专利名称：一种全密封耐腐蚀的焊接一体化锂离子电池的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种锂离子电池，尤其是指一种全密封耐腐蚀的焊接一体化锂离子电池，属于锂离子电池技术领域。
背景技术：
动力电池组系统往往涉及几百伏的电压，因此在装配时需要做到每节单体电池之间互相绝缘，以避免高压直接加载到极柱与壳体间带来的安全隐患。因为极柱与壳体之间存在游离态的电解液，高压加载到壳体上会导致电解液被电离从而引起电解液分解产生气体，导致电池气胀，严重者会瞬间电弧击穿引发起火爆炸的危险。但是金属壳电池单体绝缘处理工艺复杂、成本较高并且存在失效风险，所以若是能够隔绝电解液与壳体，也就是电池壳体如果实现“零”电压，就可以大大提高电池组系统的安全性。 传统的金属壳电池在盖板上同时具有注液口和安全阀，并且注液口直接在金属盖板上冲出小孔径圆孔，这样注液时必然造成电解液与盖板接触。而且为了控制注液时间往往采用加压注液或抽真空注液的方式，造成电解液在电池上部空腔积聚，导致电解液浸润到盖板间隙内，这样就会使得壳体与极柱通过电解液导通，造成正极一电解液一壳体一电解液一负极的三电位。当使用铝作为壳体材质时还可能引发电化学腐蚀。并且因为金属壳体带有虚电，所以组成模块时必须将每个单体电池之间充分做好绝缘处理，避免串联电池组产生的高压直接将电解液电离。同时壳体极柱的绝缘阻抗也因为电解液导通而大大降低，这些都将显著影响电池组的安全性，也大大限制了金属壳电池的应用。传统的软包装电池因为外壳包覆铝塑膜的尼龙层具有极好的绝缘性和装配性，但是软包装电池的铝塑膜封口是采用热封技术，其密封性难以达到3年以上的使用需求，也不能满足长时间，大电流，在恶劣条件下使用的需求。金属壳电池的极柱连接方式一般采用的是螺纹连接方式，该机械连接方式通过螺母旋紧极柱压紧跨接片，其具有良好的装配性，但是电池组在组装过程中扭矩控制繁琐，而且需要使用弹垫、平垫或防松螺母等额外附件，如此也增加了整个系统的重量。采用极柱螺纹连接的方式在复杂的工况可能导致螺母/跨接片接触面变得松动或腐蚀而引起内阻增大从而导致电池不一致，影响系统循环寿命。因此开发焊接一体化的电池组装方式也是近来的研究重点，但是对于动力电池来讲，因为需要大电流充放电，所以一般跨接片厚度都超过1mm，电动自行车领域使用的电池组的电阻电焊的连接方式难以满足焊接厚板跨接片的需求，而采用其他焊接方式诸如超声焊或激光焊接都面临铜、铝焊接的难度。传统的盖板设计集中在极柱密封，如专利申请201010212781. 2公开了动力锂电池顶盖电极柱密封连接及制造装配方法，设计带锥面的电极柱和密封垫圈，利用锥面作用使密封圈在径向产生弹性变形，在锁紧螺母锁紧时达到极柱密封的目的，但此种方式并不能解决金属壳电池带电的问题。专利200920116889. 4公开了一种防爆全密封的锂电池壳体，电池极柱由压缩密封件与电池上盖密封连接为一体，电池极柱中心设置有注液孔，电池下盖设有防爆泄压机构，该盖板将注液口放置于极柱上，在注液初期电解液不会接触盖板，但是随着电解液注入量逐渐增大，电池内部压强增大，电解液会填充到盖板空隙处，并且在盖板内部并不具备密封垫将盖板与电解液隔离。以上列举的专利主要都是针对电池极柱密封方面，并未涉及电池内部的全密封，对金属壳锂离子电池而言，仍然存在壳体绝缘阻抗低的安全隐患，而且由于使用极柱螺纹连接增加了电池高度，可能引起螺纹连接的内阻大、循环差的缺陷。
发明内容
