专利名称：锂离子电芯以及极耳的制作方法
技术领域：
本发明涉及锂离子电池领域，尤其涉及一种锂离子电芯以及极耳。
背景技术：
软包锂离子电芯主要由极片、隔膜、以及极耳、铝塑包装膜组成，其中该隔膜间隔在每正极片与负极片之间，极耳焊接在极片上以作为本锂离子电芯对外的集流导体对外输出电流、，在极耳的金属带中部的正反两面均重叠粘贴有绝缘的极耳胶，铝塑包装膜包裹在极片、隔膜组成的电芯本体的外表面，在封装时，该外表面的铝塑包装膜内层CPP胶(与极耳上的极耳胶受热熔接在一起，从而实现电芯的密封封装。在铝塑包装膜内部还装有电解液，该电解液浸润在隔膜及极片的空隙。在锂离子电芯中，正极耳、负极耳并排设置在电芯的宽度方向的同一端面。目前常用的极耳为如图1所示，该极耳包括金属带100以及粘贴在金属带100正方两面中部的极耳胶102，该金属带呈矩形直条状。在该矩形直条状金属带100的两末端为焊接区101，在金属带100正反两面粘贴的极耳胶102在铝塑包装膜塑封时与铝塑包装膜的内层CPP胶受热熔接在一起。在进行极耳设置时，由于正极耳、负极耳的宽度受电芯宽度的制约，在进行极耳设计时如果将极耳设置的过宽，则正极耳、负极耳之间的距离过窄，容易发生短路，甚至会发生极耳重叠，无法实现。本发明人在进行本发明的研究过程中发现，现有技术中的锂离子电芯主要存在以下的缺陷现有电池中的极耳100与极片的焊接部位的内阻较高，导致焊接处的温度特别高，特别是在电池进行高倍率放电过程中，该极耳焊接部位的温度甚至可高达85°C以上，而对于锂离子电池，该部分温度过高容易导致电信内的电解液汽化，导致锂离子电芯的铝塑包装膜内部产生气胀现象。
发明内容
本发明实施例第一目的在于提供一种锂离子电池用极耳，在锂离子电池中应用该极耳可降低极耳与极片焊接处的阻抗，降低该极耳与极片焊接处的发热量，避免锂离子电池气胀现象。本发明实施例第二目的在于提供一种锂离子电芯，该锂离子电芯，极耳与极片焊接处的发热量，可以有效避免锂离子电池气胀现象。本发明实施例提供的一种锂离子电池用极耳，包括金属带以及粘贴在所述金属带正面以及反面的中部位置的极耳胶，在所述金属带的纵向一末端设置有一突出部，所述突出部沿所述金属带的横向方向突出，所述突出部沿所述金属带横向的宽度大于所述金属带中部的宽度。
可选地，在所述金属带纵向另一末端部还设置有另一突出部，所述另一突出部沿所述金属带的横向方向突出，所述另一突出部沿所述金属带横向上的宽度大于所述金属带中部的宽度。可选地，各所述突出部的纵向横截面呈矩形或椭圆形。可选地，各所述突出部沿所述金属带的纵向方向的长度小于本所述突出部的宽度。可选地，所述金属带为纯镍金属带；或者，所述金属带为纯铝金属带；或者，所述金属带由铜材内芯以及包裹在所述铜材内芯外周的镀镍层组成。本发明实施例提供的一种锂离子电芯，包括由正极片负极片以及隔膜组成的电芯本体、正极耳、负极耳、电解液、铝塑包装膜； 所述隔膜间隔在所述正极片、负极片之间；在所述正极耳以及负极耳分别包括金属带以及粘贴在所述金属带正面以及反面的中部位置的极耳胶，在各所述金属带的纵向一末端设置有一突出部，所述突出部沿本所述金属带的横向方向突出，所述突出部沿所述金属带横向的宽度大于所述金属带中部的宽度；所述正极耳的突出部焊接在所述正极片上预留的极耳焊接部上，所述负极耳的突出部焊接在所述负极片上预留的极耳焊接部上；所述电芯本体、电解液、正极耳以及负极耳与所述正极片负极片焊接的一端部被密封包裹在所述铝塑包装膜内，所述正极耳、负极耳上的极耳胶与所述铝塑包装膜相熔接， 所述正极耳、负极耳的另一端伸出在所述铝塑包装膜外。可选地，在所述正极耳、以及负极的金属带的纵向另一末端部还设置有另一突出部，所述另一突出部沿所述极耳的横向方向突出，所述另一突出部沿所述金属带横向上的宽度大于所述金属带中部的宽度。可选地，各所述突出部的纵向横截面呈矩形或椭圆形。可选地，各所述突出部沿所述极耳的纵向方向上的长度小于本所述突出部的宽度。可选地，各所述金属带为纯镍极耳；或者，所述金属带为纯铝金属带；或者，各所述金属带由铜材内芯以及包裹在所述铜材内芯外周的镀镍层组成。