专利名称：分油阀及分油阀组合单元及其润滑系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及润滑油(脂)分油阀以及使用了该分油阀的分油阀组合单元及使 用了该分油阀的润滑系统。
背景技术：
目前，工业生产及生活中都会用到各种设备，设备运行时其运动部件磨损较大，降 低了设备的使用寿命。润滑系统能够减轻各种设备中运动部件的磨损，延长设备的使用寿 命，因此得到了广泛的应用。中国专利ZL200710106051.2给出了一种阀式给油器，这种阀 式给油器在结构上包括阀体，阀体内分隔设有阀芯腔和活塞腔，活塞腔内设有活塞，活塞将 活塞腔分隔为下活塞腔和上活塞腔，沿活塞的运动方向在活塞与上活塞腔的腔壁之间顶压 设有复位装置，阀芯腔内设有阀芯，阀芯包括有上堵头、下堵头和连接上、下堵头的阀杆， 上、下堵头用于将阀芯腔密封分隔成不同的部分，下、上活塞腔分别通过设在阀体内的下活 塞腔油孔和上活塞腔油孔与阀芯腔相连通，阀芯腔设有一进油孔，上活塞腔设有一出油孔。 使用时阀芯具有两个运动位置，分别为出油位置和复位位置。当阀芯位于出油位置时，活塞 向上运动，外置的润滑油源通过进油孔向下活塞腔供油，同时出油孔对外供油；当阀芯位于 复位位置时，上、下活塞腔相连通，活塞在弹簧的作用下向下运动，下活塞腔内的润滑油被 压出，通过阀芯腔流至上活塞腔油孔。这种装置结构上较为复杂，且其进油口和出油口位于 阀体的不同侧，给安装使用带来了不便。另外，该专利也未给出其所述的阀式给油器组合 使用的方式，在润滑系统中大量使用时只能一个一个地安装，不能模块化连接多个给油阀 (器)，工作效率较低。
实用新型内容本实用新型的目的在于提供一种结构更为简单、更便于安装的分油阀。为实现上述目的，本实用新型的分油阀包括阀体，阀体内分隔设有阀芯腔和活塞 腔，活塞腔内设有活塞，活塞将活塞腔分隔为下活塞腔和上活塞腔，沿活塞的运动方向在活 塞与上活塞腔的腔壁之间顶压设有复位装置，阀芯腔内设有阀芯，阀芯包括有上堵头、下堵 头和连接上、下堵头的阀杆，阀杆的外径小于上、下堵头的外径，所述上、下堵头的外表面与 阀芯腔内表面密封配合，所述下、上活塞腔分别通过设在阀体内的下活塞腔油孔和上活塞 腔油孔与阀芯腔相连通，阀芯腔设有一进油孔和一出油孔，阀芯腔壁上设有进油环形槽、出 油环形槽和下活塞腔油孔环形槽，阀芯腔出油孔和上活塞腔油孔由出油环形槽连通，阀杆 与上、下堵头将阀芯腔分割出连通空间，阀芯在出油位置时该连通空间连通进油孔与下活 塞腔油孔，阀芯在复位位置时连通下活塞腔油孔与上活塞腔油孔。与现有技术相比，本实用新型的分油阀的进、出油口(即阀芯腔进、出油孔的外 口)皆位于阀体的阀芯腔一侧(即进、出油口皆设在阀芯上)，同时阀体的活塞腔一侧无须 单独设置出油口，简化了分油阀的结构，同时操作人员在阀体的阀芯腔一侧进行连接操作 即可完成本实用新型的安装工作，提高了安装效率。当分油阀的活塞腔和阀芯腔分体设立，并采用板式连接时，可以很方便的更换活塞腔部分，而不用拆装连接到润滑点的出油口接 头，与现有技术中的分油阀(器)拆装时必须同时拆装连接到润滑点的出油口相比，十分便 于维修时对活塞腔部分的拆卸与安装。作为本实用新型的一种改进，所述复位装置为复位弹簧。采用弹簧作为复位装置，结构简单，成本较低。作为本实用新型的另一种改进，所述分油阀的阀芯驱动装置采用电控驱动装置。本实用新型的目的还在于提供另一种结构更为简单、更便于安装的分油阀。