多项目晶片快速封装板及其制作方法、封装方法与流程

本发明涉及多项目晶片的快速封装，具体是指一种多项目晶片快速封装板及其制作方法、封装方法，属于半导体封装技术领域。

背景技术：

随着集成电路产业的蓬勃发展，设计公司多种类、少数量晶片的封装测试需求不断增加，如何快速的进行晶片封装，实现产品电性能测试，以缩短产品上市时间，越来越成为产品设计公司关心的问题。

一般而言，在已知的晶片封装技术中，常见如图1所示的封装结构与图2所示的常用基板。在图1所示封装结构中，针对不同晶片尺寸不同、晶片上焊点坐标差异，专门开发与之匹配基板6a，根据晶片尺寸及晶片焊点坐标确定基板上金手指焊点7a位置及数目，最终确定外接端子10a数目。在此基板上金线焊接后包封完成晶片封装。其主要包含一基板6a，在基板6a上设置复数个外接端子10a用于基板电路与外部电路的连接，基板6a上表面的电路8a通过具有电气连接特性的过孔9a实现。

上述基板单元电路开发完成后，复数个相同基板单元u'排列形成基板条(图3)，基板条上的每颗单元晶片贴装、金线焊接后，再对整条基板条进行封装保护。

此设计为熟知的基板封装工艺量产加工模式，通过将复数个单元u'拼板至一个基板条上进行封装，通过一次工艺完成整条多颗单元基板的封装。封装完成后，再将单元电路在基板条上分离。

此种设计结构优良，成为封装量产普遍使用的晶片封装方法。但此种结构中，一方面，需要针对不同晶片进行单独的基板设计，即针对不同尺寸的晶片，都要有与之对应的基板条，基板通用性较差；另一方面，由于晶片包封的需求，由于不同厚度的晶片使用的包封模具不同，而模具的资金和时间投入一般比较大。

由此可见，上述习知的晶片封装结构与基板条拼板结构并不能满足高通用性的需求，为进一步提高其通用性，降低投入成本，缩短产品进入市场时间，亟待做出封装结构与基板拼板的改进设计。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种多项目晶片快速封装板及其制作方法、封装方法，在同一基板条上，实现多种类基板拼板，对应实现多项目晶片的快速封装测试验证。

实现本发明目的采用的技术方案是：

一种多项目晶片快速封装板，包括具有两面信号层的基板，基板设有外接端子焊锡球，所述基板包含不同尺寸的单元电路，每颗单元电路四周都包含预成型封装围墙，所述围墙将各单元电路围成一个腔体，于腔体内贴片、金线焊接后完成封装工艺。

此外，还提供一种多项目晶片快速封装板的制作方法，该制作方法包括：在基本的晶片贴装面设置不同尺寸的单元电路，每颗单元电路四周都包含预成型封装围墙，所述围墙将各单元电路围成一个腔体，于腔体内贴片、金线焊接后完成封装工艺。

以及提供一种多项目晶片快速封方法，该封装方法包括：

先在基板上的每个单元电路四周注塑预成型的塑料封装围墙，所述围墙将各单元电路围成一个腔体；

再将晶片贴装至所述腔体内，于腔体内贴片、金线焊接后完成封装工艺；

最后对腔体滴胶或加盖子保护即可。

本发明多项目晶片快速封装板中的基板由不同种类的基板单元组成，一款基板能对应多种类的晶片封装基板，实现多项目、多种类晶片共用同一款基板，提高基板的适用性。另一方面，由于这种封装结构，在基板贴片之前，在基板的四周做出预成型包封，在基板上形成围墙腔体，于腔体内贴片与金线焊接后，直接测试或者围墙上加盖即可测试，避免不同晶片新的模具所需的时间与资金投入，提高该封装结构的通用性。

