本申请主张基于2015年12月14日于日本申请的日本专利申请第2015-243650号的优先权。该日本申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。
本发明涉及一种减速装置系列。
背景技术：
专利文献1中公开有在将输入轴配置在铅垂方向上的上侧且将输出轴配置在铅垂方向上的下侧并且纵置使用的减速装置上附设泵机构以实现良好的润滑的技术。
然而，减速装置除了纵置使用的情况之外，还存在水平配置输出轴并且横置使用的情况。
但是，减速装置在纵置使用的情况下和横置使用的情况下，其润滑结构不同。
因此，以往几乎不会预先在减速装置的外壳形成构成润滑系统所需的(润滑结构特有的)贯穿孔等，而是在确定了减速装置的用途且确定了用于润滑的贯穿孔等的形成方式之后，才通过追加加工来形成所需的贯穿孔等。
专利文献1：韩国特开(kr)10-0771666号公报
然而，若想要通过这种追加加工专门制造包括纵置或横置的与各种使用方式相对应的减速装置，则存在交货期限变长以及成本变高的问题。
技术实现要素：
本发明是为解决这种以往的问题而完成的，其课题在于抑制追加加工而能够更简单地提供纵置减速装置或横置减速装置。
本发明通过如下结构解决上述课题，一种减速装置系列，其包括：纵置减速装置，将输入轴配置在铅垂方向上的上侧且将输出轴配置在铅垂方向上的下侧并且纵置使用；及横置减速装置，水平配置输出轴并且横置使用，其中，所述纵置减速装置及所述横置减速装置分别具有：减速机构；负载侧外壳，容纳该减速机构的负载侧；及负载相反侧外壳，容纳所述减速机构的与负载相反的一侧，至少所述负载相反侧外壳在所述纵置减速装置及所述横置减速装置中通用，所述负载相反侧外壳具有第1润滑通道和第2润滑通道，所述第1润滑通道的一端在所述负载相反侧外壳的外周开口，另一端在第1部位向与所述减速机构相同的空间开口，所述第2润滑通道的一端在所述负载相反侧外壳的外周开口，另一端在比所述第1部位更靠径向外侧的第2部位向与所述减速机构相同的空间开口，所述纵置减速装置的所述负载侧外壳具有第1贯穿孔，所述纵置减速装置具备第1泵机构，该第1泵机构包括一端与所述第1贯穿孔连接且另一端与所述负载相反侧外壳的所述第1润滑通道连接的第1润滑配管，所述横置减速装置配置成所述第1润滑通道位于铅垂方向上的上侧且所述第2润滑通道位于铅垂方向上的下侧，并且所述横置减速装置具备连接所述第1润滑通道与所述第2润滑通道的油量计。
在本发明中，至少减速装置的负载相反侧外壳通用，并且在该负载相反侧外壳形成有径向长度互不相同的第1润滑通道和第2润滑通道。而且，在纵置减速装置中，利用形成在负载侧外壳的第1贯穿孔与形成在负载相反侧外壳的径向长度较长的第1润滑通道来构成第1泵机构，在横置减速装置中，横置减速装置配置成径向长度较短的第2润滑通道位于铅垂方向上的下侧，并且利用第1润滑通道和第2润滑通道来构成油量计。
由此，能够抑制追加加工，并且能够简单且合理地构筑纵置减速装置或横置减速装置所要求的润滑结构。
根据本发明，能够抑制追加加工从而能够更简单地提供纵置减速装置或横置减速装置。
附图说明
图1为表示本发明的实施方式的一例所涉及的减速装置系列中的纵置第1减速装置(及纵置第2减速装置)的结构例的剖视图。
图2为沿图1的向视ii-ii的剖视图。
图3为图1的减速装置的侧视图
图4为沿图3的向视iv-iv线的剖视图。
图5为从与图3不同的角度观察图1的减速装置时的侧视图。
图6为表示横置第1减速装置的结构例的主视图。
图7为沿图6的向视vii-vii线的剖视图。
图8为表示图6的减速装置的外形的主视图。