由上可见，应用本发明实施例的技术方案，由于在本发明实施例的锂离子电芯中的极耳的金属带的一末端设置有相对金属带中部更宽的突出部，在进行极耳与极片的焊接时，将该金属带上的突出部与极片上预留的极耳焊接部焊接，由于该突出部的宽度相对于金属带中部的宽度更宽，从而可增大位于铝塑包装膜内部的极耳与极片焊接部位的焊接区域面积，降低该处的阻抗，降低的发热温度，从而避免铝塑包装膜内部的电解液受高温影响汽化而导致锂离子电芯气胀的现象，试验证明本实施例技术方案特别适用于大倍率放电的软包锂离子电池。另外，采用本实施例的技术方案，将数十年传统采用直条状金属带改成在金属带至少一末端设置有突出部的非直条状(T字形、“7”字形或者其他形状均可)金属带，增加金属带末端用于焊接部分的宽度(即形成有突出部)而增加极耳与极片的对接焊接区域的焊接面积，采用该方案不仅降低该部分的阻抗，避免由于该部分发热量过大而导致内部电解液高温汽化而出现铝塑包装气胀的问题，还进一步避免了由于极耳过宽而发生极耳重叠短路的情况。
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明的不当限定，在附图中图1为现有技术中一种锂离子电芯用的极耳外形结构示意图；图2为发明实施例1提供的一种锂离子电池用极耳的外形结构示意图；图3为本实施例1图2所示极耳的A-A剖面结构示意图；图4为本实施例1提供的另一种极耳纵向剖面结构示意图；图5为本实施例2提供的另一种极耳外形结构示意图；图6为本实施3提供的一种锂离子电芯的结构示意图；图7为本实施3提供的一种锂离子电芯的制作工艺流程流程示意图；图8为本实施3提供的一种极耳并排贴极耳胶的示意图；图9为本实施4提供的一种锂离子电芯的结构示意图；图10为本实施4中所示的锂离子电芯与现有技术中采用图1所示极耳的锂离子电芯的放电曲线示意图。
具体实施例方式下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本发明，在此本发明的示意性实施例以及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。实施例1 图2为本实施例提供的一种锂离子电池用极耳200的外形结构示意图，参见图时， 该极耳200包括金属条以及粘贴在金属条正面以及反面中部的极耳胶203，两面的极耳胶 203位置正对重叠，本实施例极耳200的结构与现有技术所不同之处主要包括在本实施例中极耳200中的金属带202的纵向(图2中X轴线方向)的末端的一端部设置有一个沿金属带202的横向方向突出的突出部201，从而使得整个金属带202在金属带202两端部的突出部201处的宽度W于金属带202中部的宽度W2。比如该金属带 202整体如图2中所示的“T”字形状结构，或者还可以呈“7”字等。应用本实施例的极耳200制造锂离子电池时，可以将极耳200中的金属带202设置有突出部201焊接在极片上预留的极耳焊接部处。比如将金属带202的突出部201焊接在正极片上预留的极耳焊接部处，该极耳200变成了正极耳；将金属带202突出部201焊接在负极片上预留的极耳焊接部处，该极耳200变成了负极耳。由上可见，采用本实施例技术方案，由于极耳200中的金属带202的一末端设置有相对金属带202中部更宽的一突出部201，在进行极耳200与极片的焊接时，将该突出部 201与极片上预留的极耳焊接部焊接，由于该金属带202末端突出部201的宽度更宽，从而增大位于铝塑包装膜内部的极耳200与极片的焊接区域面积，可以降低该处的阻抗，从而降低的发热温度，避免铝塑包装膜内部的电解液受高温影响汽化而导致锂离子电芯气胀现象，试验证明本实施例技术方案特别适用于大倍率放电的软包锂离子电池。另外，采用本实施例的技术方案，将数十年传统的采用的直条状金属带的改成在金属带至少一末端设置有突出部201的非直条状(T字形、“7”字形或者其他形状均可)金属带202。