为实现上述实用新型目的，本实用新型的分油阀包括阀体，阀体内分隔设有阀芯 腔和活塞腔，活塞腔内设有活塞，活塞将活塞腔分隔为下活塞腔和上活塞腔，阀芯腔内设有 阀芯，阀芯包括有上堵头、下堵头和连接上、下堵头的阀杆，阀杆的外径小于上、下堵头的外 径，所述上、下堵头的外表面与阀芯腔内表面密封配合，所述下、上活塞腔分别通过设在阀 体内的下活塞腔油孔和上活塞腔油孔与阀芯腔相连通，阀芯腔设有进油孔、上出油孔和下 出油孔；阀杆内设有通油孔，阀芯有三个位置，阀芯在上位置时该通油孔连通上出油孔和下 活塞腔油孔，阀芯在中间位置时该通油孔与进油孔、上出油孔、下出油孔、下活塞腔油孔和 上活塞腔油孔均相隔离，阀芯在下位置时该通油孔连通下出油孔和上活塞腔油孔；阀杆与 上、下堵头将阀芯腔分割出连通空间，阀芯在上位置时该连通空间连通进油孔与上活塞腔 油孔，阀芯在下位置时该连通空间连通进油孔与下活塞腔油孔，阀芯在中间位置时该连通 空间只连通进油孔。与现有技术相比，本实用新型的分油阀的进、出油口(即阀芯腔进、出油孔的外 口)皆位于阀体的阀芯腔一侧(即一个进油口、两个出油口皆设在阀芯上)，同时阀体的活 塞腔一侧无须单独设置出油口，这样操作人员在阀体的阀芯腔一侧进行连接操作即可完成 本实用新型的安装工作，提高了安装效率。当分油阀的活塞腔和阀芯腔分体设立，并采用板 式连接时，可以很方便的更换活塞腔部分，而不用拆装连接到润滑点的出油口接头，与现有 技术中的分油阀(器)拆装时必须同时拆装连接到润滑点的出油口相比，十分便于维修时 对活塞腔部分的拆卸与安装。同时，两个出油口的设置，也使得本实用新型的分油阀在不重 新调整安装位置的情况下可以向两处润滑点送油。本实用新型的目的还在于提供另一种便于安装、结构简单的分油阀。为实现上述实用新型目的，本实用新型的分油阀包括阀体，阀体内分隔设有阀芯 腔和活塞腔，活塞腔内设有活塞，活塞将活塞腔分隔为下活塞腔和上活塞腔，阀芯腔内设有 阀芯，阀芯包括有上堵头、下堵头和连接上、下堵头的阀杆，阀杆的外径小于上、下堵头的外 径，阀芯的堵头外表面与阀芯腔内表面密封配合，所述下、上活塞腔分别通过设在阀体内的 下活塞腔油孔和上活塞腔油孔与阀芯腔相连通，阀芯腔设有进油孔、上出油孔和下出油孔； 阀芯内设有通油孔，阀芯有两个位置，阀芯在上位置时该通油孔连通上出油孔和下活塞腔 油孔，阀芯在下位置时该通油孔连通下出油孔和上活塞腔油孔，阀杆与上、下堵头将阀芯腔 分割出连通空间，阀芯在上位置时该连通空间连通进油孔与上活塞腔油孔，阀芯在下位置 时该连通空间连通进油孔与下活塞腔油孔。本实用新型的目的还在于提供一种采用上述分油阀的分油阀组合单元。为实现上目的 ，本实用新型的分油阀组合单元包括至少两个的分油阀，各分油阀 依次叠加在一起，各分油阀的阀芯腔进油孔相互连通形成供油通道，供油通道上连通设有用于与外置的润滑油(脂)源相连通的分油阀组合单元进油口，各分油阀的出油孔的外端 开口皆作为分油阀组合单元的出油口。这种分油阀组合单元结构简单，根据润滑系统的实际需要可以选择不同数目的 分油阀相互连接组成分油阀组合单元，这样在将分油阀连接到润滑系统时，仅需要将分油 阀组合单元进油口与外置的润滑油(脂)源相连通，无须将各分油阀分别与外置的润滑油 (脂)源相连通，同时也无须对各分油阀进行分别固定，这些都提高了工作效率。 本实用新型的目的还在于提供另一种采用所述分油阀的分油阀组合单元。