图9为表示纵置第3减速装置的结构例的主视图。
图10为图9的减速装置的侧视图。
图11为表示横置第2减速装置的结构例的剖视图。
图12为沿图11的xii-xii线的剖视图。
图13为表示图11的减速装置的外形的主视图。
图中：vg1-纵置第1减速装置，hg1-横置第1减速装置，12-输入轴，14-输出轴，20-减速机构，30-外壳，32-负载侧外壳，33-负载相反侧外壳，33f-负载相反侧外壳的外周，45-啮合部(第2部位)，51-第1贯穿孔，71-第1轴向槽(第1部位)，81-第1润滑通道，82-第2润滑通道，83-第3润滑通道，91-第1泵机构，91b-第1润滑配管，95-油量计。
具体实施方式
以下，根据附图对本发明的实施方式的一例进行详细说明。
本减速装置系列包括将输入轴配置在铅垂方向上的上侧且将输出轴配置在铅垂方向上的下侧而纵置使用的纵置减速装置vg及将输出轴水平配置而横置使用的横置减速装置hg作为构成要件。另外，这里的“水平配置”这一概念不仅包括严格意义上的水平，还包含从水平稍微(例如±20度)倾斜的概念。
在图1～图5中示出纵置第1减速装置vg1的结构例，在图6～图8中示出横置第1减速装置hg1的结构例。
若从概要开始说明，则纵置第1减速装置vg1及横置第1减速装置hg1均具备：减速机构20；负载侧外壳32，容纳减速机构20的负载侧；及负载相反侧外壳33，容纳减速机构20的与负载相反的一侧。而且，至少负载相反侧外壳33在纵置第1减速装置vg1和横置第1减速装置hg1中通用。
负载相反侧外壳33具有第1润滑通道81和第2润滑通道82。第1润滑通道81的一端在负载相反侧外壳33的外周33f开口，另一端在第1部位(具体而言，第1轴向槽71)向与减速机构20相同的空间(减速机构空间p1)开口。第2润滑通道82的一端在负载相反侧外壳33的外周33f开口，另一端在比第1部位更靠径向外侧的第2部位(具体而言，外齿轮44与内齿轮46的啮合部45的附近)向与减速机构20相同的减速机构空间p1开口。即，第2部位位于比第1部位更靠径向外侧，第2润滑通道82比第1润滑通道81更短。
纵置第1减速装置vg1的负载侧外壳32具备第1贯穿孔51，并且纵置第1减速装置vg1具备第1泵机构91，该第1泵机构91包括第1润滑配管91b，该第1润滑配管91b的一端与该第1贯穿孔51连接且另一端与负载相反侧外壳33的第1润滑通道81连接。
横置第1减速装置hg1配置成第1润滑通道81位于铅垂方向xv上的上侧且第2润滑通道82位于铅垂方向xv上的下侧，并且横置第1减速装置hg1具备连接第1润滑通道81与第2润滑通道82的油量计95。
另外，本减速装置系列除了纵置第1减速装置vg1和横置第1减速装置hg1之外，还包括各种变形例所涉及的减速装置(例如，在图1～图5中用虚线表示的纵置第2减速装置vg2、如图9及图10所示的纵置第3减速装置vg3、如图11～图13所示的横置第2减速装置hg2等，对此在后面进行叙述)。本齿轮装置系列不禁止适当包括上述各种变形例所涉及的纵置减速装置和横置减速装置。
以下，参考图1～图5及图6～图8，对该减速装置系列中的纵置第1减速装置vg1及横置第1减速装置hg1的通用结构进行更详细说明。
纵置第1减速装置vg1及横置第1减速装置hg1分别具备减速机构20和容纳该减速机构30的外壳30。
在该例子中，减速机构20由偏心摆动型的行星齿轮机构构成。
减速机构20具备：输入轴12；偏心体40，与该输入轴12一体化且具有两个偏心部40a；偏心体轴承42，组装在该偏心体40的偏心部40a的外周；外齿轮(行星齿轮)44，组装在该偏心体轴承42的外周；内齿轮46，与该外齿轮44内啮合。