通过增加金属带202末端用于焊接部分的宽度，而增加极耳200与极片的对接焊接区域的焊接面积，降低该部分的阻抗，避免由于该部分发热量过大而导致内部电解液高温汽化而出现铝塑包装气胀问题，又可以避免由于极耳200过宽而发生极耳重叠短路的情况。本发明人在进行本发明的研究过程中还发现，现有技术中极耳常用的纯镍条金属带具有柔软性强、抗氧化性强的优点，但是纯镍条金属带阻抗较高，导致锂离子电芯在极耳与极片焊接处的能耗较高，本发明人经过对极耳200的试验研究，发现该极耳200还可以采用技术方案图3为本实施例提供的一种极耳200纵向剖面结构示意图，参见图3示，该金属带300由纯镍芯材部301以及包裹在纯镍芯材部301的纯镍层302组成。使得极耳200既降低了极耳200的阻抗，并且用于弯曲以及焊接的外周部分具有良好的柔软性以及抗氧化性。本发明人在进行本发明的研究过程中还发现，现有技术中常用的纯镍条极耳金属带200具有柔软性强、抗氧化性强的优点，但是其阻抗较高，导致锂离子电芯在极耳金属带 200处的能耗相对较高。本发明人经过对现有技术中的极耳金属带的分析试验研究发现该极耳200还可以采用技术方案图3为本实施例提供的一种极耳200的纵向剖面结构示意图。参见图3示，该极耳 200包括金属带以及极耳胶303，金属带302由纯镍芯材部301以及包裹在纯镍芯材部301 的纯镀镍层302组成。采用上述结构的金属带有利于降低极耳200的阻抗，并且保证用于弯曲以及焊接的外周部分具有良好的柔软性以及抗氧化性。在本实施例中设置在极耳的金属带末端的突出部201的外形既可以如图2所示的矩形，也可以如图4所示，该极耳包括金属带402以及极耳胶403，该金属带上的突出部401 表面设置成呈椭圆形。在实际应用中，可以但不限于将该金属带上的突出部201(401)设置成往金属带的横向方向(Y方向)的两边延伸突出的长度相同，即使其以金属带的纵向轴向(X方向) 成对称关系，这样更便于金属带的剪裁以及实际焊接操作。实施例2:图5为本实施例提供的另一种极耳外形结构示意图，参见图5所示，本实施例极耳 500包括金属带504以及粘贴在金属带正面以及反面的、重叠的极耳胶503，本实施例极耳 500与现有技术所不同之处包括如下在本实施例的金属带503的两端部均设置有如实施例1所示的突出部501、502。 参见图5所示，该金属带503的两端部分别具有一个“T”自形状的突出部501、502，使得该金属带503整体呈“工”字形状。
在本实施例图中，以采用整体呈“工”字形状的金属带504的极耳为例对本实施例进行说明，但是并不限于此。比如如实施例1中所述同理，该金属带504两末端的突出部 501,502在该端部一端呈“T”字从而使得该金属带504整体呈“工”字形，或该金属带504 两末端的突出部501、502在该端部一端呈“7”字形，也可以呈其他形状，在外形上使该金属带504两末端的突出部501、502宽度宽于该金属带504的中部的宽度即可。该两端部突出部501、502的表面形状既可以呈矩形也可以呈椭圆形，具体可以根据实际设计。在应用时，本实施例的极耳500除了具有实施例1所示的有益效果之外，还由于该极耳500的金属带504纵向两末端均设置有宽度宽于金属带504中部宽度的突出部501、 502，则不仅极耳500与极片焊接的焊接部的阻抗较小，发热量较低，并且还使各极耳500另一端的对外的焊接部表面积增大，进一步有利于减少阻抗，降低能耗，进一步有利于该端部的焊接工艺操作，便于焊接工艺实施。上述将极耳500的金属带504另一端突出部501、502对外焊接，具体比如需要将各锂离子电芯串联的话，则使正极耳与负极耳的突出部501、502焊接，顺次焊接，最终将串联后的首尾两正极耳、负极而对外引至锂离子电池的保护电路。需要将各锂离子电芯并联的话，则将正极耳与正极耳的突出部501、502焊接，负极耳与负极耳的突出部501、502焊接，对外引出至保护电路。将并联后的正极耳、负极而对外引至锂离子电池的保护电路。在本实施例中，如实施例1中同理，该极耳的金属带500既可以为纯镍金属带，还可以采用纯铝金属带，还可以与实施例1同理采用图3所示的结构金属带由纯镍芯材部301以及包裹在纯镍芯材部的纯镀镍层302组成。。