为实现上述目的，本实用新型的分油阀组合单元包括至少两个的分油阀，各分油 阀皆板式连接在一底板上，底板上设有底板进油口，底板进油口作为分油阀组合单元的进 油口并连通设有与分油阀的数目相匹配的进油连接孔，各进油连接孔将各分油阀的阀芯腔 进油孔与底板进油口对应连通；底板上还设有与各分油阀的出油孔的总和数目相同的出油 连接孔，每一出油连接孔的一端与一分油阀的出油孔相连通且其另一端连通设有底板出油 口，底板出油口作为分油阀组合单元的出油口。由于各分油阀皆板式连接在底板上，且分油阀组合单元进油口和出油口皆集中在 底板上，因此在安装分油阀组合单元时仅需要在底板上进行连接操作，安装十分方便，同时 由于采用了板式连接，各分油阀在底板上拆装简易，当某一分油阀发生故障时，可以十分方 便地予以单独拆卸更换。本实用新型的目的还在于提供一种另一种结构的分油阀组合单元。为实现上述目的，本实用新型的分油阀组合单元包括至少两个的分油阀，各分油 阀依次叠加在一起，各分油阀的阀芯腔进油孔相互连通形成供油通道，供油通道上连通设 有用于与外置的润滑油(脂)源相连通的分油阀组合单元进油口，每个分油阀的阀体内设 有连通上出油孔和下出油孔的阀体连接孔，上出油孔或下出油孔在阀体表面的开口封闭， 下出油孔或上出油孔作为分油阀组合单元的出油口。采用上述的结构，使分油阀组合单元对外只有一个统一的进油口，便于安装使用。本实用新型的目的还在于提供另一种结构的分油阀组合单元。为实现上述目的，本实用新型的分油阀组合单元包括至少两个的分油阀，各分油 阀皆板式连接在一底板上，底板上设有底板进油口，底板进油口作为分油阀组合单元的进 油口并连通设有与分油阀的数目相匹配的进油连接孔，各进油连接孔将各分油阀的阀芯腔 进油孔与底板进油口对应连通；底板内设有与分油阀的数目相同的连接通道，每条连接通 道连通设有上出油连接孔、下出油连接孔和连接通道出油口，连接通道出油口作为分油阀 组合单元出油口，所述的上出油连接孔与一分油阀的上出油孔相连通，所述的下出油连接 孔与一分油阀的下出油孔相连通。采用上述的结构，使分油阀组合单元对外只有一个统一的进油口，便于安装使用。本实用新型的目的还在于提供一种使用上述分油阀的润滑系统。为实现上述实用新型目的，本实用新型的润滑系统包括供油系统、现场控制系统 和分油系统，现场控制系统和供油系统控制连接；分油系统包括分油阀；供油系统包括主 油管，主油管与各分油阀的进油孔相连通，各分油阀的出油孔或者直接连通不同的系统润 滑点或者与次一级的分油阀相连通，各末级分油阀的出油口连通不同的系统润滑点。本实用新型的润滑系统结构简单，方便了安装使用和以后的维护工作。
图1是实施例一送油状态下分油阀的剖视结构示意图；图2是实施例一复位状态下分油阀的剖视结构示意图；图3是实施例一中分油阀组合单元的右视结构示意图；图4是实施例一至四中润滑系统的结构示意图；图5是实施例二中分油阀组合单元的剖视结构示意图；图6是实施例二中分油阀组合单元的立体结构示意图；图7是实施例三送油状态下分油阀的剖视结构示意图；图8是实施例三复位状态下分油阀的剖视结构示意图。图9是实施例四中阀芯位于下工作位置时的分油阀的结构示意图；图10是实施例四中阀芯位于中工作位置时分油阀的结构示意图；图11是实施例四中阀芯位于下工作位置时分油阀的结构示意图；图12是实施例六中分油阀的结构示意图；图13是图12的A-A剖视图；图14是实施例七中分油阀组合单元的剖视结构示意图。
具体实施方式