内齿轮46由与外壳30(的后述主体外壳31)一体化的内齿轮主体46a、支承于该内齿轮主体46a的圆柱状的支承销46b及旋转自如地外嵌于该支承销46b且构成内齿轮46的内齿的外辊46c构成。内齿轮46的内齿的数量(外辊46c的数量)比外齿轮44的外齿的数量稍多(在该例子中多两个)。另外，内齿轮46的轴心c46与输入轴12的轴心c12及输出轴14的轴心c14一致。
外齿轮44在从该外齿轮44的轴心c44偏移的位置具有外齿轮贯穿孔44a。外齿轮贯穿孔44a中嵌入有圆柱状的内销54。在内销54上滑动自如地外嵌有内辊56作为滑动促进部件。内辊56的一部分与外齿轮贯穿孔44a抵接。但是，内辊56的外径小于外齿轮贯穿孔44a的内径，在内辊56与外齿轮贯穿孔44a之间确保有相当于偏心部40a的偏心量的两倍的间隙。内销54压入于凸缘状的轮架58中。轮架58与输出轴14一体化。
减速机构20具有上述结构，并且通过输入轴12的旋转使外齿轮44经由偏心体40的偏心部40a、偏心体轴承42而进行摆动。通过该摆动，外齿轮44相对于内齿轮46进行旋转，因此该相对旋转经由内辊56及内销54从轮架58输出，使与该轮架58一体化的输出轴14减速旋转。
基于上述结构，需要对该减速机构20的偏心体轴承42附近及外齿轮44与内齿轮46的啮合部45附近进行良好的润滑。
纵置第1减速装置vg1及横置第1减速装置hg1的外壳30具备：主体外壳31，容纳减速机构20；负载侧外壳32，容纳减速机构20的负载侧；负载相反侧外壳33，容纳减速机构20的与负载相反的一侧。主体外壳31、负载侧外壳32及负载相反侧外壳33通过连结螺栓35在轴向上紧固在一起。
外壳30的主体外壳31与所述内齿轮主体46a一体化。主体外壳31形成为大致筒状，且在径向内侧容纳减速机构20。
外壳30的负载侧外壳32容纳减速机构20的负载侧。负载侧外壳32具有：中央圆筒部32a，位于轴向中央且形成为大致圆筒状；负载相反侧凸缘部32b，在轴向上位于该中央圆筒部32a的与负载相反的一侧且直径大于中央圆筒部32a的直径；负载侧凸缘部32c，在轴向上位于中央圆筒部32a的负载侧且直径大于中央圆筒部32a的直径。
负载侧外壳32的中央圆筒部32a具有沿径向贯穿该中央圆筒部32a的第1贯穿孔51。
负载侧外壳32的负载侧凸缘部(负载侧外壳32的负载侧端部)32c具有用于将纵置第1减速装置vg1或横置第1减速装置hg1安装于对象部件16a的安装部32f。
此外，负载侧外壳32的负载相反侧凸缘部(负载侧外壳32的与负载相反一侧的端部)32b具有沿径向贯穿该负载相反侧凸缘部32b的第3贯穿孔85。该第3贯穿孔85在纵置第1减速装置vg1中用作注油口(供脂口)，在横置第1减速装置hg1中用作排油口(排脂口)。
另外，在负载侧外壳32的负载侧凸缘部32c的负载侧端面安装有罩体36。在罩体36与安装于输出轴14的轴环38之间配置有油封39。
另一方面，外壳30的负载相反侧外壳33容纳减速机构20的与负载相反的一侧。负载相反侧外壳33的形成为具备圆板状的凸缘部33a和在该凸缘部33a的内周侧从凸缘部33a向与负载相反的一侧突出的(输入轴承60的)轴承容纳部33b。
参考图2可知，负载相反侧外壳33具有一条第1润滑通道81、三条第2润滑通道82(82a～82c)及一条第3润滑通道83。
下面，从第1润滑通道81的结构开始依次说明。负载相反侧外壳33的第1润滑通道81的一端在负载相反侧外壳33的外周33f开口。第1润滑通道81的另一端在第1轴向槽71(第1部位)向与容纳有减速机构20的减速机构空间p1相同的空间开口。