采用该结构的金属带200的极耳有利于降低极耳的阻抗，并且保证用于弯曲以及焊接的金属带的外周部分具有良好的柔软性以及抗氧化性。实施例3 图6为本实施提供的一种锂离子电芯的结构示意图。本实施例提供的锂离子电芯采用实施例1结构的极耳200。参见图6所示，该锂离子电芯主要包括正极片、负极片、隔膜、电解液、正极耳601、 负极耳602、铝塑包装膜603。其具体结构是隔膜间隔在每正极片与负极片之间，正极耳601、负极耳602分别焊接在正极片、 负极片上预留的极耳焊接部，在正极耳601、负极耳602的金属条的中部的正面以及反面的均贴有极耳胶605 (尼龙的绝缘材料)，该极耳胶605的位置重叠正对，铝塑包装膜603外包在正极片、负极片以及隔膜形成电芯本体604(其可以但不限于为卷绕体或者叠片体)的外周，电解液灌注在铝塑包装膜603形成的封闭腔内，使正极片、负极片以及隔膜浸在电解液中，正极耳601、负极耳602的极耳胶605位于电芯本体604的端部，使在铝塑包装膜603 热压塑封时，该极耳胶605与铝塑包装膜603熔接在一起，而实现密封。本实施例极耳601、602与现有技术中的极耳所不同之处主要包括本实施的正极耳601以及负极耳602的金属带纵向一末端设置有延伸突出的一端部突出部6011、6021，在将极耳与极片焊接时，可以将正极耳601、负极耳602的金属带上的突出部6011、6021的焊接到正极片、负极片上预留的极耳焊接部处。
由上可见，采用本实施例技术方案，由于本锂离子电芯的极耳中的金属带的以末端设置有相对金属带的中部更宽的突出部6011、6021，在进行极耳601、602与极片的焊接时，将各极耳601、602突出部6011、6021与极片上预留的极耳焊接部焊接，由于该极耳金属带末端的突出部6011、6021的宽度相对于金属带中部的宽度更宽，相对于现有技术可以大大增大该位于铝塑包装膜603内部的极耳200与极片的焊接区域面积，降低该处的阻抗，从而降低的发热温度，避免铝塑包装膜603内部的电解液受高温影响汽化而导致锂离子电芯鼓包气胀的现象，试验证明本实施例技术方案特别适用于大倍率放电的软包锂离子电池。另外，采用本实施例的技术方案，将数十年传统的直条状极耳金属条改成在金属条的至少一末端设置有突出部6011、6021的非直条状金属带(T字形、“7”字形或者其他形状均可)，通过增加金属带末端用于焊接部分的突出部的宽度而增加极耳与极片的对接焊接区域的焊接面积，降低极耳的阻抗，避免由于该部分发热量过大而导致内部电解液高温汽化而出现铝塑包装气胀的问题，又避免了由于极耳过宽而发生极耳重叠短路的情况。本实施例中，设置在极耳601、602的金属带末端的突出部6011、6021的内部结构可以参见实施例1中的描述该极耳601、602既可以为纯镍带结构，为纯铝镍带结构，还可以采用图3所示的结构极耳由纯镍芯材部以及包裹在纯镍芯材部的纯镀镍层组成。采用该双层结构的极耳金属带既有利于降低极耳的阻抗，并且还有利于保证用于弯曲以及焊接的外周部分具有良好的柔软性以及抗氧化性。另外，与实施例1同理，在金属带末端的突出部6011、6021的外形既可以如图2所示的矩形，也可以如图4所示将其表面设置成呈椭圆形等。在实际应用中，可以但不限于将该突出部6011、6021设置成沿金属带的横向方向 (Y方向)的两边延伸突出的长度相同，即使其沿金属带的纵向轴向(X方向)成对称关系， 这样更便于极耳金属带的剪裁以及焊接操作。本实施例中的锂离子电芯的制作工艺流程可以但不限于采用图7所示的流程。具体包括步骤701 电芯本体604制作。具体是制作由正极片、负极片、隔膜构成的电芯本体604，其中该电芯本体604的制作可以根据具体情况选用卷绕工艺或者叠片工艺制程。步骤702 在极耳金属带的中部贴极耳胶605。