实施例一如图1和图2所示，本实用新型的分油阀包括阀体1，阀体1内分隔设有阀芯腔和 活塞腔，活塞腔内设有活塞2，活塞2将活塞腔分隔为下活塞腔3和上活塞腔4，沿活塞2的 运动方向在活塞2上部与上活塞腔4的上腔壁之间顶压设有复位装置5，阀芯腔内设有阀 芯，阀芯包括有上堵头6、下堵头7和连接上、下堵头6、7的阀杆8，阀杆8的外径小于上、下 堵头6、7的外径，上、下堵头6、7的外表与阀芯腔内表面密封配合。下、上活塞腔3、4分别 通过设在阀体1内的下活塞腔油孔11和上活塞腔油孔12与阀芯腔相连通，阀芯腔设有一 阀芯腔进油孔13和一阀芯腔出油孔14，阀芯腔壁上设有进油环形槽15、出油环形槽16和 下活塞腔油孔环形槽15A，阀芯腔出油孔14和上活塞腔油孔12由出油环形槽16连通，阀 杆8与上、下堵头6、7将阀芯腔分割出连通空间10，阀芯在图1所示的出油位置时该连通空 间10连通进油孔13与下活塞腔油孔11，阀芯在图2所示的复位位置时连通下活塞腔油孔 11与上活塞腔油孔12。其中，阀芯的驱动装置采用电控驱动装置；复位装置5最好为复位 弹簧，也可以是其他种类的复位元件；分油阀的活塞腔的腔壁和阀芯腔的腔壁可以一体设 置，最好采用分体设置，分体设置时二者采用液压阀通常采用的板式连接，这样在对活塞腔 部分进行拆卸或安装时，就无须像拆装现有技术中的分油阀(器)那样需要同时拆装连接 到润滑点的外置出油口接头，方便了活塞腔部分的维护工作。上述分油阀的工作过程如下阀芯具有两个运动位置，分别为出油位置和复位位 置，阀芯位于图1所示的出油位置时，阀芯腔一侧的下活塞腔油孔11与阀芯腔进油孔13相 连通，出油环形槽16被上堵头6堵住而使活塞腔进、出油孔11、12相隔离；此时在油压的作 用下，润滑油(脂)从阀芯腔进油孔13进入阀芯腔，并通过下活塞腔油孔11进入下活塞腔 3，从而对活塞2产生向上的推力并使活塞2向上运动、在挤压复位弹簧的同时挤压上活塞腔4内的润滑油(脂)使之依次通过上活塞腔油孔12、出油环形槽16和阀芯腔出油孔14 后排出，供给用油部位使用。送油结束后，在电控驱动装置的带动下，阀芯运动至图2所示的复位位置，此时活 塞腔进、出油孔11、12在阀芯腔一侧通过上、下堵头6、7之间的阀芯腔相连通，使下活塞腔 3和上活塞腔4内的压力相平衡，此时在复位弹簧的顶压力下活塞2向下运动，阀芯腔内的 润滑油(脂)通过上活塞腔油孔12被吸入上活塞腔4。当活塞2向下运动到位后，外置的 驱动装置驱动阀芯运动至图1所示的出油位置，从而使本实用新型的分油阀开始下一个周 期的送油过程。如图1至图3所示，本实施例的分油阀组合单元包括至少两个的分油阀，各分油阀 依次叠加在一起，各分油阀的阀芯腔进油孔13相互连通形成供油通道41，供油通道41上连 通设有用于与外置的润滑油(脂)源相连通的分油阀组合单元进油口 30，各分油阀的出油 孔14的外端开口皆作为分油阀组合单元的出油口。使用时进油口 30用于与外置的润滑油 (脂)源相连通。沿润滑油(脂)的流向，最末一个分油阀的阀芯腔进油孔13的供油通道 41可以只与上一个分油阀的阀芯腔进油孔13相连通(即无须设置连通下一个分油阀的供 油通道节段)，也可以设置连通下一个分油阀的供油通道节段后用堵头20将供油通道41的 该节段堵住，以免使用时该处漏油。其中，分油阀的数目也可以根据需要设置成两个或四个 及四个以上。如图4所示，本实施例的润滑系统包括供油系统50、现场控制系统55和分油系统， 现场控制系统通过电路54和供油系统50控制连接；分油系统包括分油阀；供油系统50包 括主油管59，主油管59与各分油阀的阀芯腔进油孔13相连通，各分油阀的出油孔14可以 直接连通不同的系统润滑点8，也可以与次一级的分油阀的进油孔13相连通，还可以通过 单线分油阀53连通不同的系统润滑点8。