第1润滑通道81的截面呈圆形且第1润滑通道81沿径向形成为直线状，第1润滑通道81的径向长度r81(比后述第2润滑通道82的径向长度r82)长。由此，能够向位于负载相反侧外壳33的径向内侧深处的第1轴向槽71开口。
第1轴向槽71相当于“在支承输入轴12的输入轴承60的外周侧60a沿轴向设置，且与减速机构空间p1共享同一空间的轴向通道”。但是，第1轴向槽71的负载侧端部被用于限制输入轴承60的轴向移动的挡圈62封闭，第1轴向槽71经由输入轴承60的轴向上与负载相反的一侧与减速机构空间p1连通。
另外，除了第1轴向槽71之外，在负载相反侧外壳33的相当于输入轴承60的外周侧60a的位置还形成有第2轴向槽72。第2轴向槽72设置于与第3润滑通道83相对应的周向位置。在本减速装置采用横置第1减速装置hg1的情况下，通过使该第2轴向槽72位于输入轴承60的铅垂方向上的下侧，第2轴向槽72构成促进存在于输入轴承60的与负载相反的一侧的润滑剂的排放的轴向排放通道。
另外，在此，输入轴承60由具有滚动体60b、外圈60c及内圈60d的球轴承构成。输入轴承60的外圈60c与负载相反侧外壳33的轴承容纳部33b的内周33c(在第1轴向槽71及第2轴向槽72以外的部分)抵接从而与负载相反侧外壳33一体化。
如上所述，输入轴承60的外圈60c的轴向移动被挡圈62限制。该挡圈62封闭第1轴向槽71的负载侧端部。在输入轴承60的外圈60c与轴承容纳部33b的底面33d(轴向壁面)之间确保有容纳部间隙δ33。向第1轴向槽71开口的第1润滑通道81经由该容纳部间隙δ33而经过输入轴承60的轴向上与负载相反的一侧与减速机构空间p1连通。
接着，对第2润滑通道82的结构进行说明。负载相反侧外壳33在周向上共计具有三条第2润滑通道82。具体而言，在与第1润滑通道81对置的周向位置上形成有一条对置第2润滑通道82a。并且，在与形成有第1润滑通道81和对置第2润滑通道82a的方向x1垂直的方向x2上分别形成有侧部第2润滑通道82b、82c。
第2润滑通道82的截面也呈圆形且第2润滑通道82沿径向形成为直线状。第2润滑通道82的一端均在负载相反侧外壳33的外周33f开口，另一端均在比第1轴向槽71(第1部位)更靠径向外侧的部位(第2部位)向减速机构空间p1开口。具体而言，第2润滑通道82在负载相反侧外壳33的径向上的外齿轮44与内齿轮46的啮合部45的附近向减速机构空间p1开口。第2润滑通道82的径向长度r82比第1润滑通道81的径向长度r81短。
另外，第2润滑通道82的径向内侧端以铸孔方式形成为轴向截面为大致矩形的稍大的空间p2。润滑剂能够从负载相反侧外壳33的外侧的空间p3经过第2润滑通道82并在该空间p2部分朝向外齿轮44侧改变方向，在外齿轮44与内齿轮46的啮合部45的附近流入减速机构空间p1。
并且，在该例子中，第1润滑通道81与侧部第2润滑通道82b的周向分离角θ1为90度且第1润滑通道81与侧部第2润滑通道82b分别从构成横置第1减速装置hg1时成为水平的方向xh分离45度。但是，该周向分离角θ1无需一定为90度，例如也可以是分别从构成横置第1减速装置hg1时成为水平的方向xh分离30度的60度。由此，能够进一步缩短构成横置第1减速装置hg1时组装的油量计95的周向长度。
如此，第1润滑通道81及第2润滑通道82的形成位置并不限定于该例子，而且形成数量也不限定于该例子。
接着，对第3润滑通道83的结构进行说明。