本发明的目的是提供一种全密封耐腐蚀的焊接一体化锂离子电池，通过改变传统注液口设计方式，增加注液口密封层将注液部件与盖板分隔开；使用密封垫隔离电解液与盖板；使用全密封衬套隔绝电解液与壳体的接触，使电池内部实现全密封，极大提高电池安 全性；另外采用导电铝作为极柱和跨接片，采用激光焊接工艺连接形成电池组，降低电池组内阻，提高电池组一致性和循环使用寿命。为实现上述目的，本发明提供一种全密封耐腐蚀的焊接一体化锂离子电池，其包含电芯；全密封盖板，其设置在所述电芯顶部并与所述电芯连接；全密封衬套，其具有一顶部敞口，所述电芯由该顶部敞口处套入所述全密封衬套内，即所述全密封衬套完全包覆电芯底部和四周；壳体，其具有一顶部开口，所述包覆有全密封衬套的电芯由该顶部开口处套入所述壳体内，所述壳体与所述全密封盖板之间通过焊接连接；其中，所述全密封盖板包含分别通过铆接固定在全密封盖板顶面两侧的极柱，以作为锂离子电池的正极和负极；固定设置在所述两个极柱之间且垂直贯穿盖板的注液部件，其与盖板之间通过铆接连接，在所述盖板和注液部件之间设置有注液口密封层；插入设置在所述注液部件内且与该注液部件固定连接的安全阀；通过铆接固定在所述盖板底面的密封垫；所述极柱采用导电铝材料通过焊接一体化成型，该极柱上设置有极柱平阶和极柱插口 ；所述极柱插口的厚度与采用导电铝材料制成的跨接片厚度相同，用于插入并定位该跨接片；所述极柱平阶用于对齐跨接片；采用激光焊接工艺焊接极柱平阶与跨接片之间的焊缝，使跨接片和极柱之间固定连接；所述全密封衬套的顶部敞口侧边与所述密封垫之间密封连接。在所述极柱上通过铆接或焊接设置信号采样端子，或者通过在极柱上预留安装孔安装信号采样端子。在所述极柱和盖板之间设置有极柱绝缘层，该极柱绝缘层通过注塑形成在盖板的顶面和底面上。所述注液部件具有一注液内腔，在所述注液内腔的上方开设有注液口，该注液口的内壁上设置有内螺纹；所述注液口密封层设置在所述注液口外部周围和盖板之间，该注液口密封层通过注塑形成在盖板上。所述安全阀的外壁上设置有与注液口的内螺纹相匹配的外螺纹，所述安全阀插入注液口内且通过螺纹与注液部件之间实现固定连接；在所述安全阀和注液口之间设置有密封圈；所述安全阀的中心开设有泄压通孔，在所述泄压通孔的内部或外部通过焊接或铆接的方式固定设置有防爆膜。所述密封垫的厚度为4 5mm，采用聚丙烯、聚乙烯或聚四氟乙烯的绝缘材料制成；该密封垫铆接固定在所述全密封盖板的底面，并压紧所述注液口密封层和注塑形成在全密封盖板底面上的极柱绝缘层；所述密封垫在其与注液口密封层的接触部位，以及在其与极柱绝缘层的接触部位均设置有相匹配密封垫台阶；所述密封垫的中间开设有密封垫注液口，其与所述注液内腔密封匹配且通过铆接连接；该密封垫注液口的高度高于密封垫的厚度，并且高于注液内腔的深度；所述密封垫的底部两端还设置有若干密封垫插槽。所述盖板还包含通过铆接固定在密封垫底部的连接片，所述连接片露出盖板的两侧部分弯折成与所述盖板垂直，该连接片与所述电芯通过焊接连接以实现盖板和电芯的连接；在所述连接片和密封垫之间还设置有定位块。所述电芯的顶部外侧上安装有防振扣环，其通过所述密封垫上的密封垫插槽定位，并采用扣环卡扣锁紧。所述全密封衬套采用注塑或吸塑成型的工艺一体成型，厚度为0. I 0. 2mm，采用聚丙烯、聚乙烯或聚四氟乙烯的绝缘材料制成；该全密封衬套的顶部敞口侧边与所述密封垫之间采用热封、热压或超焊等工艺进行全密封连接。所述壳体采用铝材质、不锈钢材质、镁材质、钛合金材质或上述各金属材质的复合 材质制成。综上所述，本发明所提供的全密封耐腐蚀的焊接一体化锂离子电池，其电池内部实现全密封，使得注液时电解液无法与壳体或盖板发生接触，也就增大了壳体的绝缘阻抗，提高了电池的安全性。I、在盖板和注液部件之间设置注液口密封层，并通过采用密封垫实现盖板全密封；进一步通过全密封衬套与密封垫的热封或超焊实现电池内部的全密封，提高了金属壳体电池的安全性。2、采用易焊的导电铝作为极柱和跨接片，避免了传统技术中铜、铝焊接难的问题，采用激光焊接的连接方式形成电池组，有利于降低电池组内阻，提升电池组各单体的一致性，延长电池组使用寿命。3、安全阀与注液部件同口设置，节省了盖板上的空间，降低了成本，并且安全阀可以方便拆卸有利于闭口化成排出废气，从而简化了工艺步骤。