沿润滑油(脂)的流向，各末级分油阀的出油孔 14可以直接连通不同的系统润滑点8，也可以通过单线分油阀53连通不同的系统润滑点8。 当然，如图4所示，现场控制系统也可以通过远程总线57由远程控制系统56远程控制。实施例二如图5和图6所示，本实施例与实施例一的不同之处在于各分油阀皆板式连接在 一底板17上，底板17上设有底板进油口 18，底板进油口 18连通设有与分油阀的数目相匹 配的进油连接孔19，各进油连接孔19将各分油阀的阀芯腔进油孔13与底板进油口 18对 应连通，底板进油口 18同时作为分油阀组合单元的进油口。底板17上与设有与分油阀的 数目相同的出油连接孔22和底板出油口 21，每一出油连接孔22的一端与一分油阀的出油 孔14相连通且其另一端连通一个底板出油口 21，即各出油连接孔22将各分油阀的阀芯腔 出油孔14与各底板出油口 21—一对应地相互连通。其中，底板出油口 21同时作为分油 阀组合单元的出油口。各分油阀的阀芯腔进油孔13仅需与底板17上的进油连接孔19相 连通，而不必前后贯通阀体。另外，本实施例与实施例一的不同之处还在于由底板进油口 18作为分油阀组合单元的进油口，因此本实施例中分油阀组合单元的进油口不再另行标号 (实施例一中分油阀组合单元的进油口的标号为30)；同时，本实施例中分油阀组合单元的 出油口为底板出油口 21，区别于实施例一中将分油阀的出油孔14的外端开口作为分油阀 组合单元的出油口。使用时，仅需将底板17通过其进油口 18和出油口 21连接在润滑系统中，无需对各分油阀进行分别连接。由于采用了板式连接，各分油阀在底板17上拆装简易，当某一分 油阀发生故障时，可以十分方便地予以单独拆卸更换。实施例三如图7和图8所示，本实施 例与实施例二的不同之处在于阀杆8的上部和下部分 别设有上隔盘31和下隔盘32，上隔盘31与上堵头6之间形成上复位油腔33，下隔盘32与 下堵头7之间形成下复位油腔34，上、下隔盘31、32之间形成中油腔35。阀杆8内设有通 油孔36，通油孔36的两端分别开口在上、下复位油腔33、34处的阀杆8上，分别为上开口 37和下开口 38。本实施例的工作过程如下阀芯具有两个运动位置，分别为出油位置和复位位置， 阀芯位于图7所示的出油位置时，阀芯腔一侧的下活塞腔油孔11与阀芯腔进油孔13相连 通，出油环形槽16被上堵头6堵住而使活塞腔进、出油孔11、12相隔离；此时在油压的作用 下，润滑油(脂)从阀芯腔进油孔13进入阀芯腔，并通过下活塞腔油孔11进入下活塞腔3， 从而对活塞2产生向上的推力并使活塞2向上运动、在挤压复位弹簧的同时挤压上活塞腔 4内的润滑油(脂)使之依次通过上活塞腔油孔12、出油环形槽16和阀芯腔出油孔14后 排出，供给用油部位使用。阀芯位于图8所示的复位位置时，下活塞腔油孔11与下复位油腔34相连通，上活 塞腔油孔12与上复位油腔33相连通，上、下复位油腔33、34通过阀杆8上的通油孔相连通， 这样活塞腔进、出油孔11、12就相互连通，使下活塞腔3和上活塞腔4内的压力相平衡，此 时在复位弹簧的顶压力下活塞2向下运动，使下活塞腔3内的润滑油(脂)依次通过下活 塞腔油孔11、下复位油腔34、通油孔、上复位油腔33和上活塞腔油孔12被吸入上活塞腔4。 当活塞2向下运动到位后，外置的驱动装置驱动阀芯运动至图7所示的出油位置，从而使本 实用新型的分油阀开始下一个周期的送油过程。