负载相反侧外壳33具有一条第3润滑通道83。第3润滑通道83的形状与第2润滑通道82相同。第3润滑通道83在对置第2润滑通道82a与侧部第2润滑通道82b之间的正中间的周向位置形成有一条。可以将第3润滑通道83看作是构成横置第1减速装置hg1时形成在铅垂方向xv上的最下侧的位置的第2润滑通道。换言之，在横置使用且在后述的负载侧外壳32的与负载相反一侧的端部(具体而言，负载侧外壳32的负载相反侧凸缘部32b)具有对象部件的安装部的减速装置中，可以将第3润滑通道83视为用作润滑剂的排出口的润滑通道。
另一方面，在输出轴14的内部形成有输出轴润滑通道86(参考图1、图6)。该输出轴润滑通道86由在轮架58的与负载相反一侧的端面开口且沿着输出轴14的轴心c14形成的轴向输出轴润滑通道86a和在输出轴14的负载相反侧圆锥滚子轴承74的负载侧的外周开口且与该轴向输出轴润滑通道86a连通的径向输出轴润滑通道86b构成。输出轴润滑通道86使输出轴14的负载相反侧圆锥滚子轴承74的负载侧和与负载相反的一侧连通，以促进减速机构空间p1内的润滑剂的循环。
上述结构在图1～图5所示的纵置第1减速装置vg1和图6～图8所示的横置第1减速装置hg1中通用。尤其，最大的特征在于：包括第1润滑通道81～第3润滑通道83在内的负载相反侧外壳33通用。
接着，对纵置第1减速装置vg1及横置第1减速装置hg1完成时的各自的具体结构进行详细说明。为方便起见，与作用一同进行说明。
首先，参考图1～图5对纵置第1减速装置vg1的具体结构进行说明。
纵置第1减速装置vg1为将输入轴12配置在铅垂方向上的上侧(铅垂方向xv上的上侧)且将输出轴14配置在铅垂方向上的下侧(铅垂方向xv上的下侧)而纵置使用的纵置减速装置vg，尤其，作为具备一台泵机构的减速装置而被差别化。
纵置第1减速装置vg1例如安装于用于搅拌容纳于大型罐体(省略图示)内的液体的搅拌装置(省略整体图示)16的安装台等对象部件16a。在输入轴12上经由连接轴等连结有未图示的马达的马达轴。在输出轴14上连结有搅拌装置16的未图示的搅拌棒。在该纵置第1减速装置vg1中，输出轴14与输入轴12为同轴，输出轴14的轴心c14与输入轴12的轴心c12一致。
另外，在负载相反侧外壳33还形成有用于将马达外壳直接连结在该负载相反侧外壳33的马达安装孔34，但是，在该例子中，输入轴12采用双轴型，马达外壳并未直接连结在负载相反侧外壳33。另外，符号15为冷却风扇。
在构成纵置第1减速装置vg1时，利用形成在负载侧外壳32的第1贯穿孔51和形成在负载相反侧外壳33的第1润滑通道81组装第1泵机构91。另外，在包括接下来叙述的其他减速装置在内的减速装置中，对不使用的贯穿孔和润滑通道适当用塞子堵住。
第1泵机构91主要由设置于输出轴14的外周14a且能够向第1贯穿孔51吐出润滑剂的第1泵主体91a和一端与该第1贯穿孔51连接且另一端与负载相反侧外壳33的第1润滑通道81连接的第1润滑配管91b构成。第1泵机构91通过泵的作用将(与减速机构空间p1连通的)负载侧外壳32的中央圆筒部32a的空间p1a内的润滑剂从负载侧外壳32的第1贯穿孔51经由第1润滑配管91b压送到负载相反侧外壳33的第1润滑通道81。另外，符号91b1为配管连接器。
第1润滑通道81的一端在负载相反侧外壳33的外周33f开口，且另一端在第1轴向槽71(第1部位)向容纳有减速机构20的减速机构空间p开口。在此，第1轴向槽71的负载侧端部被挡圈62封闭。
