线缆连接器的制作方法

本实用新型涉及一种线缆连接器，尤其涉及一种结合稳固且制造简便的线缆连接器结构。

背景技术：

中国台湾专利TWM487548揭露了一种迷你串行连接小型计算机系统接口高密度连接器，用以结合电路板及缆线，其包含：一前壳体，其形成框体状，且轴向具有一插入空间；一后壳体，由一第一后壳件及一第二后壳件组合而成；一定位机构，位在该第一后壳件与该第二后壳件之间，且用以在该第一后壳件与该第二后壳件组合时提供定位作用；一第一结合机构，位在该前壳体与后壳体之间，且用以在该前壳体与该后壳体组合时提供结合作用；其中该第一后壳件与该第二后壳件所组成之后壳体插入该前壳体的插入空间内。这种线缆连接器结构是通过将后壳体与前壳体结合固定在一起来提高线缆的抗拉拔力，其中后壳体是由两个后壳件组合而成，构件较多，制造工序较复杂。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于克服上述现有技术所存在的不足，而提出一种线缆连接器，其抗拉拔结构的构件较少，制造工序也较为简单。

本实用新型针对上述技术问题提出一种线缆连接器，包括：

一绝缘壳体，该绝缘壳体的前部设有一对接腔，而其后部设有一收容腔；该绝缘壳体的中部垂直设有一隔板，以将该对接腔与该收容腔前后分隔开；该绝缘壳体的后部设有与该收容腔连通的至少一固定孔；

两个上下间隔设置的电路板，每个电路板包括向前伸入该对接腔中的一对接部和位于该收容腔的一接线端；

多根导线，其电性连接在该电路板的接线端；

一外包覆体，其注塑成型在该收容腔内，并对应形成与该至少一固定孔相配合的至少一固定突部；该外包覆体将这些导线包覆在其中并固定至该绝缘壳体，这些导线的后端伸出于该外包覆体。

在一些实施例中，该线缆连接器还包括分别将这两个电路板与导线之间的连接处包覆在其中的两个内包覆体，该两内包覆体相互配合以封闭该收容腔的前部。

在一些实施例中，该外包覆体是在将这两个电路板、多根导线以及两个内包覆体的组合体装入到该绝缘壳体后，再注塑成型在该绝缘壳体的收容腔的后部。

在一些实施例中，每个内包覆体的外周设有一沟槽，该外包覆体对应形成与这些沟槽相配合的凸条。

在一些实施例中，这两个内包覆体是上下叠置在一起的，并且这两个内包覆体在相对的结合面处设有相互配合的至少一定位凸起和至少一定位凹坑。

在一些实施例中，该隔板上设有两个插入口，这两个电路板的对接部分别向前穿过该两插入口并伸入到该对接腔中，其中该电路板的接线端的宽度是大于该电路板的对接部的宽度。

在一些实施例中，该绝缘壳体的后部设有相对的两个侧壁以及连接在这两个侧壁的顶端的一顶壁，所述的收容腔是由这两个侧壁与该顶壁围合而成，所述的固定孔设置在这两个侧壁上。

在一些实施例中，该绝缘壳体的两个侧壁的内侧分别凹设有上下间隔的两个定位插槽，每个电路板的后部两侧缘是插置在对应的定位插槽中。

在一些实施例中，该外包覆体是由一种热熔胶注塑成型的。

与现有技术相比，本实用新型通过在该外包覆体上对应该绝缘壳体上的固定孔形成有固定突部，以将该两电路板及导线固定结合至该绝缘壳体从而形成一抗拉拔结构，其构件较少且制造工序较为简单。