附图说明

图1是现有常用基板封装结构示意图。

图2现有常用基板条拼板方式顶面示意图。

图3是依据本发明的多项目晶片快速封装板单元的剖面示意图。

图4是依据本发明的多项目基板拼板方式顶面示意图。

具体实施方式

本发明多项目晶片快速封装板的结构如图3所示，包括一通用型预封装基板，在基板单元上做出环氧树脂预成型的封装围墙，围墙将各单元电路包围住成，在基板上形成方形腔体，在腔体内贴片、焊接金线后，于腔体上加盖子后供测试使用，避免了针对不同产品基板进行包封的模具投入，缩短了产品投入市场时间，降低产品封装成本。不同种类的基板单元拼板得到如4所示的基板，避免了一种产品，一款基板，降低基板加工开模工程费用。

为进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图较佳实施例，对依据本发明的多项目晶片快速封装板及其制作方法、封装方法的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

依据本发明的一较佳实施例，揭示一种多项目晶片快速封装方法，图3是多项目晶片快速封装板的剖面示意图，图4是该多项目晶片封装基板拼板顶面示意图。

首先请参阅附图3所示，该多项目晶片快速封装板，其图示为本发明的较佳实施结构，本发明的多项目晶片快速封装结板，主要包含一基板6b，多数个外接端子—焊锡球10b，该焊锡球10b是供对外结合至外部印刷电路板。

基板6b满足线路板的一般概念，按照通常的理解，其有且只有两个面，一面进行预封装墙体11b的放置，另外一面进行外接端子焊锡球的放植。整个封装结构从电信号导通方式来讲，与传统图1所示封装结构相同，通过金线实现晶片电极与基板金手指的电气属性连接，通过基板上过孔将电属性导通至基板另一面，而与外接端子焊锡球相连接。

不过在本发明中，在基板6a上贴装晶片之前，先在每个单元电路四周注塑预成型的塑料封装围墙11b,形成具有围墙结构的腔体基板单元结构。晶片验证时，将晶片贴装至围墙11b形成的腔体内，然后滴胶或加盖子保护即可。这样在晶片贴装前，提前制备出空腔基板结构，需验证时直接在腔体内贴片、金线绑定，降低根据晶片对应设计基板、模具的工程费用及时间周期。

针对设计公司产品种类多，产品型号差异性较大的现状，为进一步提高封装效率，缩短晶片封装与产品投入市场时间，降低晶片封装所需成本，将不同种类的基板单元进行拼板组合，得到如图4所示多项目基板拼板结构。

在图2传统的基板1'拼板方式中，基板条分为了3'、4'、5'三个区，而三个区均由相同的基板单元u'组成，基板单元u'含有相同的外接端子b'。基板条上的开槽2'将各区隔开，用于应力释放。本发明多项目晶片快速封装所用基板1中，是将不同种类的基板单元组合拼板至一个基板条上，图中举例基板1分为3、4、5三个区，3区由基板单元3u组成，4区由基板单元4u组成，5区由基板单元5u组成，特点是3u，4u，5u基板单元仅需厚度一致，单元尺寸、焊接金手指排布、线路分布、外接端子(3b,4b,5b)数目及位置均可根据需要各自设置，提高基板的适用性，针对不同款产品的封装需求，提高封装效率。各区分割间的开槽2用于应力释放。

关于此封装晶片，晶片厚度应小于预封装围墙高度，或应将晶片厚度研磨至小于围墙高度后进行晶片贴装。晶片长宽尺寸应小于此基板上围墙形成的空腔尺寸，以能够完成晶片贴装工艺。通过预封装的包封工艺，贴片前在基板上进行不完全包封，故可避免传统工艺中的贴片后完全封装模具的时间和资金投入，降低成本，缩短产品投放市场时间。另外，图4中所示基板拼板结构，将多种不同种类的基板单元拼板在一个基板条上，实现一个基板条上完成多款基板单元的预封装，实现多项目晶片、多种类晶片在一条基板上的快速封装。

以上仅仅针对三种晶片基板单元采用三个区的拼板方式进行了说明，本发明基板拼板方式适用于多种晶片基板的组合拼板，当晶片种类变化时，需要将基板条分割为对应数量的区域即可，具体结构与使用方法与上述实施例相同，此处不再赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明做任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。