因此，流入到第1轴向槽71的润滑剂在该第1轴向槽71内向与负载相反的一侧流动，并通过确保在输入轴承60的外圈60c的与负载相反的一侧的容纳部间隙δ33，在对输入轴承60的滚动体60b进行润滑的同时流入到减速机构20侧。由于第1润滑通道81位于径向上的较深处，因此通过该作用能够有效地对减速机构20的(热负载较高的)输入轴承60的滚动体60b和偏心体轴承42的附近进行润滑。
流入到偏心体轴承42的附近的润滑剂通过离心力向径向外侧移动，从而向内销54及内辊56处或者包括支承销46b及外辊46c的外齿轮44与内齿轮46的啮合部45扩散，之后朝向输出轴14的周边向下流。因此，最终能够良好地对整个减速机构20进行润滑。
在构成纵置第1减速装置vg1时，无需特别进行贯穿孔等的追加加工。因此能够非常简单地制造出纵置第1减速装置vg1，并且能够在短时间内以较低的成本完成制造。
接着，参考图6～图8对横置第1减速装置hg1的具体结构进行说明。
横置第1减速装置hg1为水平配置输出轴14并横置使用的横置减速装置，尤其，作为在负载侧外壳32的负载侧端部(例如，负载侧外壳32的负载侧凸缘部32c)具有安装到对象机械柱部等对象部件16a上的安装部32f的减速装置而被差别化。在横置第1减速装置hg1中，并没有搭载泵机构，通过所谓的油池润滑进行润滑。
如上所述，在横置第1减速装置hg1中，除了负载相反侧外壳33之外，负载侧外壳32也与纵置第1减速装置vg1通用。但是，负载侧外壳32的第1贯穿孔51并不用作第1泵机构91的吐出口，而是用作润滑油的注油口(供脂口)。
横置第1减速装置hg1以使负载侧外壳32的第1贯穿孔51位于输出轴14的铅垂方向xv上的上侧的方式安装，(注油之后)在第1贯穿孔51上覆盖能够排气的放气帽87。符号96为排泄阀机构。
此外，油量计95以连接第1润滑通道81与侧部第2润滑通道82b的方式沿负载相反侧外壳33的外周33f设置。
另外，在纵置第1减速装置vg1中，负载侧外壳32的负载相反侧凸缘部32b上的第3贯穿孔85用作注油口(供脂口)，但在横置第1减速装置hg1中，第3贯穿孔85作为排油口(排脂口)而发挥作用。并且，由于能够使用预先形成于负载相反侧外壳33的第1润滑通道81和侧部第2润滑通道82b来设置油量计95，因此在构成横置第1减速装置hg1时，无需进行贯穿孔等的追加加工。
并且，由于径向长度r82更短的侧部第2润滑通道82b配置于油量计95的铅垂方向上的下侧，因此，在排油时(排脂时)能够减少残留油量。
并且，根据本减速装置系列，无论是在构成纵置第1减速装置vg1时还是在构成横置第1减速装置hg1时，均能够使用通用的负载相反侧外壳33，因此能够简化负载相反侧外壳33的库存管理。
并且，由此，无论是在构成纵置第1减速装置vg1时还是在构成横置第1减速装置hg1时，(由于负载相反侧外壳33通用)均可获得能够使与驱动源侧的安装结构通用化的优点。以往，在通过追加加工在负载相反侧外壳形成润滑用孔时，若出现例如该润滑用孔与驱动源侧的安装孔彼此干扰的情况，则有时还需要改变该驱动源侧的安装孔(例如，马达的外壳的安装孔)。但是，根据本减速装置系列，负载相反侧外壳33在纵置第1减速装置vg1与横置第1减速装置hg1中通用，因此不会产生这种不良情况。
本减速装置系列的减速装置具有第1润滑通道81～第3润滑通道83和第1贯穿孔51，因此除了上述结构的纵置第1减速装置vg1和横置第1减速装置hg1之外，还能够构成各种纵置减速装置vg或横置减速装置hg。
例如，在要求以高负载连续运行的特殊用途中，仅具备一台泵机构的所述纵置第1减速装置vg1的润滑结构有时无法得到足够的润滑能力。此时，可以将纵置第1减速装置vg1改进为更高负载的纵置第2减速装置vg2。