图I为本发明的全密封耐腐蚀的焊接一体化锂离子电池的结构示意 图2为本发明中的全密封盖板的顶面结构示意 图3为本发明中的全密封盖板的底面结构示意 图4为本发明中的全密封盖板的剖面结构示意 图5为本发明中的极柱的结构示意 图6为本发明中的密封垫的顶面结构示意 图7为本发明中的密封垫的底面结构示意 图8为本发明中的注液部件和安全阀的剖面结构示意 图9为本发明中的电芯及全密封衬套的装配示意 图10为本发明中的防振扣环的结构示意图。
具体实施例方式以下结合图I 图10，详细说明本发明的一个优选实施例。
如图I所示，为本发明提供的全密封耐腐蚀的焊接一体化锂离子电池的结构示意图。该锂离子电池包含电芯；全密封盖板1，其设置在所述电芯顶部并与所述电芯连接；全密封衬套2，其具有一顶部敞口，所述电芯由该顶部敞口处套入所述全密封衬套2内，即所述全密封衬套2完全包覆电芯底部和四周(请参见图9);壳体9，其具有一顶部开口，所述包覆有全密封衬套2的电芯由该顶部开口处套入所述壳体9内，所述壳体9与所述全密封盖板之间通过焊接连接。 如图2、图3和图4所示，所述全密封盖板I (以下简称盖板I)包含分别固定设置在盖板I顶面两侧极柱3，以作为锂离子电池的正极和负极；固定设置在所述两个极柱3之间且垂直贯穿盖板I的注液部件4，在所述盖板I和注液部件4之间设置有注液口密封层41 ;插入设置在所述注液部件4内且与该注液部件4固定连接的安全阀5;固定设置在所述盖板I底面的密封垫6。如图2、图4和图5所示，所述极柱3采用易焊导电铝材料通过焊接一体化成型，其通过铆钉34连接固定在盖板I的顶面两侧。所述极柱3上设置有极柱平阶31和极柱插口32 ;该极柱插口 32的厚度与同样采用易焊导电铝材料制成的跨接片厚度相同，用于插入并定位该跨接片；所述极柱平阶31用于对齐跨接片；采用激光焊接工艺焊接极柱平阶31与跨接片之间的焊缝，实现跨接片和极柱3之间的固定连接，从而实现若干节锂离子电池之间的连接而形成电池组，能提高单节锂离子电池的体积比能量，有效避免常用的负极铜与铝焊接难的问题。并且，由于采用上述结构的极柱，在制造过程中能够加大跨接片的厚度以实现大电流流通，避免传统电阻点焊只能通过小电流的连接方式。在连接若干节锂离子电池时采用焊接一体化的连接方式，可以显著降低电池组内阻，提高并增强电池组循环一致性，延长电池组系统的使用寿命。进一步，在所述极柱3上通过铆接或焊接设置信号采样端子33，或者通过在极柱3上预留安装孔来安装该信号采样端子33，当若干节锂离子电池连接成电池组后，所述信号采样端子33作为采集每节锂离子电池的电压数据的连接线接口，继而实现对电池组中的每节单体电池的信号采集。另外，在所述极柱3和盖板I之间还设置有极柱绝缘层11，该极柱绝缘层11通过注塑形成在盖板I的顶面和底面上(如图4所示)。如图4和图8所示，所述注液部件4与盖板I之间通过铆接连接。所述注液部件4具有一注液内腔42,该注液内腔42具有大的注液孔径,有利于向电芯内注液时电解液能快速通畅的流入电芯；在所述注液内腔42的上方开设有注液口 43。所述注液口密封层41设置在所述注液口 43外部周围和盖板I之间，该注液口密封层41通过上下一体注塑形成在盖板I上，利用该注液口密封层41分隔开注液部件4和盖板I,避免向电芯内注液时电解液浸润到盖板I。所述注液口 43的内壁上设置有内螺纹，所述安全阀5的外壁上设置有与注液口 43的内螺纹相匹配的外螺纹。