轨道润滑系统的制作方法

本实用新型涉及一种轨道润滑系统，属于轨道设备技术领域。

背景技术：

轨道润滑系统常用在轨道设备上，如果缺少这一个环节，那将对轨道的磨损及设备运输的稳定性有较大影响。而要保证润滑后的轨道适用且让不浪费润滑油，这就对车体驶过轨道的时间及润滑油出口的压力有较高的要求。因此，如何精准均匀地提供轨道润滑油，在长期的生产中起到至关重要的作用。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种轨道润滑系统，旨在均匀、时效、节约及稳定地向轨道供给润滑油，防止轨道被摩擦加速损坏，保证运输载体运行的稳定。

本实用新型的技术解决方案是：一种轨道润滑系统，所述轨道润滑系统安装与轨道相连接，包括压缩机、容器罐和出油机构，所述压缩机通过管道和容器罐相连通，且该管道上安装有可控制的电磁阀，所述容器罐内储存润滑油，轨道内设有通道，轨道的表面设有凹槽，所述凹槽与通道相连通，所述通道通过管道和容器罐相连通，所述出油机构包括密封层、弹簧和受力载体，所述弹簧限位于通道内，所述弹簧与密封层相连接，所述密封层与受力载体相连接，所述受力载体位于凹槽内，自然状态下，在弹簧的弹力作用下，所述密封层密封凹槽与第二通道之间的开孔，受力载体顶端凸出于轨道的外表面。

进一步地，上述轨道润滑系统，其中：所述轨道内的通道包括第一通道和第二通道，所述第一通道的一端和管道相连通，所述第二通道的一端和第一通道的另一端相连通，所述凹槽与第二通道另一端相连通，且第二通道的孔径大于第一通道的孔径，所述弹簧限位于第二通道内。

进一步地，上述轨道润滑系统，其中：所述密封层包括挡片和密封圈，所述挡片一侧与弹簧相连接，另一侧连接密封圈，且挡片设有一个环形凹槽，所述密封圈与挡片形状相同，大小相适，二者环形凹槽位置相对应。

进一步地，上述轨道润滑系统，其中：所述受力载体为上部成半球型，下部呈圆柱形结构，其上部呈为受力面，下部圆柱形部分贯穿凹槽与第二同道之间的开孔，且受力载体下部圆柱形部分与所述开孔之间形成供润滑油溢出的间隙，受力载体下部圆柱形部分底部限位于挡片和密封圈地环形凹槽内。

更进一步地，上述轨道润滑系统，其中：所述挡片上设有一连接杆，所述受力载体下部圆柱形部分与连接杆相连接，从而使得受力载体与挡片相连接。

更进一步地，上述轨道润滑系统，其中：所述压缩机和容器罐之间的管道上还设有减压阀，所述减压阀和电磁阀均与控制器相连接。

本实用新型技术效果主要体现在：实用新型轨道润滑系统可以在有车体通过时，可以自动、均匀、稳定的为轨道提供润滑油，减少轨道摩擦，延长设备使用寿命。

图1是立推式加热炉和轨道润滑系统结构示意图；

图2是立推式加热炉轨道侧视图；

图3是出油机构结构示意图。

图中，各附图标记的含义为：1-密封层；2-弹簧；3-受力载体；4-连接杆；5-第一通道；6-第二通道；7-凹槽；8-轨道；9-加热炉；10-容器罐；11-润滑油管；12-压缩机；13-减压阀；14-压缩空气连通管；15-电磁阀；16-固定轨道；17-活动轨道；18-出油机构。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步详述，以使本实用新型技术方案更易于理解和掌握。

如图1和图3所示，本实用新型轨道润滑系统与轨道8相连接，包括压缩机12、压缩空气连通管14、容器罐10、润滑油管11和出油机构18，所述压缩机12通过压缩空气连通管道14和容器罐10相连通，所述压缩空气连通管14上安装有电磁阀15，所述容器罐10内储存润滑油，所述轨道8内设有通道，轨道8的表面设有凹槽7，轨道8内的通道包括第一通道5和第二通道6，第一通道5的一端通过润滑油管11和容器罐10相连通，第二通道6的一端和第一通道5的另一端相连通，凹槽7与第二通道6另一端相连通，且第二通道6的孔径大于第一通道5的孔径，所述出油机构18包括密封层1、弹簧2和受力载体3，所述弹簧2限位于第二通道6内，弹簧2与密封层1相连接，密封层1与受力载体3相连接，受力载体3位于凹槽7内，自然状态下，在弹簧2的弹力作用下，密封层1密封凹槽7与第二通道6之间的开孔，受力载体3顶端凸出于轨道8的外表面，受力载体3受力时，弹簧2成压缩状态，受力载体3收缩于凹槽7内，密封层1脱离凹槽7与第二通道6之间的开孔，润滑油即可从凹槽7与第二通道6之间的开孔溢出，经凹槽7开口溢出至轨道表面。