在本步骤中可以采用批量贴的方式进行首先，将η条双面胶贴在印有刻度的胶板上，然后将一面极耳胶605按要求贴在已有双面胶的胶板上；然后，将本实施例的金属带，按与上述极耳胶605正交的方向，平行地均勻排列固定在预先贴好极耳胶605的胶板上，并使各相邻金属带的距离达到预定的间隔。使极耳胶 605贴附在金属带的中部的底面。再然后，将另一极耳胶605贴在金属带的顶面，顶面位置的极耳胶605与位于本金属带底面的极耳胶605位置正对重叠对称。最后，将贴好极耳胶605和金属带的载体胶板，放入热熔热压机进行热压，使得金属带与其中部顶面以及底面的两极耳胶605牢牢地结合在一起，具体得到图8所示结构的极耳序列，然后通过切割可以将长条的极耳胶605切割开，以得到在金属带的正反面中部贴有极耳胶605的极耳。步骤703 极耳与极片的焊接。具体是将经过步骤702预处理的、已经在金属带上预贴有极耳胶605的极耳末端的突出部6011、6021分别焊接到极片上预定的极耳焊接部位。焊接在正极片的极耳为正极耳601，焊接在负极片上的极耳为负极耳602。在本步骤中可以但不限于采用现有技术中惯常的激光焊工艺，将极耳上的突出部 6011,6021焊接到极片的预留焊接部位上。此时，极耳的突出部6011、6021焊接在极片的预留极耳焊接部位上，另一端突出在电芯本体604外，以供对外焊接。步骤704 铝塑包装膜包装、热封。在电芯本体604外包裹铝塑包装膜603，并且进行热压处理，使得该铝塑包装膜 603与极耳上的极耳胶605的的CPP层与铝塑膜的CPP层熔接在一起，实现热压密封。此时，电芯本体604以及极耳200与极片焊接的一端被封装在铝塑包装膜603形成的空腔内，金属带中部的极耳胶605与铝塑包装膜603熔接在一起，金属带的另一端伸出在铝塑包装膜603外。步骤705:注液。在真空条件下将电解液灌注至铝塑包装膜603形成的空腔内，使电芯本体604浸在电解液中。具体的注液工序可以但不限按照现有技术中的注液工序进行。步骤706 注液后真空密封。在步骤705后进行注液后真空密封。最后得到本实施例的锂离子电芯实体。实施例4:图9为本实施提供的一种锂离子电芯的结构示意图。本实施例提供的锂离子电芯采用实施例2中所示结构的极耳901、902。本实施例的锂离子电芯与实施例3所不同之处仅在于本实施例中的极耳901、902在金属带纵向两末端均设置有突出部9011、9012、 9021,9022,即本实施例采用实施例2所示结构的极耳901、902，。极耳901、902的结构具体参见实施例2中的记载，在此不作赘述。与实施例2中同理，本实施例的锂离子电芯除了具有实施例3所述的有益效果之外，还由于该极耳901、902在金属带的纵向两末端均设置有宽度宽于金属带中部宽度的突出部9011、9012、9021、9022，则不仅突出部9011、9021与极片端焊接焊接部位的阻抗较小， 发热量较低，并且使各极耳901、902在金属带另一末端的突出部9012、9022与外部焊接的焊接区域面积较大，进一步有利于减少阻抗，降低能耗，进一步有利于该端部的焊接工艺操作，便于焊接工艺实施。试验数据对比例以下采用制作#;3496-30C-2200mAh锂离子电芯为例。对比例锂离子电芯采用图1所示的常规“1”字型极耳；
试验实施例锂离子电芯采用本发明实施例2中所示的与“工”字型极耳，该极耳的中部宽度与上述的“1”字型极耳宽度相同。分别制作锂离子电芯，焊接面积分别都为极耳端的最大面积，锂离子电芯的放电电流为44A，用扬子内阻测试仪测试其内阻值，红外温度测试仪测试电池放电温度，用新威检测柜测试电池的放电效率、放电平台/中值，得到图10所示的极耳锂离子放电曲线图，其中曲线1001为对比例的锂离子电芯的放电曲线，曲线1002为本发明试验实施例的锂离子电芯的放电曲线。在放电过程中，测得以下表所示的电性能参数。表一实例测试结果对比表