在图1～图5中一并记载了具备用虚线表示的第2泵机构的纵置第2减速装置vg2。构成纵置第2减速装置vg2时，除了纵置第1减速装置vg1的结构之外，在负载侧外壳32的与第1贯穿孔51对置的位置追加形成第2贯穿孔52，并且利用其与形成于负载相反侧外壳33的第2润滑通道82中的一个(该例子中为对置第2润滑通道82a)来设置第2泵机构92。第2泵机构92的具体结构与第1泵机构91的结构相同。
第2泵机构92通过其作用将负载侧外壳32的中央圆筒部32a内的润滑剂从负载侧外壳32的第2贯穿孔52经由第2润滑配管92b压送到负载相反侧外壳33的对置第2润滑通道82a。另外，符号92b1为配管连接器。对置第2润滑通道82a的一端在负载相反侧外壳33的外周33f开口，另一端在比第1轴向槽71(第1部位)更靠径向外侧的部位(第2部位)向减速机构空间p1开口。具体而言，对置第2润滑通道82a开口于减速机构空间p1中的减速机构20的外齿轮44与内齿轮46的啮合部45的附近。因此，通过第2泵机构92的作用，能够良好的对该外齿轮44与内齿轮46的啮合部45进行润滑。
另外，可以预先形成第2贯穿孔52，并在构成纵置第1减速装置vg1时，用未图示的塞子堵住该第2贯穿孔52。如此一来，无需进行追加加工即可构成纵置第1减速装置vg1及纵置第2减速装置vg2这两者。
接着，在图9～图10中示出了不具有泵机构且减速机构20的主要部分浸渍于润滑剂中的采用所谓油池润滑的纵置减速装置的结构例。
在该纵置第3减速装置vg3中，为了实现油池润滑功能，用配管94来连通负载侧外壳32的第1贯穿孔51与负载相反侧外壳33的第1润滑通道81～第3润滑通道83中的任一个润滑通道，并且在配管94中存在附带通气装置94c的供油箱94b。
即，与供油箱94b的底面94b1连接的配管94a连接于第1贯穿孔51且作为供油配管发挥作用。与供油箱94b的侧面94b2连接的配管94d连接于负载相反侧外壳33的第1润滑通道81～第3润滑通道83中的任一个润滑通道，其作为使在注油时从减速机构空间p1喷出的空气或润滑剂的一部分返回到供油箱94b的回油配管而发挥作用。
另外，可以根据与对象机械之间的关系而将油量计97(通过追加加工)安装在适当的部位。并且，例如可以将供油箱94b设为附带油量计的箱体。若将供油箱94b设为附带油量计的箱体，则无需进行贯穿孔的追加加工，能够提高设置的灵活性。并且，也可以采用连接形成于负载侧外壳32的第3贯穿孔85与第3润滑通道83的油量计。此时也无需进行追加加工。
在图11～图13中示出了横置第2减速装置hg2的结构例。
该横置第2减速装置hg2作为在负载侧外壳99的与负载相反一侧的端部(例如，负载侧外壳99的负载相反侧凸缘部99b的负载侧端部)具有安装到对象部件的安装部99f的横置减速装置而被差别化。
如图11～图13所示，横置第2减速装置hg2的减速机构20和负载相反侧外壳33也与上述减速机构20和负载相反侧外壳33通用。但是，在横置第2减速装置hg2中，负载侧外壳99的大半部分安装于对象部件内，因此为了避免与对象部件的干扰，专门使用不具有大直径的负载侧凸缘部的负载侧外壳99(负载侧外壳99与上述纵置第1减速装置vg1～第3减速装置vg3的负载侧外壳32和横置第1减速装置hg1的负载侧外壳32并不通用)。
在横置第2减速装置hg2中，将位于负载相反侧外壳33的铅垂方向上的上侧的侧部第2润滑通道82c用作供脂口，将第3润滑通道83用作排脂口。