实施例三和实施例一相比，阀芯腔进油孔13位于下、上活塞腔油孔11、12之间 (实施例一中阀芯腔进油孔13位于下活塞腔油孔11在阀芯腔内的开口以下的位置)，使得 阀芯腔部分可以直接使用(现有技术中)液压阀中的三位四通滑阀的阀体，而只在滑阀阀 芯上增加阀芯通油口即可将现有的三位四通滑阀的阀体改造为本实施例中的阀芯腔部分， 无须另行制造阀芯腔部分。实施例四如图9至图11所示，本实施例与实施例一的不同之处在于分油阀的结构不同，本 实施例的分油阀包括阀体1，阀体1内分隔设有阀芯腔和活塞腔，活塞腔内设有活塞2，活塞 2将活塞腔分隔为下活塞腔3和上活塞腔4，阀芯腔内设有阀芯，阀芯包括有上堵头6、下堵 头7和连接上、下堵头6、7的阀杆8，阀杆的外径小于上、下堵头的外径，所述上、下堵头6、7 的外表面与阀芯腔内表面密封配合，所述下、上活塞腔3、4分别通过设在阀体1内的下活塞 腔油孔11和上活塞腔油孔12与阀芯腔相连通，阀芯腔设有进油孔13、上出油孔14A和下出 油孔14B ；阀杆8内设有通油孔36，阀芯有三个位置，如图11所示，阀芯在上位置时该通油 孔36连通上出油孔14A和下活塞腔油孔11 ；如图10所示，阀芯在中间位置时该通油孔36 与进油孔13、上出油孔14A、下出油孔14B、下活塞腔油孔11和上活塞腔油孔12均相隔离； 如图9所示，阀芯在下位置时该通油孔36连通下出油孔14B和上活塞腔油孔12。如图9至 图11所示，阀杆8与上、下堵头6、7将阀芯腔分割出连通空间10，阀芯在上位置时该连通空间10连通进油孔13与上活塞腔油孔12，阀芯在下位置时该连通空间10连通进油孔13与 下活塞腔油孔11，阀芯在中间位置时该连通空间只连通进油孔13。下面详述本实施例中分油阀的工作过程 阀芯具有上、中、下三个工作位置，阀芯的三个工作位置分别对应分油阀的三种工 作状态。如图9所示，当阀芯位于下工作位置时，通油孔36连通下出油孔14B和上活塞腔 油孔12，进油孔13通过连通空间10与下活塞腔油孔11相连通，此时润滑油(脂)从阀芯 腔进油孔13进入上、下堵头6、7之间的阀芯腔，然后通过下活塞腔油孔11进入下活塞腔3， 在油压的作用下活塞2向上移动，从而将上活塞腔4内的润滑油(脂)压入上活塞腔油孔 12，该部分润滑油(脂)通过通油孔36进入下出油孔14B后排出。如图10所示，当阀芯位 于中间的工作位置时，连通空间10只连通进油孔13，上活塞腔油孔12和上出油孔14A在阀 芯腔内的开口均被上堵头6封闭，下活塞腔油孔11和下出油孔14B在阀芯腔内的开口均被 下堵头7封闭，此时上、下出油孔14A、14B皆不出油，上、下活塞腔4、3内均不进油，活塞腔 内的活塞2也静止不动，本实用新型处于闲置状态，平时不需要供油时就把阀芯置于图10 所示的中间工作位置。如图11所示，当阀芯位于下工作位置时，通油孔36连通上出油孔 14A和下活塞腔油孔11，进油孔13通过连通空间10与上活塞腔油孔12相连通，此时润滑 油(脂)从阀芯腔进油孔13进入上、下堵头6、7之间的连通空间10，然后通过上活塞腔油 孔12进入上活塞腔4，在油压的作用下活塞向下移动，从而将下活塞腔3内的润滑油(脂) 压入下活塞腔油孔11，该部分润滑油(脂)通过通油孔36进入上出油孔14A后排出。与实施例一相比，采用本实施例的结构，无须在活塞腔内设置复位装置，也无须调 整分油阀的安装位置即可在活塞的一个行程周期内向两处润滑点送油。实施例五如图9和图11所示，本实施例与实施例四的不同之处在于所述阀芯仅具有上、下 两个工作位置，没有中间的工作位置，简化了阀芯驱动装置。