如图8所示，所述安全阀5插入注液口 43内且通过螺纹与注液部件4之间实现固定连接。所述安全阀5和注液口 43之间进一步采用密封圈进行密封。所述安全阀5的中心还开设有泄压通孔，在所述泄压通孔的内部或外部通过焊接或铆接的方式固定设置有防爆膜51，用以拆卸安全阀5以实现闭口化成。如图4、图6和图7所示，所述密封垫6的厚度优选为4 5_，以达到匹配合适的热封机压头或超焊设备焊头；该密封垫6优选采用PP (聚丙烯)、PE (聚乙烯)或PTFE (聚四氟乙烯)等优质高强度耐腐蚀的绝缘材料。所述密封垫6利用铆钉34固定连接在所述盖板I的底面上，其压紧所述注液口密封层41和注塑形成在盖板I底面上的极柱绝缘层11，以起到注液后隔绝电解液扩散到盖板I上的作用，使盖板I具有全密封性能。所述密封垫6在其与注液口密封层41的接触部位，以及在其与极柱绝缘层11的接触部位均设置有相匹配密封垫台阶61 (如图7所示)，以增强密封垫6与注液口密封层41、以及极柱绝缘层11之间的密封效果。所述密封垫6的中间开设有密封垫注液口 62，其与所述注液内腔42密封匹配且通过铆接连接；所述密封垫注液口 62的高度高于密封垫6的厚度，并且高于注液内腔42的深度，以增加电解液回流至盖板I上的流通路径。所述密封垫6的底部两端还设置有若干密封垫插槽63。如图I、图9和图10所示，所述电芯的顶部外侧上还安装有防振扣环7，其通过所述密封垫6上的密封垫插槽63定位，并使用扣环卡扣71锁紧，用以保护电芯并起到抗振和绝缘的功效，使电芯在振动过程中降低垂直方向的振动位移，增强电芯的抗振性。如图3和图4所示，所述盖板I还包含通过铆钉34固定连接在密封垫6底部的连接片8，将所述连接片8露出盖板I的两侧部分弯折成与所述盖板I垂直，并将所述连接片 8与所述电芯通过焊接连接以实现盖板I和电芯的连接。在所述连接片8和密封垫6之间还设置有定位块81，由于所述密封垫6具有一定厚度，当其与盖板I底面的极柱绝缘层11咬合密封后，通过定位块81压实，并且填满密封垫6内部使铆接后连接片8不会产生变形。具体如图4所示，所述极柱3，极柱绝缘层11，盖板1，密封垫6，定位块81和连接片8采用双铆钉34实现铆接连接。如图9所示，所述全密封衬套2采用注塑或吸塑成型的工艺一体成型，该全密封衬套2除了具有一个顶部敞口用于放入电芯外，其余部位完全密封，该全密封衬套2的厚度优选为0. I 0. 2mm,材质与所述密封垫6相同，即优选采用PP、PE或PTFE等优质高强度耐腐蚀的绝缘材料。所述电芯顶部通过连接片8与盖板I完成焊接并安装防振扣环7后，由全密封衬套2的顶部敞口处放入直至该全密封衬套2完全包覆电芯的底部和四周。所述全密封衬套2的顶部敞口侧边与所述密封垫6之间采用热封、热压或超焊等工艺进行连接，压头或焊头轨迹重叠，以此保证全密封衬套2与密封垫6实现完全密封，使得整个电芯内部达到全密封；即该锂离子电池在注液过程和使用过程中都不会发生电解液接触到金属壳体9，从而实现金属壳体9保证“零”电压，并且避免了因电解液导通而引起的壳体腐蚀，增加了绝缘阻抗，大大提高了安全性。所述壳体9为金属壳体，其优选采用轻质导热铝材质、不锈钢材质、镁材质、钛合金材质或上述各金属材质的复合材质制成。由于本发明能够实现电解液与金属壳体9之间的完全隔绝，因此能够避免金属壳体9被腐蚀。以下详细描述本发明所提供的全密封耐腐蚀的焊接一体化锂离子电池的装配过程。首先，在盖板I上注塑形成极柱绝缘层11和注液口密封层41 ;将焊接一体化成型的极柱3、注液部件4、密封垫6、连接片8和定位块81通过铆钉34铆接固定在盖板I上，所述密封垫6的密封垫注液口 62与注液部件4的注液内腔42密封匹配，并且通过密封垫台阶61增强密封垫6与注液口密封层41、以及极柱绝缘层11之间的密封效果，以实现盖板I全密封。