更具体而言，在横置第2减速装置hg2中，由于在负载侧外壳99的负载相反侧凸缘部99b具有安装于对象部件的安装部99f，因此很多时候难以利用形成在负载侧外壳99的负载相反侧凸缘部99b上的第3贯穿孔85。因此，在本横置第2减速装置hg2中，利用形成有第1润滑通道81～第3润滑通道83的减速装置系列中通用的负载相反侧外壳33。具体而言，通过将位于铅垂方向上的上侧的侧部第2润滑通道82c用作供脂口，将第3润滑通道83用作排脂口，从而无需通过另外的追加加工而在主体外壳31形成例如供脂口或排放口即可应对上述情况。
与横置第1减速装置hg1相同，利用预先形成于负载相反侧外壳33的第1润滑通道81和侧部第2润滑通道82b来设置油量计95。侧部第2润滑通道82b的径向上的形成深度较浅，因此在排油时能够将残留油量抑制为较少。
由于本减速装置系列的负载相反侧外壳33具有开口的径向位置互不相同的第1润滑通道81和第2润滑通道82，因此可以根据减速机构20的结构并且根据润滑的需要程度向适当的部位有效地供给润滑剂。
例如，在本减速装置中所采用的、在内齿轮46的径向中央仅具有一个偏心体40的所谓中心曲柄式的偏心摆动型行星齿轮减速机构中，位于减速机构20的径向中央附近的偏心体轴承42的附近成为最需要润滑的部分。即便采用这种结构的减速机构20，本减速装置系列由于具有深入到径向内侧的第1润滑通道81因而能够良好地应对上述情况。
并且，在本减速装置系列中，除了纵置第1减速装置vg1之外，还可以简单地构成具有第2泵机构92的纵置第2减速装置vg2。因此，仅通过对纵置第1减速装置vg1进行一个第2贯穿孔52的追加加工(在预先形成有第2贯穿孔52的情况下完全无需进行追加加工)即可简单地构成具有更强的润滑功能的纵置第2减速装置vg2。
除此之外，在本减速装置系列中，基本上无需进行追加加工即可简单地制造出油池润滑的纵置第3减速装置vg3、在负载侧外壳32的负载侧端部32c具有安装到对象部件16a的安装部32f的横置第1减速装置hg1或在负载侧外壳99的负载相反侧凸缘部99b具有安装到对象部件的安装部99f的横置第2减速装置hg2等(能够容易增加系列的构成要件)。
以上，示出了制造三种纵置减速装置vg1～vg3及两种横置减速装置hg1、hg2的具体例，但是，用本减速装置系列能够应对的变形例并不限定于此，具有能够应对更多种变形例的可能性。
例如，在本减速装置系列中，第2润滑通道82形成于相对于第1润滑通道81对称的圆周方向位置上。因此，关于油量计的位置，根据用户的要求可在任一侧组装相同的组件。
并且，作为上述系列的减速装置例示了作为减速机构采用了偏心摆动型减速机构20的减速装置，但本发明所涉及的系列中的减速装置的减速机构并不限定于该减速机构，能够应用于采用了任意种类的减速机构的减速装置。输入轴与输出轴也无需一定为同轴。
另外，在上述减速装置系列中，形成有一条第1润滑通道81以及三条(若将第3润滑通道83也视为第2润滑通道82中的一个，则形成有四条)第2润滑通道82，但本发明中，第1润滑通道及第2润滑通道的形成数量及形成位置并不受特别限定。
但是，预先形成的第1润滑通道和第2润滑通道越多，越能够应对更多种变形例，但是，若预先形成较多数量的贯穿孔，则会耗费成本和时间，并且会降低负载相反侧罩体的强度。因此，如上述例子所述，优选形成一条第1润滑通道81及三条左右(若将第3润滑通道83也视为第2润滑通道82中的一个，则形成四条)的第2润滑通道82。关于负载侧外壳的第2贯穿孔和第3贯穿孔也一样(可以预先形成，也可以通过追加加工形成)。
如上所述，本发明并不禁止进行追加加工。例如，可以根据与对象部件的位置关系等以及设置减速装置的具体环境而适当形成用于配置油量计等的贯穿孔或排放口等。