附图说明

图1是本实用新型线缆连接器的一较佳实施例的立体图。

图2是图1所示线缆连接器的一前视图。

图3是图2中A-A向的一剖面图。

图4是图1所示线缆连接器的分解立体图。

图5是图4所示线缆连接器进一步的分解立体图。

图6是图5所示线缆连接器进一步的分解立体图。

图7是图6所示线缆连接器进一步的分解立体图。

图8是本实用新型线缆连接器的另一较佳实施例的立体图。

图9是图8所示线缆连接器的一前视图。

图10是图9中A-A向的一剖面图。

图11是图8所示线缆连接器的分解立体图。

图12是图11所示线缆连接器进一步的分解立体图。

图13是图12所示线缆连接器进一步的分解立体图。

其中，附图标记说明如下：10 线缆连接器 1 绝缘壳体 13 侧壁 131 定位插槽 132 固定孔14 顶壁 17 隔板 171插入口 18 收容腔 19 对接腔 2电路板 21 对接部 22 接线端 23 定位凸缘3导线 4 内包覆体 41 定位凹坑 42 定位凸起 48 沟槽 5电路板 51 对接部 52 接线端 53 定位凸缘6 导线 7 内包覆体 71 定位凹坑 72 定位凸起 78 沟槽 8 外包覆体83 固定突部 88 凸条 10a 线缆连接器 1a 绝缘壳体 2a电路板 3a 导线 4a内包覆体 5a 电路板 6a 导线 7a 内包覆体 8a 外包覆体。

具体实施方式

尽管本实用新型可以容易地表现为不同形式的实施例，但在附图中示出并且在本说明书中将详细说明的仅仅是其中一些具体实施例，同时可以理解的是本说明书应视为是本实用新型原理的示范性说明，而并非旨在将本实用新型限制到在此所说明的那样。

由此，本说明书中所指出的一个特征将用于说明本实用新型的一个实施例的其中一个特征，而不是暗示本实用新型的每个实施例必须具有所说明的特征。此外，应当注意的是本说明书描述了许多特征。尽管某些特征可以组合在一起以示出可能的系统设计，但是这些特征也可用于其他的未明确说明的组合。由此，除非另有说明，所说明的组合并非旨在限制。

在附图所示的实施例中，方向的指示（诸如上、下、左、右、前和后）用于解释本实用新型的各种元件的结构和运动不是绝对的而是相对的。当这些元件处于附图所示的位置时，这些说明是合适的。如果这些元件的位置的说明发生改变时，则这些方向的指示也相应地改变。

以下结合本说明书的附图，对本实用新型的两个较佳实施例予以进一步地详尽阐述。

参见图1至图7，本实用新型以Mini-SAS线缆连接器为例，提出一较佳实施例，该线缆连接器10包括：一绝缘壳体1；两个上下间隔设置的电路板2、5；多根导线3、6；两个内包覆体4、7，分别包覆在这两个电路板2、5与导线3、6的连接处；以及进一步包覆在该内包覆体4、7外周的一外包覆体8。该线缆连接器10是直线型设计，即导线3、6是沿前后方向延伸的，其延伸方向与线缆连接器10的插接方向是一致的。

该绝缘壳体1是一体注塑成型的。该绝缘壳体1前部设有一对接腔19，其后部设有一收容腔18。该绝缘壳体1的后部设有与该收容腔18连通的四个固定孔132。该绝缘壳体1的中部垂直设有一隔板17，以将该对接腔19与该收容腔18前后间隔开。该隔板17上设有两个插入口171，这两个电路板2、5分别向前穿过插入口171并伸入到该对接腔19中，实现与另一对接连接器（图未示）的对接。具体而言，该绝缘壳体1的后部设有相对的两个侧壁13以及连接在这两个侧壁13的顶端的一顶壁14，所述的收容腔18是由这两个侧壁13与该顶壁14围合出。每个侧壁13上设有两个前述的固定孔132。每个侧壁13的内侧表面凹设有上下间隔的两个定位插槽131，用于与电路板2、5的两边缘相配合。

每个电路板2、5包括伸入该对接腔19中的一对接部21、51和位于该收容腔18中的一接线端22、52。该接线端22、52的宽度是大于该对接部21、51的宽度，从而起到限制电路板2、5进一步向前移动的作用。每个电路板2、5的后部的两侧设有定位凸缘23、53，该定位凸缘23、53对应插置在对应的定位插槽131中。这种结构有利于电路板2、5与该绝缘壳体1的结合，防止电路板2、5的后部上下晃动。

这些导线3、6的前端电性连接在对应的电路板2、5的接线端22、52。导线3、6的后端向后伸出于该外包覆体8。具体而言，这些导线3、6的前端是对应焊接在电路板2、5的接线端22、52的焊盘上。