实施例六如图12和图13所示，本实施例与实施例四的不同之处在于本实施例的分油阀的分油阀组合单元中每个分油阀的阀体内设有连通上出油孔 14A和下出油孔14B的阀体连接孔62，上出油孔14A或下出油孔14B在阀体表面的开口封 闭(图12中所示为下出油孔14B在阀体表面的开口封闭)，下出油孔14B或上出油孔14A 在阀体表面的开口作为分油阀组合单元的出油口 63(图12中所示上出油孔作为分油阀组 合单元的出油口)。实施例七如图14所示，本实施例与实施例四的不同之处在于分油阀组合单元的结构有所 不同本实施例的分油阀组合单元的底板17内设有与分油阀的数目相同的连接通道 61，每条连接通道连通设有上出油连接孔61B、下出油连接孔61C和连接通道出油口 61A，连 接通道61的出油口 61A作为分油阀组合单元出油口，所述的上出油连接孔61B与一分油阀 的上出油孔14A相连通，所述的下出油连接孔61C与一分油阀的下出油孔14B相连通。
权利要求分油阀，包括阀体，阀体内分隔设有阀芯腔和活塞腔，活塞腔内设有活塞，活塞将活塞腔分隔为下活塞腔和上活塞腔，沿活塞的运动方向在活塞与上活塞腔的腔壁之间顶压设有复位装置，阀芯腔内设有阀芯，阀芯包括有上堵头、下堵头和连接上、下堵头的阀杆，阀杆的外径小于上、下堵头的外径，所述上、下堵头的外表面与阀芯腔内表面密封配合，其特征在于所述下、上活塞腔分别通过设在阀体内的下活塞腔油孔和上活塞腔油孔与阀芯腔相连通，阀芯腔设有一进油孔和一出油孔，阀芯腔壁上设有进油环形槽、出油环形槽和下活塞腔油孔环形槽，阀芯腔出油孔和上活塞腔油孔由出油环形槽连通，阀杆与上、下堵头将阀芯腔分割出连通空间，阀芯在出油位置时该连通空间连通进油孔与下活塞腔油孔，阀芯在复位位置时连通下活塞腔油孔与上活塞腔油孔。
2.根据权利要求1所述的分油阀，其特征在于所述复位装置为复位弹簧。
3.根据权利要求1所述的分油阀，其特征在于所述分油阀的阀芯驱动装置采用电控 驱动装置。
4.分油阀，包括阀体，阀体内分隔设有阀芯腔和活塞腔，活塞腔内设有活塞，活塞将活 塞腔分隔为下活塞腔和上活塞腔，阀芯腔内设有阀芯，阀芯包括有上堵头、下堵头和连接 上、下堵头的阀杆，阀杆的外径小于上、下堵头的外径，所述上、下堵头的外表面与阀芯腔内 表面密封配合，其特征在于所述下、上活塞腔分别通过设在阀体内的下活塞腔油孔和上活 塞腔油孔与阀芯腔相连通，阀芯腔设有进油孔、上出油孔和下出油孔；阀杆内设有通油孔， 阀芯有三个位置，阀芯在上位置时该通油孔连通上出油孔和下活塞腔油孔，阀芯在中间位 置时该通油孔与进油孔、上出油孔、下出油孔、下活塞腔油孔和上活塞腔油孔均相隔离，阀 芯在下位置时该通油孔连通下出油孔和上活塞腔油孔；阀杆与上、下堵头将阀芯腔分割出 连通空间，阀芯在上位置时该连通空间连通进油孔与上活塞腔油孔，阀芯在下位置时该连 通空间连通进油孔与下活塞腔油孔，阀芯在中间位置时该连通空间只连通进油孔。
5.分油阀，包括阀体，阀体内分隔设有阀芯腔和活塞腔，活塞腔内设有活塞，活塞将活 塞腔分隔为下活塞腔和上活塞腔，阀芯腔内设有阀芯，阀芯包括有上堵头、下堵头和连接 上、下堵头的阀杆，阀杆的外径小于上、下堵头的外径，阀芯的堵头外表面与阀芯腔内表面 密封配合，其特征在于所述下、上活塞腔分别通过设在阀体内的下活塞腔油孔和上活塞腔 油孔与阀芯腔相连通，阀芯腔设有进油孔、上出油孔和下出油孔；阀芯内设有通油孔，阀芯 有两个位置，阀芯在上位置时该通油孔连通上出油孔和下活塞腔油孔，阀芯在下位置时该 通油孔连通下出油孔和上活塞腔油孔，阀杆与上、下堵头将阀芯腔分割出连通空间，阀芯在 上位置时该连通空间连通进油孔与上活塞腔油孔，阀芯在下位置时该连通空间连通进油孔 与下活塞腔油孔。
