小孔900。第二隔板组301、第二齿形撞击板304与第二挡油板500面对缸盖护罩100的表面均一定间隙；小孔900个数及直径、第二隔板组301及第二齿形撞击板304与第二挡油板500的间隙、第二挡板302与缸盖护罩顶板的间隙根据油气混合气流量来合理设置。
[0051]所述第一隔板组的一个侧边、所述旋风分离板组的一个侧边及所述第一齿形撞击板的一个侧边、所述第二隔板组的一个侧边、所述第二齿形撞击板的一个侧边均与所述缸盖护罩的内表面连接。
[0052]所述第一挡板及所述第一孔板均与所述第一挡油板中与所述缸盖护罩相对的表面连接。
[0053]所述第二挡板及所述第二孔板均与所述第二挡油板中与所述缸盖护罩相对的表面连接。
[0054]所述旋风分离板组203包括有顺着油气混合气流动方向设置的至少三个第一异形板2031 ;三个所述第一异形板2031沿垂直于所述油气混合气流动方向等距设置，在此处的等距设置是为了保证对油气混合气的均匀通过并且处理均匀，在本申请的其它实施例中，也可以不等距设置。在图10中，带箭头的线条12为油气混合气的流动方向。
[0055]所述第一异形板2031包括有异形板本体、第一分支2034及第二分支2035 ;
[0056]所述异形板本体包括有长方体板2036、第一圆弧体2039、第二圆弧体2038、第三圆弧体2037及第一圆柱体2033 ;所述第一圆柱体2033与第一圆弧体的一端光滑连接，所述第一圆弧体的另一端与所述第二圆弧体的一端光滑连接，所述第二圆弧体的另一端同所述第三圆弧体的一端光滑连接，所述第三圆弧体的另一端与所述长方体板的一端光滑连接；所述第一分支连接于所述第二圆弧体的弧顶外侧；所述第二分支同所述长方体板的侧边连接；所述第一分支与所述第二分支分别位于所述异形板本体的两侧。在本实施例中，第一圆弧体的曲率大于第三圆弧体的曲率，第一圆弧体的曲率小于第二圆弧体的曲率。
[0057]所述旋风分离板组203还包括有第二异形板2032 ;所述第二异形板2032包括有第二圆柱体2040及与所述第二圆柱体光滑连接的尾板2041 ;所述第二异形板与相邻的所述第一异形板的距离大约为两个所述第一异形板之间距离的一半。
[0058]在本实施例中，第二异形板设置于与第二圆弧体相对处，即第二异形板与第一分支分别位于异形板本体的两侧，其中，第二异形板的第二圆柱体远离异形板本体，尾板接近于异形板本体；即第二圆柱体与异形板本体之间的间隙大于尾板端部与异形板本体之间的间隙。
[0059]在本实施例中，第一异形板的高度相同，且第一异形板本体所包括的长方体板2036、第一圆弧体2039、第二圆弧体2038、第三圆弧体2037及第一圆柱体2033的高度也相同；同时，第二异形板与第一异形板的高度相同。第二异形板中的第二圆柱体位于气流的下游，其放置的方向大致与第三圆弧体同向。
[0060]本申请中在缸盖护罩的进气侧增加设置旋风分离板组是本申请的关键技术方案。并且油气混合气从第一圆柱体方向进入旋风分离板组，从长方体板侧流出。
[0061 ] 所述第一挡油板400与所述第二挡油板500通过连接板600连接为一体结构。连接板600的长度不仅小于第一挡油板400的长度也小于第二挡油板500的长度；在本实施例中，连接板600的两端均为弧形。
[0062]在所述第一挡油板400上设置有第一回油部208和第二回油部209 ;在所述第二挡油板500上设置有第三回油部306和第四回油部307。为防止油气未经分离直接从回油部窜入分离室，第一回油部的高度与第二回油部的高度根据位置不同而不同；第三回油部的高度与第四回油部的高度根据位置不同而不同。
[0063]所述第一回油部与所述第二回油部位于所述第一挡油板的同一侧；所述第三回油部与所述第四回油部位于所述第二挡油板的同一侧。在本实施例中，第一回油部与第二回油部位于靠近连接板的一侧；第三回油部与第四回油部位于远离连接板的一侧。
[0064]所述第一挡油板400及所述第二挡油板500均设置有向所述缸盖护罩方向的翻边700。在所述翻边700上设置有凹槽800。凹槽800与缸盖护罩上一定高度凸筋101之间焊接连接，从而形成进气侧第一油气分离室或排气侧的第二油气分离室。
[0065]在所述第一油气分离室200所对应的缸盖护罩上设置有第一出气孔207 ;所述第一出气孔207安装有PCV(positive crankcase ventilat1n曲轴箱强制通风)阀206 ;所述PCV阀206通过管路与进气歧管联通；在所述第二油气分离室300所对应的缸盖护罩上设置有第二出气孔305 ;所述第二出气孔305通过管路与空气滤清器出气端管路联通；第二出气孔同时兼有将新鲜空气导入曲轴箱功能。
[0066]在本申请中，第一油气分离室内自曲轴箱油气的进气侧进气孔至第一出气孔方向，依次设置有第一隔板组、第一挡板、旋风分离板组、第一回油部、第一孔板、第一齿形撞击板及第二回油部；从进气侧进气孔进入的油气混合气首先撞击第一隔板组，初步分离出较大的油滴，实现第一级油气分离；然后油气混合气流在前进过程中与第一挡板撞击实现第二级油气分离；经过二级油气分离的油气混合气以一定的速度流向旋风分离板组，由于旋风分离板组中曲线板设计，导致气流经过时产生漩涡，由于油和气的密度不同，油和气在漩涡的作用下产生分离，分离后的大油滴直接掉落在第一挡油板上，小油滴则撞击在曲线板表面并顺其表面流向第一孔板，完成第三级油气分离；经过第三级油气分离后的油气混合气以一定速度