随后先将所述连接片8露出盖板I的两侧部分弯折成与所述盖板I垂直，再通过焊接连接片8与电芯实现全密封盖板I和电芯之间的连接，并且利用密封垫插槽63定位防振扣环7，以在所述电芯的顶部外侧上安装防振扣环7以降低电池振动风险。然后使用全密封衬套2包覆整个电芯底部和四周，并且将全密封衬套2的顶部敞口侧边与密封垫6之间通过热封或超焊实现电池内部完全密封。进一步将壳体9套设在包覆了全密封衬套2的电芯外部,并通过焊接连接壳体9和盖板I。接着通过注液部件4的注液口 43向电芯内注射电解液，完成后旋紧安全阀5进行化成，待化成结束后打开安全阀5排出电池内部产生的废气，从而完成单体锂离子电池的装配和制造。接着通过在极柱3上定位并焊接跨接片，从而实现多个单体锂离子电池的连接，从而形成电池组。综上所述，本发明所提供的全密封耐腐蚀的焊接一体化锂离子电池，其电池内部实现全密封，使得注液时电解液无法与壳体或盖板发生接触，也就增大了壳体的绝缘阻抗，提高了电池的安全性。本发明具有以下有益效果。I、在盖板和注液部件之间设置注液口密封层，并通过采用密封垫实现盖板全密封；进一步通过全密封衬套与密封垫的热封或超焊实现电池内部的全密封，提高了金属壳 体电池的安全性。2、采用易焊的导电铝作为极柱和跨接片，避免了传统技术中铜、铝焊接难的问题，采用激光焊接的连接方式形成电池组，有利于降低电池组内阻，提升电池组各单体的一致性，延长电池组使用寿命。3、安全阀与注液部件同口设置，节省了盖板上的空间，降低了成本，并且安全阀可以方便拆卸有利于闭口化成排出废气，从而简化了工艺步骤。尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本发明的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本发明的保护范围应由所附的权利要求来限定。
权利要求
1.一种全密封耐腐蚀的焊接一体化锂离子电池，其特征在于，包含 电芯； 全密封盖板(1)，其设置在所述电芯顶部并与所述电芯连接； 全密封衬套(2)，其具有一顶部敞口，所述电芯由该顶部敞口处套入所述全密封衬套(2)内，即所述全密封衬套(2)完全包覆电芯底部和四周； 壳体(9)，其具有一顶部开口，所述包覆有全密封衬套(2)的电芯由该顶部开口处套入所述壳体(9)内，所述壳体(9)与所述全密封盖板之间通过焊接连接； 其中，所述全密封盖板(I)包含 分别通过铆接固定在全密封盖板(I)顶面两侧的极柱(3)，以作为锂离子电池的正极和负极； 固定设置在所述两个极柱(3)之间且垂直贯穿盖板(I)的注液部件(4)，其与盖板(I)之间通过铆接连接，在所述盖板(I)和注液部件(4)之间设置有注液口密封层(41)； 插入设置在所述注液部件(4)内且与该注液部件(4)固定连接的安全阀(5)； 通过铆接固定在所述盖板(I)底面的密封垫(6);所述全密封衬套(2)的顶部敞口侧边与所述密封垫(6)之间密封连接； 所述极柱(3)采用导电铝材料通过焊接一体化成型，该极柱(3)上设置有极柱平阶(31)和极柱插口(32)； 所述极柱插口( 32 )的厚度与采用导电铝材料制成的跨接片厚度相同，用于插入并定位该跨接片； 所述极柱平阶(31)用于对齐跨接片； 采用激光焊接工艺焊接极柱平阶(31)与跨接片之间的焊缝，使跨接片和极柱(3)之间固定连接。
2.如权利要求I所述的全密封耐腐蚀的焊接一体化锂离子电池，其特征在于，在所述极柱(3)上通过铆接或焊接设置信号采样端子(33)，或者通过在极柱(3)上预留安装孔安装信号采样端子(33)。
3.如权利要求2所述的全密封耐腐蚀的焊接一体化锂离子电池，其特征在于，在所述极柱(3 )和盖板(I)之间设置有极柱绝缘层(11)，该极柱绝缘层(11)通过注塑形成在盖板(I)的顶面和底面上。