对比例试验实施例内阻 (mO)放电效率 (%)放电中值(V)放电温度(°c)内阻 (mO)放电效率放电中值(V)放电温度(°c)2.52094.60%3.55056 °C2.26698.68%3.61343 °C从图10可见，在锂离子电芯放电过程中，采用本实施例结构的锂离子电芯其放电电压随放电量的下降变化率更低。结合表一的结果可见，在相同的测试条件下，相对于现有技术，采用本发明实施例的“工”字型极耳，锂离子电池的内阻降低了 10. 07%，放电温度降低了 13°C，放电效率提高了 4. 13%，放电中值电压提高了 0. 063v。综上，采用本发明实施例技术方案可以通过巧妙的极耳设计改动可以大大降低锂离子的内阻，降低锂离子电池的内阻，降低锂离子电池的放电温度，提高锂离子电芯的放电效率。以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式
以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
权利要求
1.一种锂离子电池用极耳，其特征是，包括金属带以及粘贴在所述金属带正面以及反面的中部位置的极耳胶，在所述金属带的纵向一末端设置有一突出部，所述突出部沿所述金属带的横向方向突出，所述突出部沿所述金属带横向的宽度大于所述金属带中部的宽度。
2.根据权利要求1所述的锂离子电池用极耳，其特征是， 在所述金属带纵向另一末端部还设置有另一突出部， 所述另一突出部沿所述金属带的横向方向突出，所述另一突出部沿所述金属带横向上的宽度大于所述金属带中部的宽度。
3.根据权利要求1或2所述的锂离子电池用极耳，其特征是， 各所述突出部的纵向横截面呈矩形或椭圆形。
4.根据权利要求1或2所述的锂离子电池用极耳，其特征是，各所述突出部沿所述金属带的纵向方向的长度小于本所述突出部的宽度。
5.根据权利要求1或2所述的锂离子电池用极耳，其特征是， 所述金属带为纯镍金属带；或者，所述金属带为纯铝金属带；或者，所述金属带由铜材内芯以及包裹在所述铜材内芯外周的镀镍层组成。
6.一种锂离子电芯，其特征是，包括由正极片负极片以及隔膜组成的电芯本体、正极耳、负极耳、电解液、铝塑包装膜；所述隔膜间隔在所述正极片、负极片之间；在所述正极耳以及负极耳分别包括金属带以及粘贴在所述金属带正面以及反面的中部位置的极耳胶，在各所述金属带的纵向一末端设置有一突出部，所述突出部沿本所述金属带的横向方向突出，所述突出部沿所述金属带横向的宽度大于所述金属带中部的宽度；所述正极耳的突出部焊接在所述正极片上预留的极耳焊接部上，所述负极耳的突出部焊接在所述负极片上预留的极耳焊接部上；所述电芯本体、电解液、正极耳以及负极耳与所述正极片负极片焊接的一端部被密封包裹在所述铝塑包装膜内，所述正极耳、负极耳上的极耳胶与所述铝塑包装膜相熔接，所述正极耳、负极耳的另一端伸出在所述铝塑包装膜外。
7.根据权利要求1所述的锂离子电芯，其特征是，在所述正极耳、以及负极的金属带的纵向另一末端部还设置有另一突出部， 所述另一突出部沿所述极耳的横向方向突出，所述另一突出部沿所述金属带横向上的宽度大于所述金属带中部的宽度。
8.根据权利要求6或7所述的锂离子电芯，其特征是， 各所述突出部的纵向横截面呈矩形或椭圆形。
9.根据权利要求6或7所述的锂离子电芯，其特征是，各所述突出部沿所述极耳的纵向方向上的长度小于本所述突出部的宽度。
10.根据权利要求6或7所述的锂离子电芯，其特征是， 各所述金属带为纯镍极耳；或者，所述金属带为纯铝金属带；或者，各所述金属带由铜材内芯以及包裹在所述铜材内芯外周的镀镍层组成。
全文摘要
本发明涉及锂离子电池领域，公开了一种锂离子电芯以及极耳。极耳包括金属带以及粘贴在所述金属带正面以及反面的中部位置的极耳胶，在所述金属带的纵向一末端设置有一突出部，所述突出部沿所述金属带的横向方向突出，所述突出部沿所述金属带横向的宽度大于所述金属带中部的宽度。在锂离子电池中应用该极耳可降低极耳与极片焊接处的阻抗，降低该极耳与极片焊接处的发热量，避免锂离子电池鼓包现象。
文档编号H01M10/0525GK102306735SQ20111026270
公开日2012年1月4日 申请日期2011年9月6日 优先权日2011年9月6日
发明者何安轩, 张继锋, 方保红, 杜华武, 胡远升 申请人:深圳市格瑞普电池有限公司