具体地，所述压缩空气连通管14上还设有减压阀13，减压阀13和电磁阀15均与控制器相连接，如PLC控制器等。

密封层1包括挡片和密封圈，挡片一侧与弹簧相连接，挡片另一侧连接密封圈，且挡片设有一个环形凹槽，所述密封圈与挡片形状相同，大小相适，密封圈也设有一相同大小的环形凹槽，二者环形凹槽位置相对应。受力载体3为上部成半球型，下部呈圆柱形结构，其上部呈为受力面，下部圆柱形部分贯穿凹槽7与第二同道6之间的开孔，且受力载体3下部圆柱形部分与所述开孔之间形成供润滑油溢出的间隙。受力载体3下部圆柱形部分底部限位于挡片和密封圈地环形凹槽内。特别地，挡片上焊接一个具外丝的连接杆4，受力载体3圆柱形部分底端内开一个与之相对应的内丝，使得受力载体3圆柱形部分与连接杆4螺纹连接，从而使得受力载体3与挡片相连接。

使用本实用新型轨道润滑系统时，压缩机工作，经电磁阀驱动而使得压缩空气连通管14导通，然后在经过减压阀，选择适用的压力，该压力的气压通入容器罐10里，使得整个密封的轨道润滑系统形成大于大气压的正压环境。在润滑油系统的出油部分，当轨道上通过车体时，受力载体3受力向凹槽内收缩，弹簧2呈压缩状态，从而使得密封圈1脱离凹槽7与第二同道6之间的开孔，由于油压压力高于大气压，且受力载体3下部圆柱形部分与所述开孔之间形成供润滑油溢出的间隙，润滑油会从开孔溢出，经凹槽7开口溢出至轨道表面。当车体过去后，弹簧在自身弹性形变作用下对密封圈1施力，使得密封圈封闭凹槽7与第二同道6之间的开孔。

本实用新型还公开了一种立推式加热炉，如图1和图2所示，包括加热炉9和轨道8，轨道8包括活动轨道17和固定轨道16，活动轨道17可发生转动，活动轨道17转动到位后，其表面与固定轨道16上表面处于同一水平面。轨道8设有两个，相应地，轨道润滑系统也设有两个，两个轨道润滑系统分别和两个轨道8相连接，轨道润滑系统的容器罐10位于活动轨道17旁侧，轨道润滑系统的出油机构安装于活动轨道17内，安装方式与上述相同，这里不再赘述。特别地，轨道润滑系统设有两个，分别位于立推式加热炉活动式轨道两侧，而且安装时，容器罐10与出油口，即对应活动轨道8上升到位后，其凹槽7的开口处的位置，处于同一水平线上，而且两者之间的距离可能的靠近，优选为小于10cm，弯管尽量少，便于通油。优选地，润滑油管11至少部分使用耐压软管。

本实用新型立推式加热炉使用方法如下，先将活动轨道升起，待料垫车经过时，下压受力载体3，并且压缩机12工作，给容器罐10注入5-7Kg可调节的稳定压缩空气，使润滑油管11压力稳定在一定压力值，保证从润滑油出油机构18溢出的润滑油稳定地流至轨道表面。具体原理可参照上述，这里不再赘述。

通过以上描述可以看出，本实用新型轨道润滑系统可以在有车体通过时，可以自动、均匀、稳定的为轨道提供润滑油，减少轨道摩擦，延长设备使用寿命。针对当前立推式加热炉进出料时，解决了传统电机提供润滑油来减少轨道的摩擦而造成供油不均匀、用量不稳定形成的不适用与浪费的问题。此外，本实用新型采用左右两侧轨道单独供油的方案，供油的压力系统一直是稳定密闭的，每次一个料垫行程内的出油也保持稳定。

当然，以上只是本实用新型的典型实例，除此之外，本实用新型还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。