每个内包覆体4、7的外周设有一沟槽48、78。这两个内包覆体4、7上下叠置在一起，形成有水平的一结合面。这两个内包覆体4、7的结合面处对应设有相互配合的定位凸起72和定位凹坑41，以将这两个内包覆体4、7对应定位到一起。具体而言，这两个内包覆体4、7的形状结构基本一样。该内包覆体4包覆在电路板2与导线3的连接处的外周从而起到防止电性连接断开的作用。该内包覆体4的底侧设有两定位凸起42，顶侧设有两定位凹坑41。该内包覆体7包覆在电路板5与导线6的连接处的外周。该内包覆体7的底侧设有两定位凸起72，顶侧设有两定位凹坑71。当二者叠置到一起时，位于上方的内包覆体7底侧的定位凸起72对应插入位于下方的内包覆体4的定位凹坑41。叠置在一起的两个内包覆体4、7由后往前插置到该绝缘壳体1中时，可以封闭该收容腔18的前部，从而便于后一步进行该外包覆体8的成型。

该外包覆体8是在这两个电路板2、5、多根导线3、6以及这两个内包覆体4、7的组合体装入到该绝缘壳体1后，再注塑成型在该绝缘壳体1的收容腔18的后部的。该外包覆体8上对应形成与该绝缘壳体1上的固定孔132相配合的固定突部83，该固定突部83充分填满该固定孔132，获得较强的结合力从而将这两个电路板2、5及多根导线3、6固定结合到该绝缘壳体1，防止外界对导线3、6施加的拉力对该线缆连接器10的机械连接关系或电性连接关系造成不利的影响。该外包覆体8上还对应形成与这两个内包覆体4、7上的沟槽48、78相配合的凸条88，以使该外包覆体8固定结合这两个内包覆体4、7。值得指出的是，虽然在本设计中具有两个内包覆体4、7，但是在某些未示出的实施例中内包覆体4、7可以被省略，通过直接形成包覆住电路板2、5与导线3、6的外包覆体，并使外包覆体上的固定突部83与固定孔132相配合也可以起到抗拉拔的目的。

本较佳实施例的线缆连接器10的制造过程大致包括：将导线3的前端对应焊接到电路板2的接线端22的焊盘，在导线3与电路板2的连接处的外周包覆成型内包覆体4；类似地，将导线6的前端对应焊接到电路板5的接线端52的焊盘，在导线6与电路板5的连接处的外周包覆成型内包覆体7；再将两个内包覆体4、7上下叠置到一起，并使电路板2、5分别顺着定位插槽131，由后往前插置到绝缘壳体1上，直至插置到位，两个内包覆体4、7封闭该收容腔18的前部，电路板2、5的对接部21、51对应伸入到对接腔19中；最后，再在这两个内包覆体4、7外周注塑成型与该绝缘壳体1结合在一起的外包覆体8。

与现有技术相比，本实用新型通过在该外包覆体8上对应该绝缘壳体1的固定孔132形成有固定突部83，以固定结合该绝缘壳体1形成抗拉拔结构，其构件较少，制造工序较为简单。

参见图8至图13，本实用新型以Mini-SAS线缆连接器组合为例提出另一较佳实施例，该线缆连接器10a包括：一绝缘壳体1a；装设在该绝缘壳体1a内的两个电路板2a、5a；连接在两个电路板2a、5a后方的多根导线3a、6a；分别包覆在这两个电路板2a、5a与导线3a、6a的连接处的两个内包覆体4a、7a；以及进一步包覆在两个内包覆体外周的一外包覆体8a。该线缆连接器10a是拐角型设计，即导线3a、6a的出线方向与线缆连接器10a的插接方向是大致垂直的。其中，内包覆体4a、7a的形状结构与前述的内包覆体4、7的形状结构有所不同：内包覆体4a、7a在前后方向上的长度尺寸较前述的内包覆体4、7要小；内包覆体4a、7a上不存在前述的内包覆体4、7上的沟槽48、78；内包覆体4a、7a上也不存在前述的内包覆体4、7上的凸起42、72和凹坑41、71。

上述内容仅为本实用新型的较佳实施例，并非用于限制本实用新型的实施方案，本领域普通技术人员根据本实用新型的主要构思和精神，可以十分方便地进行相应的变通或修改，故本实用新型的保护范围应以权利要求书所要求的保护范围为准。