6.采用权利要求1至5中任一项所述分油阀的分油阀组合单元，其特征在于包括至 少两个的分油阀，各分油阀依次叠加在一起，各分油阀的阀芯腔进油孔相互连通形成供油 通道，供油通道上连通设有用于与外置的润滑油或润滑脂源相连通的分油阀组合单元进油 口，各分油阀的出油孔的外端开口皆作为分油阀组合单元的出油口。
7.采用权利要求1至5中任一项所述分油阀的分油阀组合单元，其特征在于包括至 少两个的分油阀，各分油阀皆板式连接在一底板上，底板上设有底板进油口，底板进油口作 为分油阀组合单元的进油口并连通设有与分油阀的数目相匹配的进油连接孔，各进油连接 孔将各分油阀的阀芯腔进油孔与底板进油口对应连通；底板上还设有与各分油阀的出油孔的总和数目相同的出油连接孔，每一出油连接孔的一端与一分油阀的出油孔相连通且其另 一端连通设有底板出油口，底板出油口作为分油阀组合单元的出油口。
8.采用权利要求4或5所述分油阀的分油阀组合单元，其特征在于包括至少两个的 分油阀，各分油阀依次叠加在一起，各分油阀的阀芯腔进油孔相互连通形成供油通道，供油 通道上连通设有用于与外置的润滑油源或润滑脂源相连通的分油阀组合单元进油口，每个 分油阀的阀体内设有连通上出油孔和下出油孔的阀体连接孔，上出油孔或下出油孔在阀体 表面的开口封闭，下出油孔或上出油孔作为分油阀组合单元的出油口。
9.采用权利要求4或5所述分油阀的分油阀组合单元，其特征在于包括至少两个的 分油阀，各分油阀皆板式连接在一底板上，底板上设有底板进油口，底板进油口作为分油阀 组合单元的进油口并连通设有与分油阀的数目相匹配的进油连接孔，各进油连接孔将各分 油阀的阀芯腔进油孔与底板进油口对应连通；底板内设有与分油阀的数目相同的连接通 道，每条连接通道连通设有上出油连接孔、下出油连接孔和连接通道出油口，连接通道出油 口作为分油阀组合单元出油口，所述的上出油连接孔与一分油阀的上出油孔相连通，所述 的下出油连接孔与一分油阀的下出油孔相连通。
10.采用权利要求1至5中任一项所述分油阀的润滑系统，其特征在于包括供油系 统、现场控制系统和分油系统，现场控制系统和供油系统控制连接；分油系统包括分油阀； 供油系统包括主油管，主油管与各分油阀的进油孔相连通，各分油阀的出油孔或者直接连 通不同的系统润滑点或者与次一级的分油阀相连通，各末级分油阀的出油口连通不同的系 统润滑点。
专利摘要本实用新型公开了一种分油阀，包括阀体，阀体内分隔设有阀芯腔和活塞腔，活塞腔内设有活塞，活塞将活塞腔分隔为下活塞腔和上活塞腔，阀芯腔内设有阀芯，阀芯包括有上、下堵头和连接上、下堵头的阀杆，下、上活塞腔分别通过设在阀体内的下、上活塞腔油孔与阀芯腔相连通，阀芯腔设有一进油孔和一出油孔，阀芯腔壁上设有进、出油环形槽和下活塞腔油孔环形槽，阀芯腔出油孔和上活塞腔油孔由出油环形槽连通，阀杆与上、下堵头将阀芯腔分割出连通空间，阀芯在出油位置时该连通空间连通进油孔与下活塞腔油孔，阀芯在复位位置时连通下活塞腔油孔与上活塞腔油孔。本实用新型的分油阀的进、出油口皆位于阀体的阀芯腔一侧，简化了分油阀的结构、提高了安装效率。
文档编号F16N7/38GK201610999SQ20102013444
公开日2010年10月20日 申请日期2010年2月22日 优先权日2010年2月22日
发明者职子立 申请人:启东润滑设备有限公司