4.如权利要求3所述的全密封耐腐蚀的焊接一体化锂离子电池，其特征在于，所述注液部件(4)具有一注液内腔(42)，在所述注液内腔(42)的上方开设有注液口(43)，该注液口(43)的内壁上设置有内螺纹； 所述注液口密封层(41)设置在所述注液口(43)外部周围和盖板(I)之间，该注液口密封层(41)通过注塑形成在盖板(I)上。
5.如权利要求4所述的全密封耐腐蚀的焊接一体化锂离子电池，其特征在于，所述安全阀(5)的外壁上设置有与注液口(43)的内螺纹相匹配的外螺纹，所述安全阀(5)插入注液口(43)内且通过螺纹与注液部件(4)之间实现固定连接； 在所述安全阀(5)和注液口(43)之间设置有密封圈； 所述安全阀(5)的中心开设有泄压通孔，在所述泄压通孔的内部或外部通过焊接或铆接的方式固定设置有防爆膜(51)。
6.如权利要求4所述的全密封耐腐蚀的焊接一体化锂离子电池，其特征在于，所述密封垫(6)的厚度为4 5mm，采用聚丙烯、聚乙烯或聚四氟乙烯的绝缘材料制成； 所述密封垫(6)铆接固定在所述全密封盖板(I)的底面，并压紧所述注液口密封层(41)和注塑形成在全密封盖板(I)底面上的极柱绝缘层(11); 所述密封垫(6)在其与注液口密封层(41)的接触部位，以及在其与极柱绝缘层(11)的接触部位均设置有相匹配密封垫台阶(61)； 所述密封垫(6)的中间开设有密封垫注液口(62)，其与所述注液内腔(42)密封匹配且通过铆接连接；该密封垫注液口(62)的高度高于密封垫(6)的厚度，并且高于注液内腔(42)的深度； 所述密封垫(6 )的底部两端还设置有若干密封垫插槽(63 )。
7.如权利要求6所述的全密封耐腐蚀的焊接一体化锂离子电池，其特征在于，所述盖板(I)还包含通过铆接固定在密封垫(6 )底部的连接片(8 )，所述连接片(8 )露出盖板(I)的两侧部分弯折成与所述盖板(I)垂直，该连接片(8)与所述电芯通过焊接连接以实现盖板(I)和电芯的连接； 在所述连接片(8 )和密封垫(6 )之间还设置有定位块(81)。
8.如权利要求6所述的全密封耐腐蚀的焊接一体化锂离子电池，其特征在于，所述电芯的顶部外侧上安装有防振扣环(7 )，其通过所述密封垫(6 )上的密封垫插槽(63 )定位，并采用扣环卡扣(71)锁紧。
9.如权利要求6所述的全密封耐腐蚀的焊接一体化锂离子电池，其特征在于，所述全密封衬套(2)采用注塑或吸塑成型的工艺一体成型，厚度为0. I 0. 2mm，采用聚丙烯、聚乙烯或聚四氟乙烯的绝缘材料制成； 该全密封衬套(2)的顶部敞口侧边与所述密封垫(6)之间采用热封、热压或超焊等工艺进行全密封连接。
10.如权利要求I所述的全密封耐腐蚀的焊接一体化锂离子电池，其特征在于，所述壳体(9)采用铝材质、不锈钢材质、镁材质、钛合金材质或上述各金属材质的复合材质制成。
全文摘要
本发明涉及一种全密封耐腐蚀的焊接一体化锂离子电池，其包含电芯；全密封盖板，其设置在所述电芯顶部并与所述电芯连接；全密封衬套，其具有一顶部敞口，所述电芯由该顶部敞口处套入所述全密封衬套内，即所述全密封衬套完全包覆电芯底部和四周；壳体，其具有一顶部开口，所述包覆有全密封衬套的电芯由该顶部开口处套入所述壳体内，所述壳体与所述全密封盖板之间通过焊接连接。本发明实现电池内部全密封，使得注液时电解液无法与壳体或盖板发生接触，也就增大了壳体的绝缘阻抗，提高了电池的安全性。
文档编号H01M2/08GK102738507SQ201210257218
公开日2012年10月17日 申请日期2012年7月24日 优先权日2012年7月24日
发明者侯敏, 刘思, 曹辉, 王东, 赵文鹏 申请人:上海航天电源技术有限责任公司